大桥改造立支架施工方案.docx
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大桥改造立支架施工方案
大桥改造立支架施工方案
1.1支架体系简述
本桥采用少节段支架现浇法施工。
在墩、台周围打入钢管桩，然后在其上铺设施工平台，在平台上用吊机搭设箱梁施工支架。
2号块位置、边跨、中跨合拢段支架布设：
基础采用钢管桩基础，钢管桩间距2米，桩长根据地质报告及以往该地区的施工经验暂定为16米左右，视具体情况作相应调整。
钢管柱之间采用10#槽钢打剪刀撑加固，其上铺设双排32b工字钢作为分配梁；贝雷片在腹板及隔梁位置设双片，其它位置设单片；贝雷片上搭设碗扣支架体系，腹板和隔梁位置采用WDJ碗扣式脚手钢支架布置，横纵间距50×50cm，其它位置横纵间距90×90cm；0号块及1号块位置支架布置形式基本相同，由于本段箱梁自重较大，梁体较高，在钢管桩的桩长、间距，贝雷片、支架体系等方面都需加强加密。
并将整个体系连接成整体。
1.2箱梁支架搭设
1、钢管桩打设
基础采用φ600mm的钢管桩作为基础，钢管桩打入采用浮吊和DZJ90型振动打桩锤配合施工，打入时采用经纬仪和导向框定位，并随时调整其垂直度。
2、分配梁、贝雷片安装
钢管桩打设完毕，经检查位置准确后，安装分配梁，分配梁采用Ⅰ32的工字钢，工字钢安装需平稳，保持水平。
待分配梁安装完后，采用浮吊将已试拼好的贝雷片吊至指定位置，贝雷片安装完毕后，对整个体系进行认真检查，并用10#槽钢将整个体系焊接为一个整体以确保支架体系的平稳。
3、碗扣支架的搭设
贝雷梁搭设完毕后，铺设Ⅰ25的工字钢，工字钢的位置根据碗扣的横纵布局确定，碗扣支架的搭设按有关规范进行，碗扣支架四周满布斜杆加固，立杆底、顶采用可调支托，以调整标高。
支架布置见《支架横断面布置图》。
2现浇箱梁模板设计与安装
1、现浇箱梁底模用15～18mm厚竹胶模板，侧模根据设计箱梁的截面形式加工定型竹胶模板，模板接缝处用腻子刮平，保证混凝土面的光洁和良好的观感质量。
2、预拱度设置：
在按图纸施工同时，由于预应力较大，不设计算预拱度。
但须设置施工预拱度，大小根据支架的基础沉降、支架的几何和非几何变形值得大小并参考支架预压情况综合确定。
3、模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部分结构尺寸及预埋件位置准确，模板在使用前，将表面洗刷干净。
4、安装模板时先安装箱梁底模，再安装侧模，底模与侧模连接，不得有错台。
保证连接处严密，以防漏浆，安装端模时固定锚垫板，并将波纹管逐根穿入锚垫板内，安装完成后，应检查波纹管是否处于正确位置。
5、箱梁中的各种预埋件应在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。
6、内模由于其折线形式，采用定型小块钢模配合木模，便于组装和拆除，可调支撑固定，腹板采用直立腹板。
7、模板安装完后，应将各处的连接螺栓、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，不符合规定者，应及时调整，模板安装完成后，会同监理工程师对模板进行验收，验收标准见表6-2。
表6-2模板安装尺寸允许误差表
序号
检查项目
允许误差（mm）
检查方法
1
模板全长
±10
30m钢卷尺测量
2
模底每米高低差
≤2
用100cm水平尺
3
模板高度
±5
钢尺量
4
底板厚度
+10、0
经纬仪定中线查
5
上缘（桥面板）内外偏离设计位置
+10、－5
钢尺量
6
模板垂直度（每米）
±3
吊线坠测量
7
腹板、顶板厚度
+10、－5
钢尺量
3箱梁钢筋及预应力孔道安装
箱梁采用预应力钢筋混凝土，纵、横双向预应力体系。
纵、向横预应力体系采用φS124高强低松弛预应力钢绞线和夹片式群锚体系组成。
箱梁纵向预应力束采用φS124钢绞线，腹板弯起束采用15-12型，设计锚下张拉控制应力为0.75fpk,相应张拉应力为2343.6KN,锚锯采用15-12型，钢束均采用两端张拉。
其他箱梁纵向束均采用15-9型，设计锚下张拉控制应力为0.75fpk，相应张拉应力为1757.7KN，锚锯采用15-9型，钢束采用两端张拉或单端张拉。
顶板横向预应力钢束采用φS124钢绞线，采用15-4（扁锚）型，钢束均采用单端张拉。
横梁横向预应力钢束采用15-12型，设计锚下张拉控制应力为0.75fpk，相应张拉应力为2343.6KN，锚锯采用15-12型，钢束均采用单端张拉。
1、箱梁钢筋
钢筋及预应力孔道安装顺序:
支座预埋钢板→横梁钢筋骨架安装→底板底层横筋匀铺→箍筋架立→肋板纵向主筋穿入并与箍筋绑扎→底板底层钢筋→底板顶层钢筋→孔道安装→波纹管固位筋→穿束→锚垫板及螺旋加强筋安装固定→锚下钢筋网片→下八字筋→箱室内模安装→浇注底板、腹板砼→清理施工缝→安箱室顶模板及顶板钢筋→锚箱安装→上八字筋→箱梁防撞墙及泄水管预埋件→边跨梁端伸缩缝预埋件及企口模板安装。
按设计图纸绑扎钢筋，钢筋接头应采用闪光对焊和搭接焊，闪光对焊的有关要求按照《钢筋焊接及验收规程》（JTJ18-96）的规定执行。
钢筋焊接时、上下部钢筋构造连接方式：
当钢筋直径＜22mm时，采用焊接方式，当钢筋直径≥22mm时，采用拨肋连接技术，保证质量，加快施工进度。
验收标准见表6-3、表6-4。
表6-3钢筋骨架制作及安装容许误差表
序号
项目
容许误差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±20
2
弯起钢筋的位置
±20
3
箍筋内边距离尺寸差
±5
表6-4钢筋绑扎要求表
序号
项目
要求（mm）
1
桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）
≤15
2
箍筋间距偏差
≤15
3
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15
4
钢筋保护与设计位置偏差值
≤5
2、预应力孔道
预应力孔道采用预埋镀锌波纹管造孔，波纹管用δ=0.3mm钢带现场用卷管机卷制，扁波纹管由圆波纹管锟压成型。
波纹管卷制前先进行工艺试验，以选择合理的工艺参数，确保波纹管加工质量的稳定。
加工期间对波纹管质量进行随机抽样检查，安装前再逐根进行外观检查，其表面不得有砂眼及破损孔洞，咬口牢固、不松散，波纹管按孔道设计长度定尺生产。
波纹管接口、切口应成直口，由加强型砂轮锯切割，波纹管接口用长250～300mm直径大一级的套管连接，并用防水生胶带和塑料胶带严密缠裹。
孔道在墩顶位置即波纹管最高处预先安装灌浆通气管，通气管采用PVC管，直径不小于20mm，与波纹管可靠连接，浇注箱梁混凝土时注意保护，防止堵塞和脱落。
孔道定位筋采用Φ12mm螺纹钢筋，严格按设计规定的管道坐标位置安装定位波纹管，孔道应平顺，定位筋与箍筋或顶板底层（底板顶层）纵向钢筋点焊连接，定位筋布设间距80cm，曲线处加密至50cm。
以防止混凝土浇注时波纹管移位。
施工中注意波纹管防护，禁止踩踏或敲击波纹管，以及在未采取防护措施情况下在波纹管旁实施电焊作业等；混凝土浇注时，混凝土泵出料口不得直接冲击波纹管，振捣手应注意观察各孔道位置及深度，避免振捣棒碰撞波纹管。
3、锚垫板安装
锚垫板安装前，要认真检查其几何尺寸及孔数是否正确，以防止误用，锚垫板经精确测量后用短钢筋临时固定于钢筋骨架上，安装模板时，用定位螺栓将锚垫板可靠固定在模板上，锚垫板上的灌浆孔要位于上部，以便于水泥浆泌水后补浆，锚垫板喇叭口与波纹管接口用防水生胶带及塑料胶带严密缠裹。
为防止进浆堵管，锚垫板灌浆孔道要用同径管丝封堵，在锚垫板与模板间衬垫泡沫板。
特别注意锚垫板与锚板结合面一定要垂直于孔道中心线。
4砼浇注及养生
1、混凝土材料
混凝土为C50缓凝泵送型混凝土，塌落度170～200mm，水灰比不大于0.45，水泥采用P·O52.5普通硅酸盐水泥，外加剂采用FDN等高效减水剂或泵送剂，碎石采用5～25mm级配碎石。
混凝土原材料各项物理、化学指标由试验室检测，必须符合施工技术规范及质量验收评定标准，混凝土设计配合比在开工前一个月通过室内实验确定。
2、混凝土拌合及运输
冬季及夏季均应严格控制砼拌合料的温度。
混凝土由业主指定的商品砼生产商供应，由装载机上料，电子自动计量系统计量，拌制混凝土出料口后直接进入砼搅拌运输车，由砼搅拌运输车送至混凝土浇注作业面。
3、箱梁混凝土浇注
箱梁混凝土按两次浇筑成型组织施工。
浇筑采用两台混凝土泵车，每台泵车配备足够数量的混凝土搅拌运输车，保证混凝土泵车输出混凝土基本连续，输出混凝土指标一般为70～803/h，混凝土浇筑横向由墩顶中部开始，逐渐向两端推进。
（1）、在浇筑混凝土前，对钢筋、模板进行验收，检查时特别注意波纹管、预埋件的位置，以及波纹管表面是否有孔洞，如有孔洞必须用胶带密封，以防浇筑混凝土时砂浆漏进波绞管内，检查合格后报监理工程师检查，监理工程师检查合格后方可浇筑混凝土。
（2）、混凝土的拌合：
拌和采用商品混凝土，混凝土的配合比通过试验确定，其各项性能指标要能满足设计及施工规范要求，在拌和时，应按理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土的实际需要的各种材料量，水、水泥、外加剂的用量准确到±1％，粗细骨料的用量准确到±2％（以质量计）。
减水剂采用粉剂型，在施工前14～18小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中得以全部溶解均匀，不得有沉淀或结块，为了充分发挥减水剂的作用，在拌合时溶液用后添法。
（3）、混凝土的运输：
混凝土用混凝土搅拌运输车运送至现场。
（4）、混凝土浇筑：
混凝土浇筑采用两台混凝土输送泵车，浇筑对称进行，采用斜向分层。
首先从箱梁上口入仓浇筑底板混凝土，然后浇筑箱梁两侧腹板混凝土，并加设临时支撑，以防止模板上浮，最后浇注顶板混凝土。
其工艺斜度以25°～35°为宜，分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的时间不得超过初凝时间，腹板采用插入式振捣器振捣，底板用插入式振捣器和平板式振捣器振捣，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土5～10cm，振捣时以混凝土表面不再显著下沉，表面泛出灰浆为止，不得过振，也不能漏振。
首先浇注底板，而后浇注腹板，注意腹板砼的浇注时间，以底板不涌浆为宜。
顶板砼浇注待腹板砼养护到一定强度后进行，一般不小于砼设计强度的50﹪，处理好施工接缝。
浇注前安装箱室顶模，绑扎顶板钢筋，设置人孔。
顶板砼振捣使用平板式振捣器，设置标高限制钢筋，顶面一定平整。
（5）、振捣时要注意不触及波纹管和锚具，混凝土浇筑过程中要派专人检查模板连接、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落，如有异常情况，必须停止浇筑混凝土，抓紧处理。
4、混凝土养生
混凝土浇筑完毕，箱梁表面予以覆盖，并进行洒水养护，洒水次数以混凝土表面潮湿为度。
养护天数当环境相对湿度小于60%时洒水养护14天。
箱梁的内室降温较慢，适当采取通风措施，并自然养护7天以上。
炎热天气时逐段覆盖洒水养护。
5、混凝土连续箱梁箱梁预防开裂的技术措施
混凝土连续箱梁整体现浇属于大体积砼浇注，如若措施不当，极易出现开裂。
根据开裂的原因及形态可以分为塑性裂缝、失水干缩裂、温度裂缝以及收缩裂缝、应力破坏裂缝等，砼结构出裂会严重影响结构的耐久性。
根据我们同类似工程实践经验，拟采用取以下技术措施：
（1）、改善砼材料物理力学性能：
首先应控制砼水灰比，当水灰比大于0.45时，砼水化胶凝后，砼内部会留存有自由水分，其蒸发后形成连通式孔洞，一方面会降低砼的抗碳化能力，造成钢筋锈蚀砼开裂，另一方面会严重劣化砼微观结构完整性，产生更多的接触裂缝。
其次应掺用部分矿物活性料，一方面减少砼水化热总量，过高的砼水化热会在砼内外形成大的温度梯度，产生温度应力，一旦温度应大于硬化初期砼的抗拉强度就会产生温度裂缝；另一方面降低砼的温度敏感性，即降低砼的线膨胀系数，使砼结构在环境温度变化时产生的变形低于极限拉位变，从而避免砼开裂。
再次使用高效复合外加剂，例如使用微膨胀剂，可以补偿砼的水化干缩，避免产生干缩裂缝；使用缓凝剂通过延长砼水化热产生时段，可以削弱砼水化热峰值，从而降低砼结构内外温差，避免温度裂缝的产生。
最后应采取可靠的浇注及振捣工艺，保证砼的密实性。
（2）、改善环境条件：
首先控制砼的入模温度，当环境气温过高或过低时，应通过调整拌合水、骨料温度，调整砼拌合物温度，并在砼运输过程中采取保温措施，从而控制砼入模温度在合理的范围内。
其次控制环境温度，例如在高温季节可以通过喷水降低模板及钢筋温度；在日照强烈时，在日照一侧模板面上悬挂湿草袋遮阳、砼初凝后用通风机向箱室内通风以及在箱室内蓄水并定时置换等措施，降低环境温度。
再次控制环境其它条件，例如风速大时，会使初凝砼表面加速失水，从而容易形成砼表面干缩龟裂或开裂，因此大风天气，砼暴露面应用聚丙睛毡毯洒水覆盖等方法，对砼表面进行保护。
环境气温低于5℃，应采用养生液养生，并用聚丙睛毡毯覆盖保温，禁止洒水。
（3）、注重工艺改进：
砼的塑性裂缝、表面龟裂以及钢筋位置的沉陷裂缝在砼连续箱梁支架现浇中较为常见，因原因主要是工艺粗糙造成的，克服砼塑性裂缝、表面龟裂缝的主要措施是除控制砼水灰比，在砼初凝时还要用钢抹刀反复仔细用力镘压。
避免钢筋的沉陷裂缝的主要措施是在抹平镘压基础上，一是在砼振捣时避免振捣钢筋，以避免在钢筋周围聚集自由水及水泥浆，过量的水泥浆会降低Ec，从而造成大的砼干缩；二是在施工作业时避免反复扰动钢筋（例如人工踩踏），施工人员应使用木道板。
实践证明砼的早期开裂除与砼材料物理力学性能有关外，还主要与砼的早期养护不当有关，因此为预防砼开裂，必须加强砼养生，砼的养生方式应按环境温度条件，通过砼热工计算及结构力学计算予以确定。
（4）、其它砼的开裂原因还有砼的变形约束开裂、砼的斜截面抗剪强度破坏开裂、砼的局部应力集中强度破坏开裂等，以及由于施工工艺错误，例如失当的施加预应力顺序、错误的模板支架拆除程序，都可能造成砼梁开裂。
对此应在结构分析的基础上有针对性的采取必要的构造技术措施。
5后浇梁的施工
后浇梁施工同箱梁的施工基本相同。
6施加预应力及孔道压浆
1、钢铰线下料及穿束工艺
钢铰线下料宜用砂轮锯切割，砂轮锯片应为增强型，以防锯片飞出伤人，切口两侧5cm处要用20#铁丝绑扎，以免切割后散股。
下料应按先长后外的原则进行，以最大限度节约材料。
钢铰线两端在工作锚、工具锚接触的部位，应清除锈迹，防止张拉时滑丝。
钢铰线编束时，各根钢铰线应顺直，不得扭结，头部要适当前后错位及标识，参差不齐形成一圆顺的尖端（为穿入孔道提供方便），并用塑料胶布缠裹严密、结实。
钢束每隔1～1.5m绑一道低碳钢丝,束的两端各2米的区段内扎丝要加密至50cm,以增加钢束的整体性。
钢铰线束伸出孔道的长度，张拉端为80cm，非张拉端为20cm，下料长度为设计长度+张拉长度，即：
L+100（160）cm，下料前应对设计长度进行复核，确定长度无差错后再进行下料。
下料的钢铰线及钢束应按设计图编号挂牌存放，便于穿束时对号入座。
穿束采用预穿束方案，整联现浇箱梁纵向孔道安装时预引Φ12mm软钢丝绳，用钢丝网套与钢铰线束联接，由20KN卷扬机牵引穿入，也可采用穿束机单根逐次穿入，横向应力束亦可人工单根穿入。
2、施加预应力工艺
施加预应力采用张拉力及伸长值双控法，实际伸长值与理论伸长值相比，误差控制在±6%以内。
超过±6%时分析原因、改进工艺经设计签认后继续施工。
施加预应力前，首先做好以下几项准备工作：
预应力材料的检验，钢铰线、限位板、锚具的布置，千斤顶、油泵及压力表等机具的维修与检验标定、孔道摩阻及锚头摩阻测定、伸长值界限及控制图表管理、混凝土强度的检测等。
混凝土实际强度不小于设计强度的85％时才允许施加预应力。
（1）、预应力材料进场后应分批验收，检查验收质量证明书、外观质量标识及力学性能，如质量证明书不齐全、不准确或对其质量有疑点，此项材料应作为不合格品暂时隔离，进场时按国家标准的要求进行检验，合格后方准许使用。
（2）、预应力张拉工艺程序如下：
0→（初始应力）0.10×σK→σK（持荷2min）→（回顶锚固）。
总张拉吨位由锚具供货厂家提供的锚圈口损失系数（或现场测试结果）进行推算，总张拉吨位为σKAy+F（锚圈口损失加孔道摩阻力）。
其中Ay为预应力钢绞线截面积。
张拉千斤顶采用轻量级千斤顶YDC4000—200A、YDC2500—200B、YDQ260—160及ZB4—500高压油泵，扁锚采用YDB1000—160组合千斤顶及ZB4—500高压油泵。
纵向预应力束张拉由下至上、由内向外对称张拉，横向预应力束应两端交错对称张拉，张拉顺序严格按设计规定程序进行。
（3）、预应力钢绞线伸长值的计算：
预应力张拉采用双控法，即以张拉应力控制为主，以钢铰线张拉伸长值与理论伸长值进行校核，张拉前对预应力束的理论伸长值进行计算，校核图纸设计伸长量，以便张拉时与实测值进行比较，规范规定实测与理论的伸长值相对误差不超过±6%。
理论伸长值的计算可参照下式：
ΔL=PL[1-e-（kx+μθ）]/AyEg（kx+μθ）
预应力钢铰线张拉时，先张拉到初应力σ0（10%σK），再开始张拉和量测伸长值；实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初始应力时推算伸长值，而混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值，由于量小可忽略不计。
预应力钢铰线张拉实际伸长值ΔL计算为：
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中：
ΔL1：
从初预应力至最大张拉力间的实测伸长值；
ΔL2：
初始应力以下的推算伸长值，采用相邻级的伸长值。
实际伸长值ΔL1的量测：
（4）、千斤顶张拉力的鉴定：
千斤顶及配套油泵、油表应送市级以上测试计量权威部门测试，并对初始应力σ0、控制应力σK等按规定精度分级测定。
张拉过程中以检测标定数据为准，与预应力筋的实测伸长值进行对照、鉴定，以保证预应力张拉质量。
为保证预应力值的精确，定期对张拉设备进行检查和校正是必须的。
校正时将千斤顶之实际工作吨位和相应的压力表读数作详细记录，并制成图表，以便于使用查找。
在下列情况下也应检验千斤顶：
千斤顶发生故障修理后，调换压力表，仪表受碰撞和其它操作失灵现象，实测伸长值与理论计算值误差大于6%或控制图数点连续接近管理界限时。
（5）、张拉锚固的操作程序
初始应力：
先将预应力钢铰线穿过工作、工具锚具、安装夹片，用管楔和手锤使夹片和预应力束至夹紧状态时，对主油缸充油，使钢铰线略为拉紧，并随时调整锚具及千斤顶位置，使其对准孔道轴线，同时调整卡紧钢铰线的楔片，使各根钢铰线受力均匀后，两端千斤顶同时加载到初始应力，量测伸长值。
控制应力：
平稳张拉使钢铰线达到控制应力。
由于箱梁纵向钢绞线较长，千斤顶行程仅200mm,中间需要倒顶一到两次，几次伸长量相加。
千斤顶张拉到σKAy+F（锚圈口损失加孔道摩阻力）时。
不关闭油泵，保持油压2min（以补偿钢铰线的松弛应力损失）。
然后根据标定的记号，测算钢铰线的伸长量并与设计伸长值比较，如伸长量不足则应暂停张拉，分析原因，并报请设计工程师和监理工程师，分析查明原因，解决问题后再进行补张，油压表读数最大不能超过0.8Ry时的相应读数；（Ry为钢铰线的强度应力值）；张拉控制应力与伸长量必须符合规范要求。
锚固：
持荷2min后缓慢回油即可锚固，然后退去楔片，卸去工具锚及千斤顶。
观察钢铰线有无滑丝现象，用半干硬水泥砂浆堵封钢铰线间隙并压浆，再用砂轮切割机切除多余的钢铰线。
（6）、张拉操作注意事项
①、穿钢铰线前应检查锚板位置是否正确，与孔道是否垂直，孔道内是否通畅，有无积水和杂物。
②、钢铰线要对号入座,不得使其钮结。
③、千斤顶加载时做到平稳、均匀、徐缓，回油也做到平稳、无冲击，千斤顶在使用过程中如混入气体，将千斤顶空程往返两次，排出机体内气体后再作业。
④、张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后要检查工具锚处每根钢铰线上的楔片是否平齐，若不平则说明有滑线现象，视滑丝情况进行单根补拉，使其达到设计要求。
⑤、张拉作业时，梁的两端要专人随时进行联系，发生有异常现象及时停机检查，找出原因及时处理。
⑥、张拉作业时，两端设置移动钢板防护架，张拉时端头不许站人。
⑦、预应力筋张拉过程及终止时，由专人填写张拉记录。
3、孔道压浆
预应力束张拉完毕后，孔道应尽早压浆，以防钢铰线生锈及其它意外事故发生；压浆前要检查孔道是否畅通，不允许有堵孔现象。
为使孔道压浆流畅，浆液与孔壁粘结良好，压浆前用压力水冲洗孔道，并用风机排除积水。
浆液采用水泥净浆，强度等级一般为箱梁混凝土强度的85%，且不低于40Mpa，并符合设计要求。
压浆顺序自下而上逐孔进行，压浆用水泥为硅酸盐或普通水泥，水泥标号P·O42.5R，水灰比控制在0.36-0.40，应掺入适量减水剂及微膨剂，不使用对预应力筋有腐蚀作用的附加剂，水泥浆的搅拌应使用双层水泥净浆搅拌机，拌出的水泥浆应过滤，以防泌水沉淀。
灌浆作业时，灰浆的压力取0.4-0.6Mpa，压浆缓慢、均匀地进行，相邻孔道不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前应重新用压力水冲洗，压浆达到孔另一端或排气孔后以排出与规定稠度相同的水泥浆为准，并以0.6-0.8Mpa压力保压5min。
纵向预应力孔道应在首次灌浆停滞一段时间后用手动挤压泵进行补浆，并由人工用细钢丝仔细捣实。
每个孔道压浆必须一次性完成，否则要用高压水将该孔道内水泥浆冲洗干净后重新压浆。
埋制在梁体内的锚具，压浆后应将其周围冲洗干净并凿毛，以利于与后浇混凝土粘结。
6模板与支架拆除
1、拆内模、封闭进人孔
内模应在混凝土强度达到设计强度的50%后，由进人孔进去拆除内模及支撑，由进人孔运出。
运完后封闭进人孔。
2、拆侧模
侧模应在混凝土强达到设计强度的50%，能保证其表面及棱角不因拆模受损，方可进行。
3、拆支架及底模
混凝土张拉及压浆完成后及时浇注封锚砼，混凝土强度能安全地承受其自重和外加施工荷载时，即可拆除支架、底模。
拆除的顺序：
按搭设支架时的倒退顺序且对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。
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