锅炉布袋除尘方案书锅炉烟气处理方案.docx

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锅炉布袋除尘方案书锅炉烟气处理方案

第一章、除尘方案设计

第一节现场基本情况

第二节除尘器设计原则及依据

一、设计原则

二、设计依据

第三节除尘系统设计要点说明

一、布袋选择说明

二、除尘器选择说明

三、综合说明

第四节除尘器结构设计

一、除尘器处理风量（过滤面积）设计

二、选取过滤风速

三、滤袋规格的选取

四、滤袋滤料的选取

五、喷吹管得设计计算

六、脉冲阀的设计计算

七、花板的滤袋分布及检修门的大小数量

八、除尘器外形尺寸的确定

九、进出风口管径的设计计算

十、外壳结构分布及计算

十一、清灰方法

第五节除尘器本体制造部分

一、脉冲袋式除尘器本体

二、滤袋布置和花板

三、滤袋和骨架

四、清灰系统

五、电磁脉冲阀

六、提升气缸

七、钢结构

八、材质

九、本体和灰斗

十、喷涂油漆

十一、安装和调试

第六节风机设计说明

一、风机风量的确定

二、风机功率确定

三、风机风压确定

四、风机型号确定

第二章、除尘器设备详细参数

第一节除尘设备详细参数

第二节配套风机

第三章、脉冲布袋除尘器介绍

第一节袋式除尘器简介

第二节袋式除尘器技术特点

第三节除尘器工作原理

第四章除尘器操作及注意事项

第一节除尘器操作

一、操作前需做的确认

二、导入压缩空气

三、导入交流电

四、启动风机和控制器

五、运行中的调整

六、停机

第二节注意事项

一、管道

二、除尘器设备

三、排风机

第三节故障原因及排除方法

一、排风机

二、除尘设备

第五章除尘器图纸图片

第一章方案设计

第一节、概述

一、现场基本情况

生物质燃料锅炉，水分较高

烟气量：

5000风量（设计过载风量取6000）

1、用户电源：

AC380V+10%,AC380V-15%，50Hz±2%，三相四线制。

第二节、设计原则及设计依据

2.1、设计原则

2.1.1、减少生产车间粉尘排放量，改善车间生产环境，满足贵公司的环保要求。

2.1.2、设备的结构要求紧凑、合理、美观、功能分区，方便运行管理。

2.1.3、设备选型要综合考虑性能、价格因素，设备要求高效节能，噪音低，运行可靠，占地面积少，维护管理简单，使用寿命长。

2.2、设计依据

2.2.1、《工业窑炉大气污染物综合排放标准》（GB9078-1996）；

2.2.2、《布袋除尘器安装技术要求与验收规范》JB/T8471；

2.2.3、《除尘工程设计手册》；

2.2.4、《布袋除尘技术与应用》；

2.2.5、《工业企业噪声控制设计规范》GBJ78；

2.2.6、《布袋除尘器通风技术条件》；

2.2.7、《分室反吹布袋除尘器技术条件》ZBJ88012；

贵厂提供的数据及要求。

第三节、除尘系统方案设计要点说明：

要点一、除火星（重点中的重点）

生物质锅炉烟气带火星，火星进入布袋就容易烧坏布袋，是极危险的，所以该系统除火星是重点中的重点；以下是除火星的几个方法，

1、布袋前面加旋风除尘器，此项必须做省不了的；

2、烟气不能直接冲击布袋，需要火花捕捉；

3、风机需要变频调节，使得炉内形成合理的负压（不能太高负压），不将锅炉内未燃烧的柴火吸出；

4、除尘器灰斗不允许积灰，需要及时卸灰，以免灰斗积灰太多引起自燃；（使用星型卸料阀及时卸料）

5、布袋不能水解，水解后的布袋会失去韧性从而断裂，落入灰斗而燃烧。

要点二、防水解（布袋选择）

根据厂家提供的参数，由于烟气成分含水和含氧量都比较高，所以在选择布袋时，需要选择耐中温，抗氧化、耐水解比较强的布袋，否则布袋容易被腐蚀、水解、氧化掉，所以我公司选用中温防水解水刺毡布袋，布袋由上海博格提供，上海博格为全国最大的除尘布袋生产企业，全国大部分火电厂、钢铁厂都是点名要上海博格布袋，选择改布袋材质是由我公司技术人员与博格专家讨论得出结果。

要点三、除尘器的选择

根据生物质的特性，因为烟尘颗粒比较细，清灰要求很高，所以除尘器需要采用行喷脉冲清灰除尘器，而不能采用水泥厂普遍使用的气箱脉冲除尘器，目前国内90%以上的冶炼企业都是选择行喷脉冲清灰除尘器，这样清灰比较干净，不容易堵布袋，行喷技术在冶炼行业已得到非常广泛的应用。

要点四、其他综合说明

1、降温，使温度从600度左右降到120度左右，再进入布袋，同时需要在布袋入口处加一个温控系统，当温度超过时打开阀门补充冷空气，防止烧布袋.保温，除尘器本体需要进行保温，以防止除尘器本身降温台多，温度低于100度，造成露点，结露，胡布袋。

2、除尘器脉冲阀与脉冲控制仪都是选择上海袋配产品，本系统采用1.5寸脉冲阀，每个脉冲阀管11条布袋，上海袋配产的直角螺母脉冲阀，正常喷吹100万次，直角螺母安装时不会漏气。

上海袋式除尘配件有限公司由美国戈尔公司（W.L.Gore&Associates,Inc）与上海碳素厂合作组建，属于美国戈尔旗下公司，除尘产品被运用于世界各地的钢铁冶金、水泥、火力发电、化工、建筑，垃圾焚烧等行业中的粉尘治理和烟气净化，产品出口到美国、欧洲、日本及东南亚等地区，在国内外市场享有很高的声誉和知名度。

第四节、除尘器结构设计

4.1、除尘器处理风量（过滤面积）设计

处理风量Q=过滤面积S*过滤风速V*60

处理风量（过滤面积）决定着除尘器的规格大小。

处理风量一经确定,即可根据确定的过滤风速来决定所必须的过滤面积。

考虑今后工艺变化,风量设计指值在正常风量基础上要增加5%～10%的保险系数,否则今后一旦工艺调整增加风量,除尘器的过滤速度会提高,从而使设备阻力增大,甚至缩短滤料使用寿命,也将成为其他故障频率急剧上升的原因,但若保险系数过大,将会增加除尘器的投资和运转费用；

由于布袋除尘器过滤风速一般采用1.2—2.0m/min是比较合理的，设计的处理风量以6000m3/h为准，计算出过滤面积为不低于80m2

4.2、选取过滤风速

过滤风速是影响袋式除尘器性能的重要因素。

过滤风速是指单位时间每平方米滤料表面积上锁通过的空气量。

根据公式，过滤风速：

m³/min·㎡

（1）

式中L——处理器处理风量，m³/h；

F——过滤面积，㎡。

选用较高的过滤风速可以减小过滤面积，使设备小型化。

但是会使设备阻力增大，除尘效率下降，并影响滤袋的使用寿命。

每一个过滤系统根据它的清灰方式、滤料、粉尘性质、处理气体温度等因素都有一个最佳的过滤风速。

一般细粉尘的过滤风速比粗粉尘低。

设计是可参考表3.1确定[18]。

表3.1袋式除尘器推荐的过滤风速（m/min）

由经验可选取，脉冲除尘器处理轻小颗粒粉尘的过滤风速为1.0—1.25m/min。

4.3滤袋规格的选取

滤袋的规格尺寸：

外滤式圆形滤袋的直径为114～200mm，长为2～9m，常用的规格为直径120～160mm，长度为2～6m。

常用规格的滤袋见表3.2.

表3.2圆形滤袋规格/mm

直径

长度L

主要适用

外滤式

115～120

2000～2500

行喷脉冲袋式除尘器

130～140

3000～7000

140～150

3000～9000

150～160

3000～9000

由于本设计采用的是外滤式圆形滤袋，选取滤袋直径D为130mm，为了保证除尘器的稳定性，减小占地面积，取长L为2.45m。

由公式

（1）可得：

m²

F=83.33m²

据公式

（2）

所需滤袋条数为：

N=83.3条

取N

81，则实际过滤风速1.234m/min，还能满足要求

实际过滤面积为F=81.01m2。

滤袋规格：

Φ130*2450共81条布袋。

4.4滤袋滤料的选取

4.4.1、使用温度

   烟气从冶炼炉出来进入冷却塔或者热能发电，经管道进入除尘器粉尘及烟气温度已经降到120度以下。

可直接进入除尘器。

4.4.2、气体成分

主要考虑酸碱度，含水分，粘度，可燃可爆或者易燃易爆等因素，决定滤料、除尘器壳体材质及防腐等选择所必须考虑的因素。

从现场情况看，粉尘烟气比较干燥，可使用布袋，但是需使耐酸耐碱防水解抗氧化材料。

4.4.3、入口含尘浓度

   入口含尘浓度常以标态体积含尘质量表示,就入口含尘浓度,除尘器设计时要作如下考虑

（1）设备阻力和清灰周期。

入口含尘浓度增大,相同过滤面积情况下,设备阻力也增加,为维持一定的设备阻力,清灰周期也相应缩短；

阻力及清灰的周期在调试时候根据现场数据调节。

（2）预除尘器及过滤风速。

在入口含尘浓度很高的情况下,应设计较低的过滤风速及设计预除尘器；

4.5喷吹管的设计计算

4.5.1喷吹管的设计计算

喷吹管是一根无缝耐压管，上面按滤袋多少开有若干喷吹空口。

喷吹管的技术要点在于喷吹管直径、开孔数量、开孔大小及喷吹中心到滤袋口的距离要相互匹配。

如果设计或需用不当会影响清灰效果。

为保证清灰效果，这些参数可以通过实验确定，也可以通过实践经验选取。

一般认为喷吹空口应小于18个，开孔为

8～32mm，喷吹管距大口200～400mm为宜。

根据经验，每个喷吹管可以喷吹3～40㎡的滤袋面积，5～16条滤袋。

优良的诱导器可适当增加过滤面积和滤袋数量。

本除尘器使用81条滤袋，可按9×9布置，即每个喷吹管喷吹9条滤袋。

每两条滤袋之间的距离等于滤袋的半径，即65mm。

喷吹管需向滤袋中喷入气体，故喷吹管之间的距离为195mm。

每个开孔距离随着距脉冲阀距离的增大而减小，即距脉冲阀越远的喷吹孔孔径越小。

喷吹管的长度为l1＝100＋9×195＋100＝1955mm。

4.5.2除尘器脉冲喷吹三要素：

压力、周期、时间

脉冲布袋除尘器的清灰系统主要是由三个要素所撑控，那就是喷吹压力、喷吹周期和喷吹时间，这三个参数的设定直接影响着除尘器的运行。

下面我们详细了解一下这三要素的技术参数。

　　喷吹压力

　　喷吹压力是指脉冲喷吹的压缩空气压力，喷吹压力越大，诱导的二次气流越多，形成的反吹气速越大，清灰效果越好，袋滤器压力下降越明显。

图6为对由QMF—100型电磁脉冲阀组成的喷吹系统的测定结果。

由图6可见，在袋式除尘器压降限定后，喷吹压力越高，处理能力越大。

在喷吹间隔及喷吹时间不变的情况下，喷吹压力增加，允许入口含尘浓度可以相应提高。

但喷吹压力过高，也会出现过度清灰现象，反而影响净化效率，即袋式除尘器出现瞬间“冒灰”现象，同时耗气量增加，浪费能源。

由此可见，喷吹压力过低或过高都会影响过滤效果。

试验表明，压缩空气的压力相当大的一部分消耗在克服喷吹系统本身的阻力上，其数值可达0.2MPa以上，其中脉冲阀的阻力占很大部分。

近年来出现几种低阻脉冲阀，如直通脉冲阀和双膜片低压脉阀等，由于其内阻降低很多，也使喷吹压力相应降低，即低压喷吹系统，喷吹压力最低可达0.2MPa—0.3MPa。

此外，加大气包及喷吹管直径，以喷嘴代替喷孔等均可降低喷吹压力。

DMF—F属于低压脉冲阀，而DMF—Z为高压脉冲阀，它们本身的压力损失不同，要求喷吹压力也应不同。

喷吹压力除了考虑脉冲阀阻力外，还应考虑滤袋长度，短滤袋采用低的喷吹压力，长滤袋喷吹压力要相应增大。

对于滤袋长为2000mm、低压直通脉冲阀，喷吹压力0.45MPa—0.55MPa。

扁袋除尘器一般采用高压角式脉冲阀，喷吹压力可适当提高到0.6MPa。

　　喷吹周期 

　　喷吹周期的长短直接影响到除尘器的压降。

对采用定时控制的脉冲袋式除尘器，喷吹间隔由脉冲控制仪设定，定时喷吹（开环控制）。

通过调整脉冲间隔，可使除尘器压降基本保持在稳定状态下运行。

在不影响正常运行的条件下，应尽量延长脉冲间隔，这样可以减少压缩空气耗量，还可以减少脉冲阀膜片及滤袋的损坏，延长使用寿命。

延长喷吹间隔，喷吹系统耗电量虽然少了，但由于除尘器压降增加过多，会增加引风机的耗电量。

　　喷吹时间 

　　喷吹时间（又称脉冲宽度）即脉冲阀开启喷吹的时间。

一般喷吹时间越长，喷入滤袋内的压缩空气量也越多，清灰效果好。

但喷吹时间增加到一定值后，对清灰效果的影响并不明显。

图7为QMF—100型脉冲阀在过滤速度和入口含尘浓度一定时，不同喷吹压力下，喷吹时间和除尘器压降的关系。

开始，随喷吹时间的增加，除尘器压降下降很快，而喷吹时间达到一定值时，压降下降很少，但压缩空气量却成倍增加。

因此想通过调节喷吹时间来降低除尘器的压降是有限的，一般喷吹时间在0.1s—0.2s，通常取0.15s。

4.6、脉冲阀的设计计算

本除尘器使用的是脉冲喷吹，喷吹压力为0.5～0.7MPa，且为逆喷，喷吹气体运动方向和净化后气体的运动方向相反。

脉冲阀是脉冲喷吹清灰装置的执行机构和关键部件，主要分直角式、淹没式和直通式三类，每类有6个规格接口从20～76mm（0.75～3in）。

每个阀一次喷吹耗气量30～600m3/min（0.2～0.6MPa）。

淹没式脉冲阀采用淹没于气包中的安装方法，故称淹没式。

它与其他结构形式比较，减少了流道阻力，降低了喷吹气源压力，因而能适用于压力低的场合，且可降低能源消耗和延长膜片寿命。

脉冲喷吹周期为1min，每次喷吹时间为0.1s。

参考其它设计计算，本设计中每根喷吹管喷吹9条滤袋，由于喷吹气体喷吹一排滤袋时，其它脉冲阀都处于关闭状态，故可使用9个脉冲阀，即气体一次喷吹通过一根喷吹管到每排滤袋，则需要选择脉冲阀的型号。

每排滤袋在0.1s通过的风量为Q1，则有：

L

而喷吹气体量为通过风量的2～3倍，故按照规格标准，选用的脉冲阀型号为SYKL-J76，其喷吹耗气量为170L/次。

SYKL-Y型淹没式脉冲阀技术参数如下：

a．适应环境：

温度为-10～+55℃；湿度为相对湿度不大于85%。

b．工作介质：

清洁空气。

c．喷吹气源压力：

推荐使用0.5～0.7MPa。

d．喷吹气量：

在喷吹气源压力为0.25MPa，喷吹时间为0.1s时，喷吹气量见表3.3。

表3.3耗气量表

型号

喷吹耗气量/（L/次）

SYKL-J42（0.75in）

50

SYKL-J60（1.0in）

100

SYKL-J76（1.5in）

170

SYKL-J89（2.0in）

250

SYKL-J76，其喷吹耗气量为170L/次。

22个脉冲阀，每分钟喷吹两次，消耗压缩空气量0.34/min。

一个脉冲阀管的过滤面积：

直角式直径

压力/MPa

面积/m2

直角式直径

压力/MPa

面积/m2

3/4in

0.6

6~8

2in

0.6

34~36

1in

0.6

10~12

2.5in

0.6

40~42

1.5in

0.6

20~28

3in（淹没式）

0.3~0.6

42~45

e．电磁先导阀工作电压、电流：

DC24V，0.8A；AC220V，0.14A；AC110V，0.3A。

4.7、花板的滤袋分布及检修门的大小数量

在花板设计中主要是布置滤袋的距离，该间距与袋径、袋长、粉尘性质、过滤速度等因素有关。

如果袋与袋之间的距离太靠近，滤袋底部相互碰撞摩擦，在运行几个月内部分滤袋底部破裂，还会令箱体内气流上升速度太快，导致烟尘排放量增加，滤料的局部过滤负荷太高和清灰力度不足。

如果距离太大，则占地面积增大，会使成本上升，设计出的除尘器不经济。

根据经验，袋与袋之间的边缘距离应该至少是滤袋本身直径的0.4倍。

滤袋采用9×9的布置，即每排9条滤袋，共9排。

滤袋之间的距离为滤袋直径的0.4倍，然后把滤袋固定在花板上，滤袋内部采用笼骨结构。

在上箱体的空间内，布置2个检修门，采用1×2的布置，每排1个检修门，门的规格为500×300mm²，左侧安装脉冲阀。

4.8除尘器外形尺寸的确定

脉冲袋式除尘器的进气位置有多种，大中型脉冲除尘器多采用下进气，进气其原因是关断进气口阀比较方便。

中小型除尘器有的采用中部进气，有的采用上部进气。

本设计中采用下进气，即逆喷方式喷入气体。

除尘器外形设计成长方体，其中长度为：

共有9排，每排之间距离为195mm，两边的最边上滤袋距最边上距离为400mm，则有195×9+400×2=2155mm；

宽度为：

每排滤袋数为9条，左边第一条滤袋距进风口距离为1100mm，最边上滤袋距两边距离为270mm，则3125mm；

高度为：

最上部梯子栏杆高度为1200mm，出风口高度为400mm，固定滤袋的空间高度为2450mm，下面卸灰阀高度为2000mm，距地面高300mm，则总高度为6350mm。

因此除尘器的外形为2155*3125*6350mm。

4.9进、出风口管径的设计计算

由于进风口处粉尘浓度较大，为了防止粉尘的沉积，因而风速较高，可选取为16～20m/s；经过除尘器净化后，出风口处粉尘浓度很小，风速可以取小一些[19]。

根据公式：

m3（3）

m

m/s

选取进风口风速为18m/s，则进风口管径：

D=0.34m

参考通风管道统一规格，取进风管的管径为D进=350mm。

则此时进风管风速为：

V=17.32m/s

选取出风口风速为12m/s，则出风口管径为：

D出=0.42m

参考通风管道统一规格，取出风管的管径为D出=450mm。

则此时出风管风速为：

V=10.48m/s

4.10外壳结构分布及计算

进风口位置：

进风风管中心线距箱体下面的梁的距离为300mm，进风风管管径为350mm（上一步一算出）；

出风口位置：

两个风管中心线的距离为2950mm，出风风管管径450mm；

气体分布板：

大中型袋式除尘器进气量大，进气速度快（粉尘浓度大，为了保证粉尘不会在管道中沉积），气流的流线形状复杂，所以要充分考虑气体均与分配问题，这一点对脉冲袋式除尘器尤为重要，如果气流分布不均匀往往造成滤袋下部碰撞和过早损坏。

当进气口从除尘器下部进入时可在灰斗上设置分布办，使含尘气体均匀到达每个滤袋。

本设计中，挡板距箱体左边的距离为1100mm。

这样可以使气体均匀的通过滤袋，提高净化效率，同时保护滤袋，减小磨损，延长滤袋使用寿命。

4.11、清灰方法

   在线清灰和离线清灰。

脉冲布袋除尘器可采用在线清灰和离线清灰两种方法。

在线清灰是指在进行脉冲喷吹时,布袋仍然进行含尘气体过滤,在线清灰过滤及清灰时对系统波动影响小,但清灰不彻底,不能在线检修。

离线清灰是指把除尘器内部分成若干个过滤室,每个袋室的净气室上独立安装离线阀、气缸和电磁脉冲阀等压缩气控制系统,在对每个过滤室进行脉冲清灰喷吹前,通过离线阀首先关闭这个袋室,使该滤室在没有烟气过滤情况下进行清灰,因此离线清灰效果更彻底,且能在线检修,缺点是增加离线机构、造价高、清灰时对系统烟气波动有影响等。

本系统采用在线行喷吹脉冲清灰方式。

第五节、除尘器本体制造部分

5.1脉冲袋式除尘器本体

结构框架及箱体--结构框架用于支撑除尘器本体、灰斗及输灰设备等；箱体包括上箱体、中箱体及灰斗等滤袋、骨架和花板--滤袋和骨架组成了除尘器的滤灰系统；花板用于支撑滤袋组件和分隔过滤室（含尘段）及净气室，并作为除尘器滤袋组件的检修平台；滤袋组件从花板装入；进气系统--包括进风导流总管、导流板、进风口调节阀；排气系统--包括由排气管道等组成的除尘器净化气体排放系统；卸灰系统--装置于除尘器灰斗上的手动插板阀等组成了除尘器的卸灰系统，下部可配接仓泵等输灰设备；平台、栏杆、爬梯及手（气）动阀门的检修平台；脉冲阀防雨盖----用于保护电磁脉冲阀等除尘器顶部装置。

5.2滤袋布置和花板

除尘器滤袋采用纵横直列的矩阵布置方式。

这种排列方式合理地利用了方形的箱体空间，避免了在方形箱体中采用同心圆方式排布滤袋造成了箱体四角空间的闲置。

加大的滤袋中心距保证了含尘气体在滤袋间的抬升空间，同时避免了滤袋晃动可能产生的碰撞。

除尘器的花板作为除尘器净气室和过滤室的分隔，用于悬挂滤袋组件，同时将作为除尘器滤袋组件的检修平台。

除尘器花板采用数控冲压方法加工花板孔，保证了花板及花板孔的形位公差要求。

设计合理的除尘器上箱体内部结构为工人以花板作为操作平台进行除尘器检修、维护创造了条件。

花板孔冲压位置准确，与理论位置的偏差小于±0.05mm，确保两孔洞的中心距误差在±1.0mm。

花板孔洞制成后清理各孔的锋利边角和毛刺，焊接加强筋板时，筋板布置合理。

焊接后通过整形确保花板平整，无挠曲、凹凸不平等缺陷，花板平面度＜1/1000，对角线长度误差＜3mm，内孔加工表面粗糙度为Ra=3.2。

滤袋与花板的配合合理，滤袋安装后严密、牢固不掉袋、装拆方便。

采用精密工艺加工的花板和高精度定位的喷吹管保证了喷吹短管轴线和滤袋组件轴线的重合，从而保证了整套喷吹清灰系统的可靠、有效。

5.3滤袋和骨架

滤袋

对于整台除尘器而言，滤袋是其核心部件。

滤料质量直接影响除尘器的除尘效率，滤袋的寿命又直接影响到除尘器的运行费用。

布袋底部采用三层包边缝制，无毛边裸露，底部采用加强环布，滤袋合理剪裁，尽量减少拼缝。

拼接处，重叠搭接宽度不小于10mm，提高袋底强度和抗冲刷能力。

同时滤袋底部距离进风口的水平距离、设备进风导流系统的设计与滤料的使用寿命有着极大的关系。

我公司设计生产的设备充分考虑了这些内容，保证除尘器正常运行。

滤袋上端采用了弹簧涨圈形式，密封性能好、安装可靠性高，换袋快捷。

仅需1-2人就能通过机顶便掀式顶盖进行换袋操作。

滤袋的装入和取出均在净气室进行，无须进入除尘器过滤室。

骨架

采用圆型结构，袋笼的纵筋和反撑环分布均匀，并有足够的强度和刚度，防止损坏和变形（纵筋￠4mm、8条，加强反撑环￠4mm、间距200cm，规格125×2700），顶部加装冷冲压短管，用于保证袋笼的垂直及保护滤袋口在喷吹时的安全。

骨架材料采用Q235冷拔钢丝，使用骨架生产线一次成型，保证直线度和扭曲度，滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊，无脱焊、虚焊和漏焊现象。

袋笼采用防腐镀锌技术，镀层牢固、耐磨、耐腐，避免了除尘器工作一段时间后骨架表面锈蚀与滤袋黏结，保证了换袋顺利，同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。

滤袋和骨架（有机硅）

笼架带文丘里：

5.4清灰系统

除尘器的清灰采用压缩空气脉冲清灰。

除尘器采用在线、离线二状态清灰方式，清灰功能的实现是通过PLC利用差压（定阻）、定时或手动功能控制提升阀关闭清灰仓室（离线清灰状态、在线清灰时不关闭仓室），启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，抖落灰尘。

清灰系统设计合理，脉冲阀动作灵活可靠；在设备出厂前，对清灰系统等主要部件进行了预组装，以保证质量。

预组装中的清灰系统部件：

清灰用的喷吹管借助校直机进行直线度校正。

喷吹短管（又称喷嘴）与喷吹管的焊接采用了工装模具，二氧化碳保护焊接，减少变形，保证喷吹短管间的形位公差。

喷吹管借助支架固定在上箱体中，并设置了定位销，方便每次拆装后的准确复位。

采用文氏管或类似结构的零件对压缩空气进行导流，有助于压缩气流方向的稳定，但文氏管或类似零件的结构会导致设备阻力的增加，我们采用的喷嘴有同样的导流效果但没有增加设备阻力之忧。

清灰系统设置储气罐和分气包、精密过滤器（除油、水、尘），保证供气的压力和气量和品质，清灰力度和清灰气量能满足各种运行工况下的清灰需求。

5.5电磁脉冲阀

清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀，它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。

我们为脉冲布袋除尘器选用的电磁脉冲阀为喷吹压力0.6MPa的电磁脉冲阀，DC24V，1.5″，膜片经久耐用，寿命大于100万次以上，满足了脉冲电磁阀的高效运行要求、极大地减少了维护工作量。

5.6钢结构

除尘器钢结构件符