科技学院反力墙与反力台座报审施工方案.docx
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科技学院反力墙与反力台座报审施工方案
第一章工程概述
一、工程建设概况
1、工程名称：
横琴岛澳门大学新校区发展项目文化及交流中心、中央行政楼、体育场、体育馆、科技学院、生命科学及健康学院工程
2、工程地址：
珠海市横琴岛澳门大学新校区
3、建设单位：
广东南粤集团建设有限公司
4、设计单位：
华南理工大学建筑设计研究院
5、施工单位：
广东耀南建筑工程有限公司
6、幢数层楼：
3-7层
7、建筑面积：
163496.68平方米
8、结构类型：
框架结构
二、反力墙与反力台座工程简介
科技学院实验室设有反力台座与反力墙施工，实验室面积144.3㎡，反力墙高度6000、宽度8000、厚度1800，反力墙垂直度允许偏差每6m高度计算不能大于6mm，反力台座及反力墙表面平整度要求误差≤2.5mm。
反力台座做彩色水磨石地面，反力墙刮腻子白色乳胶漆墙面。
反力墙施工设计了专用钢模具（详见后附图），反力墙分两次安装钢模施工，用于加载孔的加工和安装，使加载孔可成批加工和安装，显着提高加载孔的加工和安装速度，有效减少加载孔的加工和安装误差。
达到确保质量，节约成本，提高效益的目的。
三、编制依据
华工设计院设计施工图纸及有关施工工法。
第二章施工工艺流程及操作要点
一、工艺流程
1、加载孔加工工艺流程
2、反力台座加载孔安装工艺流程
3、反力墙加载孔安装工艺流程
二、操作要点
1、反力墙与反力台座加载孔加工操作要点
①施工准备工作
⑴在加载孔上预先焊接锁接角码，以便通过等边角钢把加载孔整体固定，减少加载孔的位移偏差，保证加载孔准确定位。
⑵确定加载孔加工和安装的误差控制指标，具体要求：
加载孔的长度，两端头钢板的平行度，锁接角码的相互平行或垂直度，以及加载孔中心与两端头钢板的垂直度误差均应小于0.3mm。
⑶确定加载孔焊接模具和校正模具的制作精度，具体要求：
焊接模具定位卡槽的平行或垂直度误差小于0.3mm（见图1）；校正模具的校正柱与校正板的垂直度误差小于0.3mm，校正柱直径偏差小于0.3mm（见图2）。
图1加载孔设计与改进示意图
图2加载孔成品示意图
②加工操作要点
⑴把加工好的端头钢板卡在加载孔焊接成型模具的定位槽中，旋转螺杆端头把钢板卡紧后，方可进行施焊作业。
先交叉点焊定位，分多次对称焊接成型，以减少焊接变形。
⑵利用加载孔校正模具，对加载孔进行垂直度校正。
校正作业时，要检查加载孔端头钢板与校正板之间是否紧密，如有间隙应校正，确保孔中心与两端头钢板的垂直度符合要求。
最后利用车床修平端头钢板，合格的加载孔长度偏差均应小于0.3mm（详见下图）。
2、反力台座加载孔安装操作要点
①施工准备工作
⑴确定反力台座加载孔安装模具的制作精度，具体要求：
安装模具的平整度偏差小于0.3mm，安装模具孔中心距离偏差小于0.3mm，安装模具孔径误差小于0.3mm（详见下图）。
⑵反力台座加载孔安装前，对反力台座模板和支撑体系的进行计算（计算书详细见附件：
《反力墙模板支撑体系计算书》）。
②安装操作要点
⑴进行反力台座加载孔轴线放样，加载孔定位标志设置于反力台座剪力墙位置，加载孔定位标志是安装加载孔的固定参照，也是加载孔轴线放样和复测，安装时检测加载孔的同心度和加载孔端头钢板平整度。
⑵利用加载孔安装定位模具，在钢板面进行定位，加载孔下端卡在定位上，可确定加载孔下端端头钢板的精确位置（详见附图）。
⑶利用定位模具，确定加载孔上端的平整度；利用定位塞子，确定加载孔的同心度。
⑷利用角钢把加载孔纵横锁接，并适当利用钢筋条，与加载孔连接角钢焊接，进一步加固加载孔等预埋件，确保混凝土浇筑过程中无位移偏差。
3、反力墙加载孔安装操作要点
①施工准备工作
⑴确定反力墙加载孔安装模具的制作精度，具体要求：
安装模具的平整度偏差小于0.3mm，安装模具孔中心距离偏差小于0.3mm，安装定位模具孔径误差小于0.3mm。
⑵加载孔组合支架的设计、验算和制作。
要求加载孔组合支架具有足够强度、刚度和稳定性；安拆方便，调校快捷。
⑶按施工进度搭设反力墙加载孔安装用操作脚手架，通过加载孔设置连墙拉接点。
②安装操作要点
⑴利用测量设备、线锤和斜撑组合支架附带可调装置配合作业，进行加载孔安装定位模具的垂直度调整，线锤应与加载孔安装定位模具上的垂直标记线重合；水平校核时，激光找平线应与水平标记线重合。
加载孔安装时应从中间开始，往两边流水作业，先安装第一组加载孔，再平移安装模具，进行下一组加载孔安装。
⑵加载孔定位后纵横向用角钢整体锁接，并利用钢筋条与加载孔上的锁接角码焊接。
纵向角钢下端与预埋角钢焊接，上端与临时斜撑支架固定，组成上下两端固定，无转动，无侧移，具有足够强度和刚度的加载孔组合支架。
由于此工程钢筋混凝土梁较大，高6米、宽8米、且厚度1.8米，所以需采用特殊加固措施，反力墙用Ф48×3.2mm钢管脚手架搭设间距600×600，木枋用50×100×4000（在现场加工刨直以减少垂直度误差），木枋间距200，在反力墙混凝土浇捣过程中尽量减少产生位移偏差。
这套组合支架用于加载孔安装，配合加载孔安装模具，用于加载孔的定位和调整；另一套组合支架用于加载孔安装之后的整体固定，以满足模板体系的受力需要。
⑶加载孔安装检验合格后，方可进行反力墙的钢模板安装。
反力墙模钢板通过加载孔临时固定组合支架、外侧模板可调斜撑、内侧水平可调支撑、模板内侧紧贴加载孔端头钢板、对拉螺栓的拉结等一系列措施，形成一拉一顶的整体支撑体系，保证反力墙模板的平整度、垂直度和整体稳定性（详见下图）。
4、钢模板设计施工
①模板结构
⑴模板结构设计
模板组件材料选用：
面板钢模板选用t=10mm厚钢板，材质Q235。
竖肋选用14＃槽钢，材质Q235。
横龙骨选用20＃槽钢，材质Q235。
⑵模板结构：
大钢模板整体结构图（详见附图）
竖肋布置：
竖肋选用14＃工字钢，间距为400mm布置。
横龙骨布置：
横龙骨用20＃槽钢，间距为600mm布置。
②钢模板施工
施工准备
（1）熟悉模板结构和模板平面布置图。
（2）安排好大模板堆放场地，由于大模板体积大，重量大，应堆放在起重机半径范围之内，以便于垂直吊运。
并把大模板的堆放场地平整好。
（3）在钢筋办完隐蔽工程验收后，大模板安装前应做到：
弹好楼层的墙身线，门口线，及标高线，检查墙体中心线、边线、模板安装线，并检查钢筋网片固定情况，电线管、电线盒与钢筋或大模板固定情况，凡与砼相接触的预埋件，其表面均应刷涂脱模剂。
（4）设置模板定位基准：
在墙体主钢筋上点焊一根与墙体厚度相等长度的钢筋，以保证墙体厚度、钢筋和模板位置的准确。
同理在墙体阴角处，应焊好定位钢筋，保证上下至少有一个定位块，防止角模的位移。
模板安装
模板装拆工序：
模板清理---刷涂脱模剂---弹好控制线---砂浆找平---安装角模---安装内模---安装对拉螺栓---安装外模---调节模板垂直度---浇注砼---拆模---模板清理---刷涂脱模剂---二次施工。
（1）涂刷脱模剂:
在模板、阴、阳角模、穿墙螺杆等工作表面上刷涂脱模剂,脱模剂涂刷要均匀，不得漏涂,便易于脱模。
（2）安装支撑架、三角支架等附件。
（3）安装模板顺序：
按照先横后竖原则，将模板吊至在模板平面布置的位置。
再用撬杆移动模板到墙位线上。
用支撑架调节模板的垂直度，安装好对拉螺栓。
（4）纵横墙壁交接处，模板安装顺序为先立阴角模，底部需粘贴海棉条，并给临时固定，再支模板。
（5）内墙墙体浇注时，在内模就位前，模板底部应粘贴海绵条，防止漏桨和烂根现象发生。
（6）模板的安装就位后，检查模板拼缝处是否严密，竖向边框是否垂直，为防止漏浆。
底部若有空隙，应用海棉或橡胶条塞严，但不可将其塞入墙体内,以免影响墙体的断面尺寸，检查合格后，才能浇注砼。
6块侧模间拼缝之间采用角钢拼接压紧，橡胶条封口，螺栓连接压紧。
如下图示意。
（7）平面模板之间联接时，先将两块模板对接处边框孔位边缘对齐，螺栓预紧，然后把模板联接板放入横龙骨中，在其中一块模板横龙骨的第四孔们插入一块楔板，再将另一块楔板插入另一模板横龙骨的第一孔位中，用锤子向下敲打楔板，使模板之间达到紧密相联，而后分别将楔板插入到各龙骨的第四孔和第一孔最后再把边框上孔位用螺栓全部拧紧。
（8）平面模板与角部模板连接时，先将模板就位后，每个阴角处用三个阴角连接器分别安装在相应的横龙骨附近处，拧紧螺栓即可。
阳角处在模板边框与角模边框孔位上安装螺栓拧紧。
③模板拆卸
（1）当墙体混凝土强度大于1N/mm2时，方可拆除大模板，但在冬季施工时应视冬施方法和混凝土强度增长情况决定拆模时间。
拆模原则是先浇先拆，后浇后拆，与浇注顺序一致。
单片大模板拆除顺序，先拆平面模板，后拆角模。
（2）每块大模板的拆除顺序是：
应先将穿墙螺栓等连接件拆除，再松动支撑架的地脚螺栓，使模板与墙面脱离。
当局部地方有吸附时，可在模板下部用撬杆松动，但不得在墙上晃动或用大铁锤进行敲砸。
拆下的附件应及时进行清理，放入工具箱中，以便周转使用。
（3）穿墙螺栓的正确拆除方法是：
当要拆除大模板时，可松动楔板，同时将另一方向的螺母向里紧两扣，使螺杆与混凝土界面脱开，然后可将穿墙栓轻松卸下。
切不可用铁锤敲打，以免螺杆折弯。
（4）角模的拆除:
由于角模的两侧都是混凝土，吸附力较大，因而当拆除平面大模板时应立刻松动角模，使角模与混凝土界面脱开。
若时间过长会造成角部模板拆模困难，因而在拆除角模时应注意其拆模时间，不要太长。
当拆模较困难时，可先将模板外表面的砼清除，然后再用撬杆在模板下部撬动，但不得在墙上晃动或用大铁锤进行敲砸。
角模拆除后，凸出部分的砼应及时进行剔除，凹口部位应及时用等强砂桨修补。
（5）脱模后在起吊大模板前，要认真检查穿墙螺栓等附件是否全部拆完，与其它模板有勾、挂、兜、绊的地方，同时应检查模板吊环的焊缝是否开焊，有无裂纹，起吊时，吊环应落在模板重心部位，并应垂直缓慢提升无障碍后，方可吊出，吊运时不得碰撞墙体。
大模板起吊前，还应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊钩是否牢靠，然后将吊钩挂好，解除一切约束，稳起稳吊。
（6）大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固，倾斜角在75-800。
模板及其配件拆除后，应及时将模板上的混凝土及水泥浆用扁铲或钢丝刷、砂纸进行清除干净且刷好脱模剂以备下次使用。
（7）大模板放置时，下面不得压有电线和气焊管线。
（8）反力墙身和反力台座表面必须进行表面打磨及混凝土面硬化处理。
4、反力台座支模
反力台座外侧（无底板侧）采用18mm大夹板模板，80*80竖向木枋主梁@300，80*80横向木枋次梁@400，木枋斜撑在斜坡上。
上部斜支座模板采用18mm大夹板模板，80*80竖向木枋主梁@300，利用3字型箍筋两条钢管压紧竖向木枋，Φ26螺栓进入第一次捣砼台座内1000mm,斜模板利用类似凳子筋与主筋焊接，作为顶紧斜板模板。
反力台座内侧（底板侧）采用240mm砖模模板。
台座与反力墙连接段采用Φ26对拉螺栓。
反力台座支模大样图见下图。
5、预应力钢绞线及加载孔安装、定位、钢模板安装配合协调
施工期间，预应力钢绞线张拉支座与加载孔及钢模板小梁、主梁之间应配合，先安装预应力钢绞线并预留张拉支座位置，若预应力钢绞线与加载孔位置重叠，应报业主、监理工程师及设计院修改；若预应力钢绞线与钢模板小梁、主梁位置重叠，钢模板小梁、主梁可适当调整错开加密，但是钢模板小梁、主梁间距不得小于原有计算设计。
三、反力墙及反力台座大体积混凝土控制温差裂缝方案
由于本工程反力墙墙高6米，墙厚度1.8米，墙长度8米，属大体积混凝土施工，而大体积混凝土的质量控制要点是控制温度应力引起的裂缝，主要控制措施是加密标高控制点控制平整度、控制内外温差和加强养护；本工程反力墙拟分两次支模浇捣，第一次支模高度为3.3米，第二次为2.70米。
每层混凝土的浇筑采用“一泵到顶，斜面分层法”进行浇筑，并用插入式振动棒振捣密实。
反力墙分两次施工在3.3m处留施工缝，第一次浇筑时浇砼高度3.33m，在第二次安装钢模具前将砼表面浮浆凿除，清洗干净再安装模具，在第二次浇筑砼前先捣一层水泥砂浆垫底再开始捣混凝土。
（一）混凝土的分层浇筑
1）大体积混凝土采用分层浇筑的方法，每层厚度约500mm，以后每次浇筑高度约500mm（最大不应超过1m）；反力台座混凝土浇筑时，从中间往四周分层流水作业，以减小不均匀沉降，并任其斜向流动，层层推移，必须保证第一层混凝土初凝前进行第二层混凝土浇筑。
混凝土浇筑振捣分层示意图见下图。
混凝土斜面分层浇筑示意图
2）混凝土的振捣
混凝土振捣采用振动棒振捣，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；插点间距为300～400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。
每一振点的振捣延续时间30秒，使砼表面水分不再显着下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。
振捣过程中振棒严禁碰撞预应力波纹管避免损伤，张拉端及固定端混凝土应特别加强振捣，严禁漏振，避免出现蜂窝麻面现象。
每台泵进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，齐头并进。
为使砼振捣密实，每台砼泵出料口配备4台振捣棒（3台工作，分三道布置。
第一道布置在出料点，使砼形成自然流淌坡度，第二道布置在坡脚处，确保砼下部密实，第三道布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。
混凝土由大斜面分层下料，分皮振捣，每皮厚度为50cm左右，采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法确保避免出现施工冷缝。
如下图。
3）砼表面处理
大体积砼的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。
混凝土表面处理做到“三压三平”。
首先按面标高用煤撬拍板压实，长刮尺刮平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平，以闭合混凝土收水裂缝。
对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将水引向低洼边部，处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水井。
在砼浇筑后4~8小时内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。
在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。
如下图所示。
（三）混凝土降温措施
本工程反力墙拟分两次支模浇捣，第一次支模高度为3.3米，第二次为2.70米。
拟分两次采用Φ25薄壁镀锌钢管预埋在结构内，第一次降温管布置在+1.50米标高位置（现场施工可根据模板支设情况适当调整±0.2米），第一次降温管布置在+4.50米标高位置。
混凝土降温采用冷水导入降温管内降温，完成浇捣后7天内进行注降温水，降温完成，采用与结构混凝土同标号的水泥浆注浆进入降温管封口。
大体积混凝土降温大样图见下图。
（三）控制水化热措施
1．大体积混凝土结构引起的裂缝最主要的原因是水泥水化热的大量积聚使混凝土出现早期升及后期降温现象。
2.反力墙反力台座砼强度等级为B45，掺加粉煤灰和矿渣粉活性混合材料，替代部分水泥，能在保证混凝土强度的前提下，有效地减小水化热，延迟峰温出现的时间。
3．采用泵送砼施工方法，严禁使用安定性不合格的水泥，在施工中加强砼的检验调配工作，在满足砼设计强度的前提下尽量减少水泥用量，降低水泥的水化热。
4．选择连续级配的骨料配制砼，在保证砼质量的前提下，选用粒径较大的石子和粗砂，并将石子的含泥量控制在1％以内，砂的含泥量控制在2％以内。
5．在砼中掺加粉煤灰，以减少水泥用量、改善和易性，推迟水化热的峰值。
6．在施工过程中采取内部降温和外部保温法施工，在砼的外部养护时用麻袋覆盖洒水养护，减少表面温度的散失。
7．捣制砼时，分层施工，有利于砼水化热的散失，但在施工时要注意砼始凝前上下层结合良好。
第三章施工管理及劳动力组织
一、施工管理
完成反力墙与反力台座加载孔的方案（包括反力墙与反力台座模板和支撑体系等配套方案）的编制、审核、交底等工作。
广泛征求各方意见，加强与建设、设计和监理等单位的协调配合。
反力墙与反力台座加载孔的加工和安装过程，项目技术负责人应全程跟踪指导；反力墙与反力台座加载孔安装过程，应由项目经理统一指挥。
二、劳动力组织
加载孔安装定位可安排2班从中间往两边作业，每班配备8名熟练钳工。
其他工种各1班：
包括架子工6名，钢筋工10名，预应力钢筋工4名，混凝土工12名，杂工4名，技术、施工、质量、安全的监督管理人员各2名。
第四章材料与设备
一、材料
加载孔材料主要由Ф76×4mm的无缝钢管，20mm厚的钢板，Ф12mm的钢筋等加工而成。
加载孔焊接成型模具、校正模具、安装模具采用Q235钢板加工。
模具加肋部分采用20#槽钢，反力墙加载孔临时斜撑组合支架由Ф48×3.2mm钢管。
二、机具设备
主要施工机具设备表
序号
设备名称
用途
01
经纬仪
反力墙与反力台座测量放线
02
水准仪
反力墙与反力台座测量放线
03
铅垂仪
反力墙垂直度放线
04
车床、冲床、铣床
加载孔加工
05
电焊机、切割机、冲击钻
加载孔加工和安装
06
游标卡尺、卷尺和线锤
辅助测量和检测
第五章质量控制
一、质量控制标准及要点
1、遵守《钢结构设计规范》GB50017-2003、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001、《混凝土结构工程施工质量验收规范》?
GB?
50204-2002和《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001等相关规范和标准的规定，严格进行质量控制。
2、编制反力墙与反力台座加载孔专项施工方案，经相关单位审核通过后实施。
3、设计改进的加载孔，请设计单位对受力验算进行审核，经设计等单位审核同意后实施。
4、所有加载孔及其它预埋件的加工材料应具有出厂合格证及检验单，在加工前组织质量验收。
Ф76×4mm无缝钢管的材质、直径、壁厚应符合质量要求；20mm厚Q235B钢板的品种、规格，焊接性能等应符合现行国家标准和设计要求。
5、加载孔焊接模具、校正模具和安装模具的制作精度应满足误差控制目标，并定期对加载孔焊接模具、校正模具和安装模具进行检测，超过误差控制标准的，校正后方可使用。
6、反力墙与反力台座模板和支撑体系的强度、刚度和整体稳定应满足要求。
反力台座模板和支撑体系的施工质量满足反力台座加载孔施工要求。
7、预埋钢管不能焊接于主要受力之钢筋上（即不能利用结构受力钢筋作为预埋件的固定之用），必须另设符合安装精度要求的固定设施（组件），此设施必须具有足够的能力以抵抗混凝土浇灌时预埋钢管所产生的扰动，确保预埋钢管不会于混凝土浇灌过程中产生移位；严禁作业人员踩踏加载孔及其连接件，严禁振捣器触碰加载孔及其连接件，避免加载孔的变形或位移误差。
8、反力墙和反力台座内预埋之钢管必须经过镀锌处理；钢管还须设有可开启及更换的顶盖。
9、钢管应尽量保持水平或尽量保持垂直，预埋孔的同心度误差要求≤1.5mm，轴线偏差≤1.5mm。
10、反力墙和反力台座须采用钢制模板系统制作。
模板的架设、钢筋的排布、预埋钢管的定位及安装、保护层厚度等，必须严格控制安装精度的要求，保护层必须采用塑胶垫块。
11、反力墙体混凝土应分层浇筑振捣，第一层浇筑高度不应超过0.5m，以后每次浇筑高度不应超过1m；反力台座混凝土浇筑时，从中间往四周分层流水作业，以减小不均匀沉降。
12、拆模后须清理加载孔板端残留混凝土，板端除绣选用角磨机，加载孔孔内用钢丝刷除锈，加载孔板端和孔内刷防锈漆保护。
二、质量控制措施
1、加载孔质量控制
①基本控制项目
质量检查的基本控制项目表
控制项目
质量要求
检验方法
反力台座加载孔上部端头钢板平整度
≤1.5mm
2m靠尺
反力墙加载孔正面端头钢板平整度
≤1.5mm
2m靠尺
反力台座平整度
平整度误差≤2.5mm
2m靠尺
反力墙垂直度
15m高渐变误差≤10mm
线锤、铅垂仪
加载孔轴线偏差
≤1.5mm
通线
②偏差控制项目
?
现场安装检查的偏差控制项目表
项目
允许偏差（mm）
检验方法
加载孔成品
各种指标≤0.5mm
游标卡尺、直尺、三角板
安装模具
各种指标≤0.3mm
游标卡尺、直尺、三角板
组合支架
各种指标≤0.5mm
全站仪、铅锤仪、线锤
2、钢筋工程
①钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。
钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
②钢筋安装主控项目
钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
③钢筋安装一般项目
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±10
钢尺梁连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±5
钢尺检查
柱、梁
±3
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±10
钢尺梁连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
±15
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
④钢筋加工队接到钢筋配筋单后，应复核下料长度是否准确，如有问题及时与项目技术部联系。
当配制同一尺寸的梁柱箍筋时，必须先根据下料长度做样品，当样品的几何尺寸、弯钩平直长度经检查无误后，才能大批量下料，以免出错。
加工好的成型钢筋应挂牌、分类、分部位及施工先后堆放，钢筋加工后应按验收批进行检验。
加工过程中按同料单、同编号的成型钢筋绑扎成捆，配以料牌，料牌上注明工程名称、使用部位、料单编号、钢筋编号和钢筋简图。
⑤所有钢筋原材料必须有出厂合格证和材质证明，并经复试合格后方可使用；钢筋绑扎完后，严格进行自检、互检、交接检，合格后由项目专职质检员进行检查验收，验收合格后报请监理验收，验收合格并做好隐蔽验收记录、质量验收记录后方可进行下道工序施工。
资料由现场资料员统一管理。
⑥钢筋移位是施工中常见的质量通病，因此，在钢筋绑扎完毕后，二次用经纬仪定位各轴线，并将其位置线标注在模板上，按控制线校正好后，加定位钢筋，并在楼板混凝土施工时以定位钢筋控制线检查钢筋位置，确保混凝土浇筑后钢筋不移位。
同时在浇筑混凝土时，派专人进行检查模板及钢筋，及时发现问题，及时处理。
3、模板工程
模板安装允许偏差及检查方法
项次
项目
允许偏差值（mm）
检查方法
国家规范标准
1
轴线位移
柱、梁、墙
5
尺量
2
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线尺量
3
截面模内尺寸
基础
±10
尺量
柱、梁、墙
+4、-5
4
层高垂直
层高不大于5m
6
经纬仪或吊线、尺量
大于5m
8
5
相邻两板表面高低差
2
尺量
6
表面平整度
5
靠尺、塞尺
7
阴阳角
方正
-
方尺、塞尺
顺直
-
线尺
8
预埋铁件中心线位移
3
拉线、尺量
9
预埋管、螺栓
中心线位移
3
拉线、尺量
螺栓外露长度
+10、-0
10
预留孔洞
中心线位移尺寸
+10
拉线、尺量
11
门窗洞口
中心线位移
-
拉线、尺量
宽、高
-
对角线
-
12
插筋
中心线位移外露长度
+10、0
尺量
4、混凝土工程
①现
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