EDC裂解炉钢结构主体新型工厂化预制安装工法.docx
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EDC裂解炉钢结构主体新型工厂化预制安装工法
EDC裂解炉钢结构主体新型工厂化预制安装工法
1、前言
EDC裂解炉钢结构主体分底座、辐射段、遮蔽段、对流段、烟囱五个部分。
辐射段主
体结构立柱为H型钢H350X350X19X19,墙体主要为6mn钢板，对流段主体结构立柱为
H型钢H200X200X8X12,墙体主要为6mn钢板，烟囱为10mn钢板加工制作。
与一般的
钢结构框架相比，裂解炉钢结构复杂，安装开孔和拼装组焊附件繁多，且焊接钢板薄,焊接密度高，容易导致组对焊接过程中变形。
施工中组对尺寸及安装尺寸精度要求高,才能最终保证裂解炉的安装精度。
EDC裂解炉钢结构制作安装难点主要有以下几点:
、焊接结构较复杂，安装开孔和拼装组焊附件繁多，需严格按照图纸施工;
、焊接钢板薄，焊接密度大，组对焊接过程中变形量量大；
、组焊及吊装过程由于板薄，需做防变形措施，保证安装几何尺寸;
、施工中组对尺寸及安装尺寸精度要求高;
EDC裂解炉钢结构制作安装技术要求主要有以下几点:
、遮蔽段炉体：
屏蔽段上口水平度是安装对流段质量的一个重要指标，应通过调
整遮蔽段侧墙板标高，在立柱顶部加塞垫铁的方法进行找平。
几何尺寸找正合格后，进行高强螺栓二次紧固，需要焊接的部位进行焊接。
、对流段炉体焊接时采用垂直加强筋：
连续焊，水平加强筋、板上方：
连续焊,板下方：
间断焊，适当调整焊接电流，以减小焊接变形。
、对流段组对时，墙板上的管板支座上表面标高要低于管束的管板下表面标高5〜
10mm以保证墙板顺利组装到位。
调整墙板使其角钢滑道与管板正确对中，缓慢
平移墙板至限位板的位置。
然后用斜钢楔塞紧墙板与平台间的间隙进行调整墙板的标咼，并进行临时加固。
、对流段吊装为避免在吊装过程中发生对炉体两侧挤压，造成筑炉成品损坏，在
对称的两吊耳之间焊接支撑钢管。
为了克服以上施工难点，保证EDC裂解炉钢结构安装能按期保质保量完成，我公司
成立了以项目总为组长的EDCS解炉钢结构安装工法攻关小组。
经过我攻关小组在EDC
裂解炉钢结构施工过程中地不断研究、探索和实践，最终在EDCS解炉钢结构安装工艺
和技术方面得出了一套合理的施工工艺程序，能确保工程质量和施工安全、且大大缩短
施工周期、降低了工程施工成本。
即EDCS解炉钢结构新型工厂化预制安装工法。
EDC裂解炉钢结构因它特有的结构，在施工中不同于一般钢结构安装工程。
安装开孔
及附件组焊繁多，焊接密度大，需严格控制焊接过程变形和组对安装几何尺寸。
本工法主要介绍新型工厂化预制方法进行裂解炉钢结构安装。
2、工法特点
2.1.钢结构工厂化预制是指通过图纸详细的设计和细化，将钢结构主体进行分解，并对
其中焊接工程量较大、组装复杂精度要求高的部件，在专业加工厂房内完成制作，施工现场只进行少量组焊的一种施工工法。
2.2.采用新型工厂化预制安装工法进行EDC裂解炉钢结构施工，把大部分钢结构预制组装工作放在了专业加工厂房内制作，不仅全面提高了施工质量和工作效率，且大大缩短施工周期、降低了工程施工成本、提高了经济效益。
还能大幅度减少高空作业和交叉作业，保证了现场施工安全管理；
2.3.针对裂解炉结构复杂、安装开孔及附件组焊繁多，焊接密度大，需严格控制焊接过
程变形和组对安装几何尺寸的施工特点及难点，本工法开发应用了《钢结构计算规划控制系统》，进行结构图纸的详细设计与细化，对裂解炉主体结构进行分模块设计及加工,保证了最大化工厂预制及预制过程中施工质量控制；
2.4.裂解炉钢结构在工厂化预制过程中，采用了多头直条切割机、切割车床、剪板机、
埋弧自动焊机、H型钢翼缘矫正机、轨道桁车等先进机械设备，将大量的人工作业转为机械作业。
对结构下料尺寸及安装焊接精度提供了保证，也大大提高了施工质量和施工进度；
2.5.采用新型工厂化预制安装工法进行
EDC裂解炉钢结构施工，施工工期更容易控制，且不会出现因天气因素而影响施工进度的问题;
且在钢构件加工过程中，由于实行统一管理，对板材、型材进行集中排版后进行下料切割，对剩余的边角料还可以加工成垫铁或小连接件，大大减少了材料的浪费。
2.7.采用新型工厂化预制安装工法进行EDC裂解炉钢结构施工，最大化的将现场预制安
装工作转移到了工厂预制，避免了现场施工场地受限、及堆放杂乱等现象。
而预制好的成品件直接运送至现场组装，对现场文明施工及环保方面起到了很大的促进作用。
3、适用范围
本工法适用于各种大小装置、复杂钢结构及EDC裂解炉钢结构制作安装的新建、改
建、扩建等安装工程项目。
4、工法原理4.1.本工法开发应用了《钢结构计算规划控制系统》，进行结构图纸的详细设计与细化，
对裂解炉主体结构进行分模块设计及加工，保证了最大化工厂预制及预制过程中施工质量控制；
4.2.在加工厂内对各构件、部件及小零件进行分别加工后，再进行初步组装，预制完成
后对构件（模块）进行编号，运输至现场并进行现场组对安装；
4.3.将原始的大量人力作业和高空作业转化为工厂机械化作业和地面作业，不仅全面提
高了施工质量和工作效率，且大大缩短施工周期、降低了工程施工成本、提高了经济效益。
还能大幅度减少高空作业和交叉作业，保证了现场施工安全管理；
4.4.采用新型工厂化预制施工裂解炉钢结构，钢结构施工过程中主体及附件结构可以互
相穿插施工，互不干扰，保证工程紧密有序的进行。
缩短了施工周期。
5、施工流程及操作要点5.1.裂解炉钢结构安装简介
青岛海晶化工集团有限公司新建的两台EDC裂解炉，是乙烯生产装置的核心设备,
主要作用是把EDC加工成裂解气，并提供给VCMI置。
本工程施工的EDGS解炉为箱型
炉，单台裂解炉南北长21285mm东西宽3550mm高52295mm包括底座、辐射段、遮蔽
段、对流段、烟囱、劳动保护及其它附件。
单台裂解炉H350X350X19X19的H型钢立
柱14根，平台12层，钢梯36部（其中斜爬梯32部，直爬梯4部），炉子附件包括:
燃烧器80台，看火孔28个，人孔8件，膨胀节2个，仪表接口及附件若干。
本工程施工难点主要为四点：
第一是焊接结构较复杂，安装开孔和拼装组焊附件繁多，需严格按照图纸施工；第二是焊接钢板薄，焊接密度大，组对焊接过程中变形量量大；第三是组焊及吊装过程由于板薄，需做防变形措施，保证安装几何尺寸；第四是施工中组对尺寸及安装尺寸精度要求高。
53施工流程
图3、EDC裂解炉钢结构施工工艺流程图
54施工操作要点
541.施工图深化设计及工厂化预制
541.1应用《钢结构计算规划控制系统》，进行结构图纸的详细设计与细化，对裂解炉
主体结构进行分模块设计，分为辐射段底座、辐射段、遮蔽段、对流段下段、对流段上段、烟囱下段（分3块）、烟囱中段、烟囱上段共八个模块;
541.2施工图深化设计流程
审图7图纸答疑7图纸深化制图7图纸验收7构件、小件图出图7签字
盖章7下发车间
541.3预制车间的主要施工工序
接到生产指令7下达生产指令（产品制造方案、开工通知书、加工图纸、构件清
单、零件清单、零件详图、排版图、生产工艺指导书、油漆工艺指导书、油漆用量清单、
生产计划等）
领料拼板7下料（直条下料、零件板下料、零件板钻孔等）7（抽
检7焊接7（抽检）7外观处理7焊后报检7校正7（抽检）7喷砂7（抽检）7涂装7报检入库7包装发货
541.4预制车间的主要施工流程图
下料完成进入钻孔区、冲压区及剪板区
材料进厂进入下料区
下料完成进入拼装组对区
拼装组对完成进入自动焊区
自动焊接完成进入矫正区
矫正完的柱、梁焊接底板、连接件零件焊接区
成品堆放检验区接区
r
防腐区
喷砂除锈区
专检，全额检查。
541.5工厂预制主要分以下几个区域
A下料作业区：
分为零件准备工序和H型钢成型工序
1零件准备工序
（1）原材料堆放场：
工程名称、材质、规格的标识；堆放的整齐程度以及便利性；先用材料和后用材料的层叠合理性；
（2）备料工位：
不同分项工程的材料应分开堆放，不得混放，尽量做到用多少领多少;材质的及时移植；摆放的合理性与整齐性；
（3）平板对接工位：
注意开坡口的规范性；钢梁的拼接缝应设在距支座600〜1/3的跨
度范围；翼板和腹板的接头数量不允许超过两个，特殊情况必须请示工艺部且有文字批示；翼板的拼接长度不小于2倍板宽，且应大于600mm腹板的拼接长度也应大于600mm在腹板宽度方向，连接板、端板或加强板中不允许存在拼接焊缝；翼板与腹板的拼接缝应相互错开并应大于200mm
（4）直条切割和半自动切割工位：
注意切割余量的控制；全熔透的余量控制；坡口割制
时的气压高低；先割大料再利用余料割零件板；跳火的及时修补；编号及材质的及时标注;
（5）机械加工工位：
含剪、车、铣、钻、锯、折弯五个工位；孔的直径偏差不超过1毫
米，同组孔的孔距偏差不超过1.5毫米；对于柱翼缘上的柱梁连接孔尽量采用梁的端板的套模进行套钻孔；
（6）零件板打磨工位：
切割好的零件板及分条板和钻好孔的零件板要及时打磨，去坯锋、棱角；
2H型钢成型工序:
（1）H型钢翼腹板堆放工位：
做好标识；堆放有序便于吊运，快速查找；先用材料和后
用材料的层叠合理性;
（2）H型钢组立工位：
矫正对接后的变形；翼板与腹板的拼接缝应相互错开并应大于
200mm焊道周边50mn范围内要打磨，清除铁锈和氧化皮；全熔透焊缝在组立时的反变
形控制；定位焊的规范化，以3mm高50mn长间距300mm%宜；加装引弧板以与腹板等厚,
80*80为宜；当构件的单件重量超过3吨时应在H型钢端头予以标识；
（3）H型钢埋弧焊工位：
按焊接工艺评定的参数进行作业；焊剂按规定应烘焙：
熔剂型
250r/1小时，烧结型350r/1小时，隔夜焊剂要回烘；检查焊接设备的运行、电网的稳定是否符合要求；埋弧焊缝的焊角大小按国标应为腹板厚度的0.7倍；
（4）H型钢修补、打磨工位：
焊好的H型钢应及时对焊缝的咬边，气孔，单边，焊缝不
饱满等缺陷进行修补、打磨;
（5）H型钢翼缘矫正和火工矫正工位：
注意导向轮不要划伤腹板；对厚翼板要采取多次
来回的矫正方法；矫正后要分类整齐堆放，做好标识；当翼缘矫正机不能矫正翼腹板角
度，或当角度偏差太大时应予以火校，温度不允许超过900r；Q345材质严禁水冷和急
速风冷;
3下料作业区由以上11个工位组成，每个工位产品要求做到自检合格后进入下一工序。
B、铆装作业区：
分为铆装工序和矫正工序
1铆装工序
（1）待铆装零件堆放工位：
班长认真审图，结合构件清单，零件清单，开具领料单，标
明工程名称，材质，规格，数量，确认后班长签字；将领回的零件包括主材整齐有序的堆放好，做好标识便于查找；检查零件的坡口，倒角是否与要求相符；
（2）戈懺组装工位：
看图在主材上划出组装的基准线；以基准线划出各零件的装配线,在装配线边上标注零件组装的示意线和零件号；对应所标识的零件号组装零件板；对于大于12mn以上的板的切割应使用半自动切割，且所有的切割表面应打磨掉氧化渣呈金属光泽；对于批量制作的构件应制作胎膜和做到首件检查；对于较长构件或焊接收缩量大
的构件应在火矫后再进行长度切割；报检前应在构件的底板或端头500mn范围内用钢号
标注构件编号；对于焊接收缩量大或变形大的构件应在火矫后再划线钻孔且除坯锋；对于装配过程中留下的多余的焊疤，焊瘤要及时给予打磨处理，不可留给后序工位；
2矫正工序
（1）构件火工矫正工位：
焊接打磨完成的构件应及时予以矫正（下挠、旁弯、端板、局
部变形等）；温度不允许超过900r；Q345材质的构件严禁水冷和急速风冷;
铆装作业区是由3个工位组成，每个工位的产品要求做到自检合格后进入下一工序。
C焊接作业区：
分为焊接工序和打磨工序
1焊接工序
（1）待焊件堆放工位：
焊前报检合格的构件按同一分项工程，同一构件类型整齐摆放在
待焊工位，做好标识；起吊时小心谨慎，不要将点焊的零件板撞掉；堆放时层数不宜过
高，一：
不安全，二：
容易将底层的构件压变形；
（2）焊接工位：
将待焊接的构件按出货顺序依次吊到焊接工位；焊前对照张贴在焊接工
位的焊接工艺指导，弄懂该构件的焊接顺序，焊接工艺，注重如何控制焊接变形；在焊缝边上打上自己的焊工号；对于板厚，坡口大的焊缝宜采用多层多道多次循环焊接，减少焊接热量集中引起的变形；对二次装配的部位在焊完第一次焊缝后及时报检并通知铆
工班进行二次装配；对翻面不小心撞掉的零件板要及时通知铆工班补上;
2打磨工序
（1）待打磨件堆放工位：
焊后自检合格的构件按同一分项工程，同一构件类型整齐摆放在待磨工位，做好标识；起吊时小心谨慎，不要将零件板撞弯；堆放时层数不宜过高。
（2）打磨，修补工位：
翼腹板棱角打磨；焊接缺陷（咬边，弧坑，气孔）的修补；碰到漏焊的要及时通知焊工班；焊缝外观的修磨（铲除飞溅，修磨影响焊缝外观的焊瘤等）；焊接作业区是由4工位组成，其中每个工位都应做到自检合格后进入下一工序。
D涂装作业区：
分为油漆工序和物料工序
1油漆工序
（1）待喷砂除锈工位：
外观报检合格，校正合格的构件转入油漆车间即待喷砂工位；按
同一工程名称，同一构件类型整齐摆放在待喷砂工位，做好标识;
（2）喷砂除锈工位：
喷砂前应了解该工程的除锈等级；手工除锈用St表示，喷砂除锈
用Sa表示，并分为三个等级Sa2.0、Sa2.5、Sa3.0；采用醇酸底漆时要求达到Sa2.0级;
采用富锌底漆时必须达到Sa2.5级;
（3）涂装工位：
涂装前对油漆的施工工艺应充分理解；涂装前的构件表面应清理干净灰
尘，抛丸；对待喷涂的构件的面积要计算准确，同时根据油漆的涂覆率算除油漆用量；
涂装应在5°C-35°C的环境温度下进行，且相对湿度不大于80%，构件的表面温度高于结
露点5C；做好预涂工作；喷涂时构件离地面不低于500mm
（4）涂装后的修补工位：
油漆表干后应根据构件的钢号结合构件清单将编号用油漆笔进
行编号移植；测试漆膜厚度，10平方以下不应少于3个点，大于10平方时每4个平方测一个点且不少于4点，所测点应90%以上达到规定的漆膜厚度；所测得的漆膜厚度应减去构件涂装前的表面粗糙度;
2物料工序:
（1）包装工位：
当油漆报检合格后，油漆人员将报检单转给物料工位；物料人员根据报检单对照构件编号按不同类型分类进行打包；打包时对构件的胎架压痕进行修补；打包的原则是每个构件不得相互碰撞，叠放整齐；
（2）成品堆放工位：
将打好包的构件按不同的工程分别堆放，并做好工程标识；构件层
层叠放时木方垫在一条线上；
（3）装车工位：
在接到出货通知时需提前对照出货清单对构件进行清点；准备好出货用的纸皮以及木方；起吊时尽量用布带，以免刮伤面漆，注意起吊时在布带和构件的棱角之间要垫好，避免拉伤布带。
542.现场组装焊接及安装就位
542.1辐射段底座安装
a、辐射段底座分两段到货，中间用螺栓连接，现场组装后进行吊装就位，吊装完毕后、
找平找正，误差满足规范的同时，降到最低。
b、辐射段底座安装完成找平找正后，安装第一层牛腿及平台。
5.4.2.2辐射段安装
a、辐射段墙板分28片到场，按拼装焊接顺序分类码放，下方道木找平;
b、辐射段墙板地面拼装焊接，采用两片组对的方法、地面组对，减少空中作业4段组合
成2段，地面施工增加拼装精度。
C、辐射段墙板螺栓连接处，根据螺栓孔径加工过眼铳子，使螺栓连接更为方便。
增加连
接精度，效果显著。
d辐射段墙板分片吊装焊接
①在辐射段炉体墙板安装之前，必须对保温钉、托砖板角钢等衬里锚固件的位置进行放样，然后组对焊接衬里锚固件，然后整体进行防腐处理。
②经处理合格后的每片辐射段侧墙板利用吊车缓慢吊起，依次将每片辐射段侧墙板吊装就位，拧紧地脚螺栓。
然后，用拖拉绳临时固定。
3按照对应的辐射段端墙板吊耳宽度，调整好侧墙板之间的距离。
然后，吊装端墙板就位，进行安装螺栓紧固。
最后，安装辐射段底部横梁和炉底板就位，进行安装螺栓紧固。
e、辐射段梯子平台安装
f、辐射段钢结构安装完成g、遮蔽段吊装之前，应将辐射段内圣诞树支架吊装就位并安装完成，辐射段内炉管吊装就位固定，炉管连接弯头吊装至辐射段内。
542.3遮蔽段安装
a、遮蔽段从预制场分两片预制完成后运送至现场组装b、遮蔽段吊装就位前，确保管板安装完成，遮蔽段炉管穿管完成后，且遮蔽段筑炉完成
后再进行吊装就位。
主要步骤如下:
①用钢丝绳、倒链将遮蔽段处的辐射段侧墙板立柱向外张紧。
然后，吊装遮蔽段侧墙组合大梁就位，进行安装螺栓紧固；
②吊装遮蔽段底板就位，进行找正、点固焊；吊装遮蔽段另一侧的侧墙板就位，用
支撑临时固定；
3吊装遮蔽段端墙板就位，进行安装螺栓紧固;
4吊装辐射段顶板就位，安装顶板拉杆，然后，进行安装螺栓紧固。
5遮蔽段上口水平度是安装对流段质量的一个重要指标，应通过调整过渡段侧墙板标高，在立柱顶部加塞垫铁的方法进行找平。
几何尺寸找正合格后，进行高强螺栓二次紧固，需要焊接的部位进行焊接。
C、遮蔽段吊装就位
542.4对流段安装
a、对流段分上段和下段两个模块在工厂预制完成后运送至现场，每个模块分四片进行预
制。
现场每两片组成一侧墙板；
b、对流段在拼装过程中，注意保证墙板的安装尺寸，采取防变形措施。
防治墙板变形,
对筑炉施工质量造成影响;
C、对流段吊装前应保证对流段开孔完成、管板安装完成、筑炉完成、炉管穿管安装完成,
自检合格后进行吊装，吊装分对流段上段和下段两段进行吊装，每段吊装重量约80t。
吊
装时，需需做好平衡支撑，平衡支撑长度与对流段宽度一致，避免应吊装时钢丝绳对炉
体挤压造成对流段内的筑炉破坏;
d、对流段安装注意事项：
①每面墙板拼装完毕后，进行整体组对成箱体，按照规范要求调整墙板整体几何尺
寸，尺寸调整时应考虑到焊接收缩量。
焊接时采用垂直加强筋：
连续焊，水平加强筋、
板上方：
连续焊，板下方：
间断焊，焊接电流不应太大，以减小焊接变形。
②当箱体焊接完成后，进行保温钉的焊接和管板托架、滑动支架的安装，再进行衬里施工。
3衬里养护合格后，按照安装图纸确认分组炉管管口方位，用0.6MPa的压缩空气对
盘管进行吹扫，重新用管帽将管口进行封闭。
4根据管束的实际位置，在组对平台上焊接定位板，以保证墙板相对盘管的位置符合图样要求。
利用汽车吊及平衡梁索具缓慢将已施衬完毕且已达到衬里养护期的炉墙板
吊起，进行盘管和墙板的组对。
5组对时，墙板上的管板支座上表面标高要低于管束的管板下表面标高5〜10mm，
以保证墙板顺利组装到位。
调整墙板使其角钢滑道与管板正确对中，缓慢平移墙板至图
样要求（即限位板）的位置。
然后用斜钢楔塞紧墙板与平台间的间隙进行调整墙板的标
咼，并进行临时加固。
542.5烟囱安装
a、烟囱分三段在工厂预制后运送至现场，其中下段分三块预制。
现场进行烟囱筑炉施工。
b、烟囱吊装前，确保烟囱上所有开孔已经完成，烟囱筑炉完成。
吊装后每段之间法兰连
接部位用陶瓷纤维毯进行密封填实，其中烟囱中段和上段为地面组装完成后进行吊装。
6劳动力计划及主要施工工具一览表
序号
冈位
人数
序号
冈位
人数
1
项目经理
1
8
铆工
8
2
项目副经理
1
9
钳工
1
3
技术负责人
1
10
电焊工
15
4
施工员
4
11
管工
1
5
质检员
1
12
电工
1
6
安全员
1
13
起重工
1
7
施工队长
1
14
普工
8
劳动力需用计划一览表
表1
序号
名称
规格型号
单位
数量
序号
名称
规格型号
单位
数量
1
汽车吊
300t
台
1
13
焊条烘干箱
台
2
2
汽车吊
100t
台
1
14
光学经纬仪
DS6-1
台
2
3
汽车吊
25t
台
1
15
主配电箱
400A
台
1
4
双开双柱压力机
台
1
16
台钻
台
1
5
多头直条切割机
台
1
17
盘尺
100m
个
1
6
剪板机
台
1
18
盘尺
50m
个
2
7
埋弧自动焊机
台
4
19
大锤
18磅
把
3
8
H型钢翼缘矫正机
台
1
20
大锤
10磅
把
6
9
轨道桁车
台
1
21
千斤顶
25t
台
2
10
半自动火焰切割机
台
1
22
手拉葫芦
10t
台
40
11
电焊机
AX-500
台
20
23
消防灭火器
台
12
12
角向砂轮机
©125
台
35
24
对讲机
10kM
台
8
主要施工机具一览表
表2
7、质量目标及质量保证措施
7.1.质量目标
7.1.1.工厂预制时质量监督点及要求
a、原材料检查、复检，必须符合材料相关验收规范要求;
、焊接质量外观和焊缝尺寸偏差;
、铆接质量外观；、构件下料和组对尺寸（中心/水平/垂直度）；
、钢结构检查矫正，尤其是辐射段、对流段墙板和烟囱容易出现焊接变形的，必须出厂前矫正完毕。
7.1.2.本工法质量控制应严格按以下规范执行：
《石油化工设备安装工程质量检验评定表》SH3514-2001
《石油化工乙烯裂解炉和制氢转化炉施工技术规程》SH/T3511-2007
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001
法国赫锑公司设计总说明中相关设计要求
7.2质量保证措施
721严格执行公司IS09001质量管理文件，及时、准确地采集相关数据，确保数据的
准确性和完整性，严格按程序进行施工，杜绝违章施工作业;
7.2.2严格执行物资采购管理制度，施工所用材料必须有合格证，并应保证合格项目齐全
并符合设计要求;
7.2.3建立行之有效的质量保证体系，充分发挥各职能人员的监督、检查作用。
7.2.4选配高素质的施工人员，特殊工种必须持证上岗，如参加裂解炉钢结构施工的电
焊工、探伤工、起重工、电工等必须经过考试并合格；
7.2.5认真贯彻执行技术交底制度，各工序均应有切实可行的书面交底，主要工序操作
前应组织技术交底会；
7.2.6加强施工全过程质量控制，严格工序交接制度。
施工中每一道环节，每一个操作
步骤都要认真仔细、精益求精、一丝不苟，做到自检、专检、互检相结合，确保工序质
量;
7.2.7焊条的领用必须使用焊条保温桶，每次领用量应控制在4小时之间。
受潮、药皮
开裂损伤的焊条不得使用，每次取用焊条时，手持焊条数量不得超过5支;
728施工所用的计量器具应定期送检，确保准确有效。
8、安全技术措施
8.1坚持周一的安全活动及每天班前的安全提示，增强职工的安全意识，教育职工遵守
公司的各项安全规定，遵守生产厂的有关安全规定，遵守本工种的操作规程;
8.2建立项目安全保证体系，加强对施工过程的安全监督检查，将安全责任落实到具体
的施工人员；
8.3炉体内施工作业设置安全监护人;
8.4建立严格的安全用电制度，现场所用接线均应严格按“三相五线制”进行匹配，所
有电器设备、板房等均应良好接地或接零，严禁盘前接线，电工接线时，应挂“有人工作，严禁合闸”的安全警示牌，并两人以上配合作业。
施工机具应“
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