中国工程机械行业宏观经济形势分析.docx
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中国工程机械行业宏观经济形势分析
2015年中国工程机械行业宏观经济形势分析
经过十多年的发展，中国的工程机械行业取得了骄人业绩，以三一、徐工、中联、柳工、国机重工为代表的中国企业引领工程机械行业，主营业务收入和利润收入同比都有大幅度的增长。
目前，中国的工程机械销售量和销售额已经双双超越美国、日本、德国位居世界第一位。
然而，从整体上看中国工程机械行业还是“大而不强”。
而进入“十二五”末期以后，随着中国经济发展方式的转变，行业对经济基本面反应迅速，行业增长放缓，低端产能出现过剩。
与此相对应，跨国企业却在高端产品小容量市场中获取丰厚利润。
笔者结合自身工作单位行业的实际情况，认为中国工程机械行业的“创新驱动”势在必行，“转型升级”已经成为未来工程机械行业的必然趋势和行业发展的新焦点。
一、中国工程机械行业的发展现状
（一）工程机械产品产量下滑
1、挖掘机
据统计，2015年10月份，28家主要挖掘机生产企业累计销售挖掘机2419台，与2014年同期的3978台相比降幅39.2%。
其中迷你挖掘机销量691台，与2014年同期的883台相比降幅21.7%。
6吨以上挖掘机销量1728台，与2014年同期的3048台相比降幅43.3%。
据统计，2015年1~10月份，28家主要挖掘机生产企业累计销售挖掘机51782台，与2014年同期的76618台相比降幅32.42%。
其中迷你机下降20.7%，6吨以上挖机下降46.1%。
2、推土机
据统计，2015年10月份推土机销量同比增长2%，1~10月累计销量同比增长1%。
10月份推土机出口销量仍同比下滑，而国内销售同比增长了11%，去年同期增长2%。
1~10月份，推土机国内市场表现平稳，海外市场持续低迷，中大马力缓慢回升，小马力不见起色，当月及累计销量降幅居高不下，整个行业销量下滑的态势仍将持续。
3、装载机
据统计，2015年8月份装载机销量同比增长16%，1~10月累计销量同比下降4%，其中5吨产品引领8月份装载机销量涨幅，该吨位产品同比增长了13%，占装载机全部月度销量的40%。
除山东和内蒙外的所有省份均实现了同比正增长，但这两个省份的同比降幅收窄至-3%/-4%。
（二）工程机械产品价格趋跌
1、屋漏偏逢连夜雨，在工程机械产品销量下降的同时，其产品价格也出现下滑，今年以来，工程机械行业重点监测产品价格同比继续下降。
1~10月工程机械产品累计价格同比下降1.57%，降幅比1~9月加深0.08点，工程机械行业累计价格已连续41个月同比下降。
10月当月工程机械产品价格同比下降1.03%，降幅比9月加深0.11个百分点。
10月价格环比下降0.15%。
虽然钢铁价格下滑会导致本行业的采购成本降低，但对于整体的价格下降来说。
另外，工程机械产品累计价格同比下降的产品数量也呈现上升势头。
1~10月，在中国工程机械行业联合会统计的16种主要工程机械产品中，累计价格同比下降的产品有15种，占比高达93.75%。
2、由于多数工程机械都使用大量的钢材，如果加上零部件所使用的钢材，钢材在工程机械产品成本中的比例可以达到20~30%。
从2014年到2015年，国内钢铁的价格一路下滑，
导致工程机械行业的采购成本降低，虽然仍然无法完全弥补产品的价格下降，但是却肯定对改善企业的财务状况有利。
（三）工程机械产品出口形势严峻
1、出口额停滞不前
海关数据显示，2015年上半年我国工程机械产品进出口总额84.97亿美元，同比下降3.5%。
其中出口额71.54亿美元，与去年同期持平。
2015年上半年我国共向200余个国家或地区出口工程机械，其中出口金额排名前30位的国家，占工程机械出口总额的71%。
2015年上半年我国共从48个国家进口工程机械及零部件，其中进口额度前7个国家的进口量，占总量的96.82%。
从贸易方式分析，2015年上半年出口一般贸易占总出口额的67.6%，加工贸易出口占21.8%。
2、出口区域集中度高
2015年上半年我国工程机械出口主要市场依然是亚洲，占工程机械出口总额的52.2%，非洲和欧洲分别占出口总额的13%、11.9%，是我国工程机械出口的第二和第三市场。
同期，我国工程机械出口的前7个国家分别是：
美国、沙特阿拉伯、越南、马来西亚、印度尼西亚、俄罗斯、澳大利亚，总金额占同期出口总额的28.5%。
今年上半年我国工程机械出口前三十个的国家中，委内瑞拉、孟加拉国、伊拉克、越南、伊朗等14国家相比同期都有超过20%的增长，俄罗斯、沙特阿拉伯、巴西、哈萨克斯坦、阿尔及利亚5个国家同期降幅超过20%，而这5个国家多年来一直是我国工程机械出口的重点区域。
3、出口产品结构变化
将2015年我国工程机械出口的产品构成细分可以看出，我国工程机械传统出口产品装载机和推土机与同期相比数量分别下降19.2%和58.1%，平均出口单价分别增长2.55%和15.28%；技术含量较高的轮胎式自推进起重机、轮胎式挖掘机和混凝土泵的出口量与同期相比分别增长58.6%、52.4%和27.3%。
这两组数据分别说明我国工程机械部分产品的技术水平已经达到国际标准，国内制造厂家在国际市场上已经转变竞争思路，由原来的价格优势转变为提高技术竞争力，相比欧美国家，我国工程机械原有的价格优势没有改变；工程起重机和混凝土泵这两类产品出口量的提升再一次充分验证了我国工程机械从“制造大国”到“制造强国”的整体转型。
（四）龙头企业利润缩水
如果把2011年4月作为工程机械行业的一个拐点，那么行业企业无一例外地从这个时段开始走向下坡，行业三大巨头徐工集团、中联重科、三一重工也不例外。
1、今年3月，徐工机械发布公告称，2014年度实现营业收入233.06亿元，同比下降17.14%；归属于上市公司股东的净利润4.13亿元，同比下降74.20%。
相比2011年的净利润33亿元，2014年的只有其一成多。
和2011年的营业收入329亿元比较，下降幅度近30%。
2、中联重科3月27日最新发布的公告称，公司2014年实现营业收入约258亿元人民币，相比2011年已经跌去近一半。
净利润约5.9亿元，和2011年的净利润80.6亿元相比，都不到当时的一成。
3、再看三一重工。
今年1月，三一重工发布公告称，预计2014年年度实现归属于上市公司股东的净利润与上年同期相比将减少60%~70%。
按照2013年公司净利润29亿元计算，2014年利润预计将只有8.7亿~11.6亿元，这只相当于2011年利润的一成左右。
另外比较2013年和2011年的营业收入，分别为373亿元、507亿元，下降幅度近三分之一。
不过四年的时间，三家巨头的利润均跌去九成，虽然营业收入的下滑速度没有净利润这么快、这样高，但利润率的下降是不争的事实。
对比中联重科2014年与2006年的两大数据，和八年前相比，利润总额接近，分别是5.9亿元和4.8亿元;但营收却大有起伏，2006年的营收为46亿元，不到2014年的两成。
这也就意味着，和八年前相比，2014年中联重科用5倍多的付出，却只得到了同样的收获。
（五）中小企业举步艰难
三家巨头虽然辛苦劳碌，毕竟利润还有，工程机械行业中的第二梯队以及大量的中小企业却是日子难过。
1、除了三大巨头之外，工程机械行业主要还有山推股份、山河智能、河北宣工、新筑股份、常林股份、安徽合力、厦工股份等七家上市公司。
今年已经明确公布亏损的有河北宣工，暂未定的有常林股份。
余下的几家虽然尚属盈利，但利润总额很低，不堪与前几年相比。
利润率极低，甚至不到一个百分点。
遥想2010年和2011年，山河智能的利润都曾超过2亿元，新筑股份也有1.5亿元。
2、曾经的ST鼎盛值得一提，2011年经过国机汽车的重组，其“天工牌”平地机还活跃在市场，2014年其平地机的销量在400多台。
由于国机汽车的主业以汽车贸易为主，如今已经难以从其年报中寻觅鼎盛天工的踪影，这个新中国第一台平地机的制造商，一个叱咤股市多年的上市公司，如今已悄然没落。
整合后的鼎盛天工改名为鼎盛重工，据说经过痛苦的转型，公司目前的经营状况尚可。
如果工程机械行业的上市公司亏损面继续扩大，鼎盛天工的改头换面是否会作为其它企业的一个出路?
3、对于广大数以千计的中小企业而言，面对经济大环境的变化，境况更加惨烈。
据了解，挖掘机作为工程机械的主要产品之一，现在半年的销量只有4万台，只相当于行业鼎盛时期一个月的销量。
一家企业高管透露说，现在装载机的竞争十分激烈，5吨装载机市场价格一般在23万元左右，利润就已经很薄了，但现在由于几家企业互相杀价，有的厂家已经降到18万元一台，赔钱也卖，不卖更赔钱。
还有的企业反映，工厂一共有4条生产线，现在惟一开工的就只有一条。
二、中国工程机械行业的问题所在
（一）自主创新能力明显薄弱
中国机械工业的产业规模虽已位居世界首位，但目前高端装备仍满足不了需要，不得不大量进口。
2014年进口机械产品用汇高达2553亿美元。
行业中低端产能过剩、高端严重不足的矛盾非常突出。
之所以如此，原因就在于自主创新能力薄弱，无法有效地支撑产品升级。
多年来，相当多的企业过分看重当期发展速度，追求短平快，重当前、轻长远；重制造、轻研发；重引进、轻消化；重硬件、轻软件；重物质、轻人才。
从而导致研发投入严重不足，研发条件普遍落后，研发经验缺乏积累。
尤其是广大中小企业缺乏公共技术服务平台的支撑，技术创新更是心有余而力不足。
中国工程机械制造企业中专业技术人员所占从业人员的比例为10%，科研经费与主营业务收入之比为1.4%；而工业发达国家同行技术人员占从业人员比例为20%~30%，科研经费与主营业务收入之比达到3%以上。
自主创新能力薄弱不仅导致低端产能过剩、高端不足；而且影响行业的发展后劲，影响我国际竞争力的提升；更为严重的是累及行业发展方式的转变和科学发展观的贯彻，因此是行业发展中的心腹之患，必须高度重视并尽快解决。
（二）基础发展严重滞后
与快速发展的主机产品相比，基础零部件及优质专用材料、自控系统和测试仪器、数控机床和基础制造装备的发展明显滞后，已成为影响机械产品向高端升级的三大瓶颈。
尤其是基础零部件，不但产品水平差距大，而且至今尚未引起各方面足够重视。
“十二五”期间，各种工程机械产品发展迅速，但这些主机配套所需的高端零部件越来越受制于进口，液压元件及系统、高档轴承、电力电子器件及变频装置、大型优质铸锻件、高端阀门、耐高压绝缘套管及出线装置、内燃机燃油电子喷射装置及尾气处理系统、数控系统及功能部件、伺服系统、控制电器等进口量越来越多，价格越来越高，而且交货期越来越没有保障。
基础零部件发展之所以严重滞后于主机，除了长期以来基础件行业投入不足的影响外，也与原来面向机械工业中共性、基础技术的研究院所的改制有关。
在这些院所改制成为企业以后，摩擦、磨损、传动、强度、可靠性及设计、检测等基础技术的研究，铸造、锻造、焊接、热处理、表面处理等基础工艺技术的研究，以及标准、质量等基础性技术工作都受到了程度不等的削弱和影响。
“十二五”期间主机的迅猛发展一方面激化了基础滞后的矛盾，但另一方面也为加强基础培育了需求市场；此外，行业迅速增强的经济实力也为加大对基础环节的投入提供了现实可能。
因此，“十三五”强化基础不仅是必须的，而且也是可能的。
（三）现代制造服务业发展缓慢
工程机械工业的产业结构调整虽已有一定进展，但总体看来产业结构不合理现象仍然较为严重。
如在产品结构上，表现为高端产品不足，中低端产品产能严重过剩；在区域结构上，表现为过度集于东部地区，中西部地区。
最近几年发展速度虽然有所加快，但在整个工程机械行业中的比重依然严重偏低；在人力资本结构上，表现为一般人力资源丰裕，而杰出的企业家、领军型技术人才和高技能人才严重不足。
在组织结构上，表现为散乱弱的状态仍很严重。
一方面，鲜见具有国际竞争力的大型企业集团，另一方面，众多中小企业中特色鲜明、能为大企业提供有效协作配套服务的产业集群也比较少。
与上述种种结构相比，工程机械行业的产业形态结构问题必须引起更大关注。
现今我国的工程机械行业中，传统加工制造业比重过大，现代制造服务业比重过低；对实物产品生产的依赖过大，而服务增值在行业总产出中的贡献度过低；从实物产量看，与工业发达国家相比，我国许多工程机械产品的产量已高居世界前列，但从全行业的销售额看，尤其是从经济效益看，这一优势并不明显，其中原因，除了产品档次差距的影响外，服务性增值方面的巨大差距是主要原因。
“十二五”工程机械行业的高速发展主要得益于实物产品需求的高速增长，随着我国工业化进程向中后期的演进，继续期望依靠实物产品产量的高速增长支撑今后的行业发展已越来越不现实，因此尽快补强现代制造服务业这一短腿已成当务之急。
（四）行业发展方式较为粗放
我国工程机械行业持续快速发展的良好态势并不能掩盖发展方式粗放的问题。
重速度、轻质量；重规模、轻效益；重当前、轻长远的倾向虽已引起越来越多的关注，但尚未得到根本改变。
行业的快速发展仍以过多的资源消耗为代价，生产效率和经营效益与工业发达国家同行相比差距明显。
行业投资强度大增，但外延扩张之风盛行、重复建设严重，产业集中度低、地区结构趋同，核心竞争力弱，生产效率和经济效益差，在国际分工中处于明显不利地位。
此外，我国工程机械行业单位产出综合能耗与工业发达国家相比有较大差距，突出表现在热加工工艺环节上。
例如，我国的铸造件每生产一吨铸铁件能耗为0.4~0.5吨标准煤，国外先进水平为0.20~0.30吨标准煤；我国的锻造件每吨锻件平均能耗约为0.88吨标准煤，日本仅为0.52吨标准煤；我国的热处理件平均每吨工件热处理能耗为660千瓦时，美国、日本、欧盟等发达国家平均能耗在450千瓦时以下。
粗放的发展方式导致中国工程机械工业的经营效益偏低。
中国工程机械行业增加值率在24%~26%，而发达国家在30%以上；销售收入利润率也只有6%左右。
（五）与国际通行标准有差距
调查显示，中国工程机械标准与国际上通行的标准体系内容差距较大，尤其是涉及安全和环保类的标准严重不足，标准内容陈旧，标准滞后产品发展的情况比较严重。
另外，标准的有效性、市场适应性和服务能力有待提高。
具体表现在以下五个方面：
1、对技术法规的重要性认识不足，定位一直不明确。
2、推荐性标准没有采用国际标准水平较低的产品很多。
3、合格评定机构的非选择性、认证收费的内外差别和缺乏有关信息，违背了国民待遇原则、无贸易障碍原则和透明度原则。
4、不太认同国际标准，不完全执行国际标准。
5、认为中国需要独立建立一套具有“中国特色”的产品标准，并认为这是所谓建立“规则壁垒”的正确途径，甚至一些高层领导也有这种思想。
上述状况表明，中国工程机械行业需改变观念，今后要把改变行业增长质量放在优先位置，将粗放式增长的方式转变到集约型增长的科学发展轨道上来。
三、中国工程机械行业创新思路
（一）模块化设计
中国工程机械行业未来的发展，必须以为用户提供高性能、高可靠性、高机动性、良好的维修性和经济性的设备为最终目标。
因此为了满足用户的个性化需求，厂商生产应该采取多品种、小批量的生产方式，以最快速度开发出质优价廉的新产品。
想要综合实现上述要求的最有效的途径，就是采用模块化设计原理、方法和技术。
模块化设计技术是在对一定范围内的不同功能或相同功能不同性能、不同规格的产品进行功能分析的基础上，划分并设计出一系列功能模块，通过模块的选择和组合可以构成不同的产品，以满足市场的不同需求的设计方法，其最终原则即是力求以少数模块组成尽可能多的产品，并在满足要求的基础上使产品精度高、性能稳定、结构简单、成本低廉，且模块结构应尽量简单、规范，模块间的联系尽可能简单。
和传统的设计方法相比，模块化设计最大的特点就是应用了电子计算机。
以往一种新机型需要多次反复试制、试验和修改才能定型，一般需要几年的时间。
在计算机上，新产品设计可采用三维数字化建模，利用专业软件进行基础零部件优化选择与分析计算，直到生成工程图和进行三维虚拟装配及模拟试验。
随着装备制造业的飞速发展，产品种类急剧增多且结构日趋复杂，只有产品设计周期不断缩短，才能够满足企业激烈竞争的需要。
模块化机械设计理念符合机械产品快速设计的理念，符合装备制造业的发展需要，是机械设计的发展方向之一，有较高的实用价值和经济价值。
（二）智能化
当前，工程机械智能化已露端倪。
工程机械行业是为国家基础建设提供技术装备的战略性产业，同时也是装备制造业中最重要的子行业，属于国家重点鼓励发展的领域之一。
随着国家经济的继续发展，必然会对工程机械行业的发展提出更多要求。
对于中国工程机械企业来说，市场竞争的激烈和工程以及矿山行业的施工开采难度加大，配套件的核心技术相比国外，仍有很大的差距，因此要突破行业发展瓶颈，追赶上国际化步伐，国内厂商不仅仅是扩大海外市场，更是要获得更高端的技术，才能屹立在世界工程机械之林。
而智能化无疑成为工程机械制造厂商的最佳选择。
针对工程机械这个典型行业在面对国内市场国际化竞争的残酷局面和新技术、新工艺的挑战中求得生存与发展，必须解决TQCS难题，即以最快的上市速度，最好的质量，最低的成本，最优的服务，来满足不同顾客的需求。
而解决这一难题的最有效手段—智能化制造，智能制造是“中国工程机械制造”努力的目标。
从目前来看，我国“十三五”规划对工程机械行业的发展提出了更高的要求，柔性化生产、自动化、数字化等为基础的智能化制造将成为行业的新标准。
预计2016年我国工程机械行业固定资产投资达1000亿元，其中对智能化制造方面的投入将高达300亿元。
这将使国内工程机械行业的整体智能化制造整体水平在十三五迈上一个新台阶。
随着科学技术的发展，智能化将逐渐成为工程机械发展的主流趋势，不仅可有效提高工作效率，还可大幅度降低生产成本。
面对全球激烈的竞争，中国工程机械行业走智能化之路迫在眉睫。
（三）以人为本实现人机交互
人机交互是人通过操作界面对机器进行交互的操作方式，即用户与机器相互传递信息的媒介，其中包括信息的输入和输出。
好的人机界面美观易懂、操作简单且具有引导功能，使用户感觉舒适、愉悦，从而提高使用效率。
当机械大工业发展起来的时候，如何有效操纵和控制产品导致了人机工程学的诞生。
自二十世纪八十年代以来，世界上许多大的工程机械制造公司都投入很大的人力和资金促进现代设计方法学的研究和应用，即人机工程学。
总体来说，“以人为本”的设计思想关键在于注重机器与人的相互协调，提高人机安全性、驾驶舒适性，方便于司机操作和技术保养，这样既改善了司机的工作条件，又提高了生产效率，有的国家对工程机械的振动、噪声、废气排放和防翻滚与落物制定了新的标准，甚至付诸法律。
现在各类工程机械都设计有防翻滚和落物保护装置，以保护司机的人身安全，并且都是与驾驶室分别设计和安装。
驾驶室内有足够的人体活动空间和开阔的视野，并采取必要的密封、减振、降噪和控温措施。
未来电子技术在工程机械上的应用，将大大简化司机的操作程序和提高机器的技术性能，从而真正实现“人机交互”效应。
（四）机器人在机械制造中的应用
工程机械在工程建设领域代替了人的体力劳动，扩展了人的手脚功能，但传统机械还未能解决好人的体力和生理负担问题，更不要说解脱人的精神和心理负担了。
现代化工程机械应该是赋予其灵性，有灵性的工程机械是有思维头脑（微电脑）、感觉器官（传感器）、神经网络（电子传输），五脏六腑（动力与传动）及手足骨骼（工作机构与行走装置）的机电信一体化系统。
机电信一体化并非机电与信息技术的简单结合，它所构成的系统必须具备五项功能：
①具有检测和识别工作对象与工作条件的功能；②具有根据工作目标自行作出决策的功能；③具有响应决策、执行动作的伺服功能；④具有自动监测工作过程与自我修正的功能；⑤具有自身安全保护和故障排除功能；这也就是工程机械智能化的一些具体目标。
未来工程机械将从局部自动化过渡到全面自动化，并且向着远距离操纵和无人驾驶的趋势发展。
随着人工智能的介入，工程机械将加快其现代化进程，使逐步过渡到完全智能化的作业机器人目标。
到那时，一些新的机器人化作业程序就会应运而生。
（五）信息化制造
近年来，随着信息化与制造业不断深度融合，一种以智能制造为主导的新工业革命——工业4.0正在到来，也就是我们说的信息化制造。
在未来的智能工厂中，工厂里所有的加工设备、原材料、运输车辆、装料机器人都装有前文提到的那个CPS，都是“能说话，会思考”的。
控制这些智能工厂的企业，其业务流程和组织将会重组再造，产品研发、设计、计划、工艺到生产、服务的全生命周期数据信息将实现无缝链接。
由此产生海量数据及其分析运用，将催生率先满足动态的商业网络、异地协同设计、大规模个性化定制、精准供应链管理等新型商业模式的兴起。
对于整个制造业产业体系来说，诸如全生命周期管理、总集成总承包、互联网金融、电子商务等产业新价值链也将会出现，由此产生的生产力是极为巨大的。
根据美国通用电气公司预测，这种变革将至少会为全球GDP增加10~15万亿美元——相当于再创一个美国经济。
有数据显示，我国沿海地区劳动力综合成本已经与美国本土部分地区接近。
随着人口红利的消失，制造业人工成本上升和新一代劳动力就业意愿的下降，我国制造业的国际竞争力将面临重大危机。
推进“工业化和信息化”融合，抢先进入工业4.0时代，保持住我国制造业的竞争力，已经是必须选择的命题。
（六）一机多用
一机多用，作业功能多元化是近年来工程机械装备出现的一个新技术特点，也将是未来工程机械装备制造发展的一个大趋势。
多功能作业装置改变了单一作业功能，推动这一发展的因素首先源于液压技术的发展，通过对液压系统的合理设计，使得工程装置能够完成多种作业功能。
其次快速可更换链接装置的诞生，安装在工作装置上的液压快速可更换连机器，能在作业现场完成各种附属作业装置的快速装卸及液压软管的自动链接，使得更换附属作业装置的工作在司机室通过操纵手柄即可快速完成。
为完成更多的作业功能，工程机械主机作业功能将尽可能扩大，单一功能将向多功能转化，扩大了工程机械的应用领域，如液压挖掘机作业机具的多样化，同一主机可完成挖掘、装载、破碎、剪切和压实等作业。
对于高速公路的施工和养护，多功能作业更为重要，具有清扫、除雪、挖掘、破碎及压实功能的养护机械依然是工程机械行业关注的热点课题之一。
（七）机电一体化发展
八十年代以微电子技术为核心的高新技术的兴起，推动了工程机械制造技术的迅速发展，特别是随着微型计算机及微处理技术、传感与检测技术、信息处理技术等的发展及其在工程机械上的应用，从根本上改变了工程机械的面貌，极大促进了产品性能的提高，使工程机械进入了一个全新的发展阶段。
以微机或微处理器为核心的电子控制系统目前在国外工程机械上的应用已相当普及，并已成高性能工程机械不可缺少的组成部分。
现代工程机械正处在一个机电一体化的发展时代引入机电一体化技术，使机械、液压技术和电子控制技术等有机的结合，可以极大地提高了工程机械的各种性能，如动力性、燃油经济性、可靠性、安全性、操作舒适性以及作业精度、作业效率、使用寿命等。
目前以微机或微处理器为核心的电子控制装置在现代工程机械中的应用已相当普及，电子控制技术已深入到工程机械的许多领域，如摊铺机和平地机的自动找平、摊铺机的自动供料、挖掘机的电子功率优化、柴油机的电子调速、装载机、铲运机变速箱的自动控制、工程机械的状态监控与故障自诊等。
随着科学技术的不断发展，对工程机械的性能要求不断提高，电子控制装置在工程机械上的应用将更加广泛，结构将更加复杂。
特别是随着我国进口及国产工程机械保有量的逐年增加，如何用好、管好这些价格昂贵的工程机械，使其发挥最大的效率，机电一体化无疑是现在也是将来工程机械发展的方向。
四、中国工程机械行业的未来前景
总体来看，2015年中国工程机械行业无疑还处在低速发展的冬天，但从行业发展的前景来看，随着国家一系列促进经济发展的政策规划、相关产业的复苏、国际市场的拉动以及工程机械行
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