泵类检修规程规程.docx
《泵类检修规程规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《泵类检修规程规程.docx（96页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
泵类检修规程规程
第五章：
给水泵组部分检修工艺规程
一.概述
㈠.给水系统的主要设备
我公司330MW机组配备有三台电动给水泵。
电动给水泵组由主给水泵、液力联轴器、前置泵、驱动给水泵与前置泵的电机以及辅助系统组成。
㈡.给水系统的工作流程
除氧水箱的低压给水经下降管进入前置泵入口母管，然后分三路分别进入三台电动给水泵的前置泵入口，在前置泵入口管上设置有入口手动门及入口粗滤网，前置泵为双吸单级双叶轮离心水泵，双吸口面积较大，可提高泵的汽蚀余量，使泵不易汽化，低压给水经前置泵升压后，通过主给水泵入口细滤网过滤后进入主给水泵，高压给水经出口逆止门、流量孔板、出口电动门，汇集于给水泵出口母管，经出口母管后，由三通电动门可控制给水通过高加旁路，或通入高加，三通电动门设电动旁路门,在高加投停时使用。
三台高加水侧为串联形式，给水经过#1高加后，高温给水通过高压出口三通电动门、给水流量孔板，可分为两路进入锅炉省煤器，其中一路为主给水管路（容量100%），仅设置电动门，另一路为20%旁路，仅设置调门。
这样给水系统的阻力较小。
当给水流量小于20%时，给水流量由给水调整门调整，变速给水泵调整给水压力，当给水流量大于20%后，主给水电动门打开，锅炉给水由测量信号调节变速给水泵来实现。
另有一路电动旁路供锅炉上水和打压用。
高压给水在进入三通电动门前，分两路分别供给高旁站作为高旁减温水；供过热器作为过热器减温水。
每台给水泵出口电动门前设置再循环管路，再循环水经再循环电动门、手动门重新回到除氧器，再循环在泵启停时使用，以防止给水流量较小时，引起水泵汽化。
三台给水泵二级抽头供水管路汇集成母管供锅炉再热器减温水。
给水管路系统，安装的排放水管路，供给水系统投运时注水排空气及冲洗之用，停用系统及检修时放尽余水。
第一节：
前置泵检修工艺规程
一.概述
1.总则：
前置泵为单级蜗壳卧式离心泵，轴封采用机械密封，转子由设在二端的一对薄壁轴瓦来支持，在非驱动端有推力轴承，叶轮为封闭式双吸结构。
该泵为主给水泵提供合适的扬程以满足主给水泵在各种工况下必须汽蚀余量的要求，并留有足够的裕量。
前置泵的设计还考虑在最小流量工况下及系统甩负荷工况共同作用下，前置泵自身不发生汽蚀，其主要部件均采用抗汽蚀材料制成，在结构上还考虑热膨胀等的因素。
该泵为水平、单级轴向分开式，具有一支撑在近中心线的壳体以允许轴向和径向自由膨胀，从而保持对中性。
2.壳体：
壳体为高质量的碳钢铸件，是双蜗壳型、水平中心线分开、进出口水管在壳体结构，这可避免在检修时拆开联接管道。
采用了高强度螺栓，并采用圆柱帽螺母以便于采用最小螺距。
壳体通过一与其浇铸在一起的泵脚，支撑在箱式结构钢焊接的泵座上，壳体和泵座结合面接近的中心线，而键的配置可保持纵向与横向的对中并适合于热膨胀；壳体上盖上设有排气阀。
3.叶轮：
叶轮是双吸式，不锈钢铸件，加工至精确的配合公差并经过动平衡，双吸式结构可保证叶轮的轴向力基本平衡，在自由端上装有一双向推力轴承。
叶轮是由键固定在轴上，轴向位置是由其两端轮毂的螺母所确定，这种布置使得叶轮能定位在蜗壳的中心线上。
4.轴：
轴不锈钢锻件，除应力状态，在淬火和回火前先粗加工，热处理后，进行切削加工至径向留3mm余量，然后将轴置于一垂直炉中除应力，再进行最后加工磨削。
5.叶轮密封环：
该环减少泄漏量，安装在壳体腔内，由防转定位销定位。
6.轴承：
有一对圆锥滚子轴承来支撑转子；各轴承润滑油都来自偶合器的润滑油供油系统。
7.机械密封：
泵装有机械密封，该机械密封为平衡型，由有弹簧支承的动环和水冷却的静环所组成，分开的填料箱设有一水冷却套，从而使机械密封旋转部分周围的温度较抵。
8.联轴器：
泵与电机之间的迭片式联轴器是柔性与扭转刚性兼有的金属迭片式结构。
9.泵座：
泵座是重型坚固箱形截面的型钢结构。
型号意义：
SQ300-560
SQ代表型号
300代表出口直径
560代表叶轮标称直径
二.设备简介：
设备型号、规范及有关参数
1、前置泵（电动调速给水泵组前置泵;为热态数据）
序号
参数名称
单位
电动调速给水泵组前置泵运行工况点
设计工况点
最大工况点
单泵最小点
1
进水温度
℃
178.8
183.5
178.8
2
进水压力
MPa
1.09
1.2
1.09
3
流量
t/h
636
700
185
4
扬程
mH2O
99.04
94.87
112
5
转速
rpm
1490
1490
1490
6
进口法兰处需要吸入净正压头（NPSHr）
mH2O
4.16
4.74
3.05
7
泵的效率
%
83.14
83.85
48.34
8
必须汽蚀余量
m
4.16
4.74
3.05
9
轴功率
kW
206.24
215.59
117.17
10
出口压力
MPa
1.95
2.03
2.07
11
设计水温
℃
195
195
195
12
泵体设计压力/试验压力
MPa
2.5/3.2
2.5/3.2
2.5/3.2
13
设计工况关闭压头
m
118
118
118
14
制动功率
kW
206.24
215.59
117.17
15
正常轴承座振（双振幅值）
mm
0.05
0.05
0.05
16
轴承座报警值（双振幅值）
mm
0.075
0.075
0.075
17
接口法兰工称压力
进口
MPa
1.6
出口
MPa
2.5
18
接口管规格（Ф×S）
进口
mm
Ф377×10
出口
mm
Ф325×8
19
重量
kg
2305
20
旋转方向
顺针（从传动端向自由端看）
21
轴承形式
滑动轴承＋推力轴承
2、结构尺寸/配置情况表
序号
结构/配置名称
单位
尺寸
电泵前置泵
1
泵型号
FA1D56A
2
泵体尺寸（长，宽，高）
mm
1662×1169×1235
3
泵轴长
mm
1625
4
首级叶轮吸入型式
双吸
5
叶轮尺寸（最大/最小）
mm
559/438
7
叶轮级数
1
8
转子直径
mm
92
9
轴承形式/数量
滑动轴承+推力轴承
10
推力额定负荷/推力最大值
kgf
11
联轴器传递功率
kW
215.59
12
密封形式/密封水流量
机械密封
13
系统阀门数量
个
14
泵重量（空转/满水）
t
2.3/3.4
15
泵（第一/第二）临界转速
rpm
3050/
16
入口许用力/力矩
N/Nm
见下表A
17
出口许用力/力矩
N/Nm
18
抽头许用力/力矩
N/Nm
表A水泵管接口允许承受的力和力矩表：
泵名称
力（N）
力矩（N－m）
进口
出口
进口
出口
前置泵
X
4790
3600
7510
5850
Y
4790
3600
7510
5850
Z
4790
3600
7510
5850
三.检修类别和检修周期
检修类别
检修周期
检修工期
大修
48月
小修
12月
四.小修标准项目
1.轴承检查：
1.1自由端径向轴承检查，轴向推力轴承检查（测量轴瓦间隙、紧力、推力间隙），轴瓦、推力瓦块有无磨损；
1.2传动端径向轴承检查（测量轴瓦紧力、间隙），轴瓦有无磨损；
2.未消除缺陷的处理。
五.大修标准项目
1.轴承检查：
1.1自由端轴承检查；
1.2传动端轴承检查。
2.轴封检查：
2.1自由端轴封检查（检查机械密封动静环工作面）；
2.2传动端轴封检查（检查机械密封动静环工作面）。
3.叶轮检查：
3.1叶轮表面流道有无冲蚀、汽蚀现象；
3.2叶轮口环与密封环间隙检查。
4主轴检查：
4.1主轴表面检查；
4.2主轴弯曲检查。
六.检修工序和工艺标准
检修工序
1.拆卸的准备工作：
1.1切断电机及润滑油系统的电源；
1.2切断所有仪表电源；
1.3检查泵组进口和出口阀及再循环系统进口和出口阀门是否关闭；
1.4检查冷却水源是否被切断；
1.5打开放水、放气孔，把泵壳内水排出；
1.6排出轴承润滑油；
1.7维修前必须保持泵壳内没有表压;
1.8拆卸各有关水管道、油管道并保留节流孔板；
2.泵解体：
2.1拔出泵体和泵盖联接的定位销，旋下紧固螺母；
2.2拆下两端密封冷却壳体与泵壳的联接螺栓；
2.3把起吊装置装入泵盖上的吊耳里，用顶升螺钉将泵盖顶起，吊起泵盖并吊离；
2.4绕着叶轮旋转泵壳磨损环，直至其脱离泵体的槽，吊起转子部件以及泵体密封环、冷却腔封盖、机械密封部件、机械密封压盖和轴承体部件。
2.5所有上述部件运到合适的维修区，将其支撑到台架上，使叶轮离开地面。
2.6拆下轴承体，外圆锥滚子轴承外圈与轴承体一起抽出。
2.7撬下锁紧垫圈，用钩扳手拧松锁紧螺母，并拆下垫圈及螺母。
2.8拆下轴承端盖和轴承档套。
2.9用联轴器拆卸工具拉出泵部分联轴器，取出键
2.10撬开锁紧垫圈，拧松锁紧螺母，并拆下垫圈及螺母。
2.11拆下轴承体，取出驱动端薄壁轴承。
2.12将机械密封装拆夹具卡进轴套上的槽内，用螺栓固定到机械密封压盖上。
2.13拆下螺钉。
2.14拧松固定轴套的平头螺钉，从轴上抽出整套机械密封部件和机械密封压盖。
2.15拆下两端冷却腔封盖，然后卸下泵体密封环。
2.16检查、更换和维修：
所有部件必须彻底清洗，并检查是否有磨损和损坏；所有部件的径向运行间隙用内、外径千分尺测量，若测量间隙超过所给范围，应修理或更换该零件。
3.检查更换和修理：
在检查有无磨损痕迹或受损之前务必将泵零件彻底清洗，并用内外千分尺测量零件间所有的径向运动间隙，假若间隙达到最大许容间隙，或者到达下一次大修前可能达到时，零件应予以更换。
但主要考虑是泵的特性，即泵的输出性能下降，功率消耗明显增加和振动达到不能承受的标准。
3.1叶轮和泵壳磨损环
3.1.1检查叶轮是否有冲蚀现象，特别是在叶片的端部；
3.1.2检查叶轮和与之对应的泵壳磨损环，测量两者之间的径向间隙，若超过所给的值，应重新配置泵壳磨损环。
3.2轴和轴套：
3.2.1检查轴弯曲情况并检查同心度，同心度应在0.025mm之内；
3.2.2检查所有螺纹均处于良好状态，所有键槽均无毛刺。
3.2.3检查机械密封轴套有无损坏或磨损情况。
3.3机械密封：
3.3.1解体组件；
3.3.2检查机械密封面有无损坏和磨损，如有必要换新；
3.3.3装配密封就绪，准备安装。
3.4轴承：
3.4.1彻底清洗轴承，检查轴承挡油圈及浮动油封磨损或损坏情况，必要时更换。
3.4.2好的轴承在手指轻微的压力下旋转自如，如旋转不灵活或生锈，必须更换，对于圆锥滚子轴承，必须配对更换。
3.4.3不得使用压缩空气转动轴承。
3.4.4安装前应保证轴承的清洁和干燥，涂上防锈油脂，包上油纸，存放在清洁干燥的地方。
3.4.5彻底清洁轴承端盖和轴承体，除去旧油渣
3.5一般维修：
3.5.1检查所有的双头螺栓、螺母和螺栓有无损坏或变形，按需要更换新的；
3.5.2组装时所有的接口垫片和O型圈都要更换新的；
3.5.3检查联轴器的各个部件和螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。
3.5.4所有定位销务必清洁完好，对于磨损或受损的销钉务必更换。
3.5.5所有键均应与键槽有良好的配合，必须平直平行，无任何毛刺，磨损或受损键必须更换。
3.5.6所有零件务必彻底清洗，所有孔和油路务必在进行泵配件之前彻底清洗。
3.6动平衡
3.6.1如果叶轮得更换新叶轮应作过静平衡试验，允许不平衡力矩为3.8N.CM，去重处在为直径小于400毫米的盖板上，去重后盖板的厚度不得小于4.5毫米。
3.6.2转子部件作动平衡试验，不平衡力矩为3.8N.CM，去重要求同上。
4组装泵：
在组装泵之前，必须保证：
所有部件都已清洗、所有的孔和油路都已清洗。
注：
在组装时，建议在轴上和轴套孔内涂上胶体石墨或类似的东西，待其干燥后再擦洗。
4.1将轴和叶轮组合件支撑在木架上。
4.2将泵体密封环套在两端叶轮进口处，然后从轴的两端装上配有新垫片的冷却腔封盖
4.3在轴上装入键。
4.4轴套连同机械密封部件、机械密封压盖一起装到轴上和冷却腔封盖内。
4.5装上并固紧螺栓。
4.6安装两端轴承体。
4.7两圆锥滚子轴承必须配对，轴承隔圈在同类轴承间不可互换，每个隔圈，不管是原有的还是备用的，都需加工到正确的轴承间隙（0.10-0.15mm，如果间隙增大到1.5倍上述间隙时，应更换）尺寸标在隔圈边上，重要的是隔圈须装在正确的位置上，如果安装备用轴承时，与上述情况相同
4.8将锁紧垫圈套在轴上，用钩扳手拧紧锁紧螺母，并用锁紧垫圈锁紧。
4.9安装轴承体和外圆锥棍子轴承外圈，保证两轴承圈的外口正确的定位在滚道上。
4.10装轴承体。
4.11将锁紧垫圈套到轴上，拧紧锁紧螺母，并用锁紧垫圈锁紧。
4.12将键1装入轴上的键槽内，然后安装泵部分联轴器，。
4.13吊起转子、机械密封轴承等套在轴上的零部件，放入泵体内，保证泵体密封环和冷却腔封盖在正确的位置上。
4.14检查轴向间隙是否符合要求，如需要，可通过叶轮螺母来调整间隙。
4.15用定位销和螺栓暂时将轴承体固定在泵体上。
4.16吊起泵盖，小心地放到泵体上，装配时一定要保证中开发兰面的清洁，并放入新的垫片，同时保证泵体密封环的防转销正确的安装在泵盖的孔中。
4.17装上定位销，用双头螺柱和螺母紧固泵体和泵盖，并检查转子可否自由转动。
4.18用螺栓将轴承体紧固在泵体上，检查转子的转动情况。
4.19用螺钉将冷却腔封盖固紧在泵盖上
4.20用平头螺钉将轴套固定在轴上后，拆去机械密封装拆夹具。
4.21检查联轴器对中情况，然后装上叠片组件，用螺栓和螺母将其固紧；
4.22接好机械密封冷却水的进、出口管道，接好泵壳放气管道，并接好在拆卸时断开的其它小口径管道；
4.23用螺钉装好联轴器保护罩；
4.24将在拆卸时拆除的仪表线接好。
5.工艺标准
5.1转子：
5.1.1转子最大晃度≯0.08mm，转子总轴窜动量（不装推力块）：
8mm；。
5.2轴：
5.2.1轴颈表面应光滑，各过渡区无裂纹，镀铬层无剥落，轴上螺纹应完好；
5.2.2轴最大允许弯曲值：
≯0.05mm。
5.3叶轮：
叶轮与泵壳磨损环径向间隙为：
0.560～0.62mm，超出1.18mm应更换密封环。
叶轮与泵壳磨损环轴向间隙为：
传动端：
3.0mm自由端：
5.0mm
径向轴承与轴：
0.08/0.10mm超出0.18mm应更换
推力盘与推力块（轴向）0.30/0.50mm
5.4轴套：
轴套应无沟痕和毛刺磨损等缺陷。
5.5轴承：
轴承应无异音、松动等缺陷；
5.6中心要求：
圆距：
0.05mm；面距：
0.05mm。
5.7密封垫为0.8mm
七.调试和试运
1启动前：
1.1打开泵体放气门，待有水放出后关闭；
1.2检查密封冷却水压力、温度正常；
1.3检查润滑油压、油温正常。
2启动后：
2.1检查所有的管道接头和阀门的填料压盖是否泄漏；
2.2检查轴瓦温度、推力瓦温度正常；
2.3检查机械密封瓦是否泄漏；
2.4检查电流是否正常；
2.5检查各轴瓦振动正常；
2.6检查冷却水是否在工作油冷却器、润滑油冷却器、点饥空冷器及机械密封中正常循环。
第二节：
给水泵检修工艺规程
一.概述
㈠.给水泵是给水系统的核心设备，是建立起机组汽水循环的主要动力设备。
本机组采用的泵是水平、离心、多级筒体式。
由筒体和泵内部组件两个主要部件组成。
本机组采用三台50%容量的电动给水泵，正常运行时，两台运行，一台备用。
㈡.给水泵的布置与驱动
电动给水泵电机通过增速液力联轴器与给水泵联接。
㈢.给水泵的工作原理
低压给水经前置泵升压后，以一定压力进入主给水泵的吸入口，液体与叶轮一体旋转，由于叶轮内部液体的向心力不足，它不能维持作匀速圆周运动，于是在惯性离心力作用下，液体被甩出叶轮进入导叶中，同时液体的动能和势能都得以增加。
在导叶中部分动能又被转换成势能。
在良好的液体流动特性下，装在导叶上的反向导叶把液体引入下一级叶轮入口、从一级到下一级不断重复这一过程，使给水压力不断增加，流到最后一级导叶后，液体进入中段和泵体之间的环形室，液体通过排出口最后进主给水管道。
㈣.给水泵的结构
1.总述
给水泵是水平、离心、多级筒体式。
由筒体和泵内部组件两个主要部件组成。
筒体组成泵的主压力边界的一部分，焊接在管路上；泵内部组件可整体从泵筒体内抽出，与筒体一起构成泵的主压力边界。
水泵由进口侧泵脚下的一对横向键轴向定位在联轴器端，筒体下有一轴向键，使泵能在所有温度情况下保持与驱动机的对中性，并将管道载荷传递到泵座上。
在泵脚和泵座间装有铜质滑块，从而保证能自由地热膨胀和良好的接触。
筒体为具有良好焊接性能的锰钢锻件，进口支管为碳钢铸件，焊接在筒体上，出口支管为锻钢件，也焊接在筒体上。
大端盖是锰钢锻件，与末级导叶有止口套接，在大端盖和筒体之间有一密封垫。
内泵壳选用耐腐蚀和冲蚀的13%铬钢，相邻内泵壳间靠金属面对金属面密封，无止口及O型圈。
所有级间销子都是全封闭式，不与泵送液体相接触。
如果出现销子失效或松动，该销子不会从泵出口处排出。
每个内泵壳和导叶的内孔上都装有可更换的颈环。
内部组件为内泵壳和导叶固定连接件，由末级导叶和出口大端盖间的蝶型弹簧固定在筒体上。
这种弹簧在组装和停机时给结合面提供足够的静压力从而允许内部组件自由膨胀。
当泵运行时，水力压差建立，从而保证结合面间严实的密封。
进口导向件在泵进口侧由一闭式止口套接定位，以保证安装芯包时其内部组件的对中性，这种止口套接保证了进口导向件可由拉紧环紧固地定位在筒体上，同时又能在热波动时自由膨胀。
进口端盖与拉紧环间也有一密封垫。
筒体内所有受高速水流冲击的区域都镀以不锈钢奥氏体镀层以防止冲蚀。
所有接合面也用同样方法保护。
2.转动元件
该泵为刚性转子，泵轴为马氏体不锈合金钢锻件，经粗加工、热处理、磨削和精磨加工，径向轴承档镀以铬层以防止咬轴，轴上所有螺纹用单头刀具按高标准加工成形，所有截面变化处和螺纹尾部都采用圆角过渡。
所有热处理都在轴垂直放置时进行。
3.水力部件
泵中所用的叶轮和导叶为13%铬不锈钢精密浇铸件，流道用陶瓷模芯法浇铸，由此而获得极好的表面光洁度和强度，高精度的叶形和高重复性。
叶轮上没有装磨损环，但在其易磨部位留有足够的金属以备万一运行磨损时可车去并配上环。
叶轮轴向由卡环定位，卡环为两片式嵌在轴上，卡环定位在叶轮的凹槽内以防其转动时飞出。
叶轮在轮毂位置紧套轴上以固定叶轮并起到叶轮的级间密封，扭矩是由与之相配的键传递。
4.中间抽头
第二级上由一中间抽头，位于泵体的左侧（由联轴器向筒体端方向看），与进口管成30°夹角。
中间抽头是在第二级内泵壳上有一径向孔，与外筒体上的中间抽头法兰孔相通，中间插入带法兰短管，短管下部径向有密封件阻止高压水泄漏至中间抽头管，上部法兰平面有密封垫防止抽头水外泄。
5.平衡装置
泵的水力平衡装置为平衡鼓装置，平衡鼓装在轴的末级叶轮后面。
平衡鼓在固定于大端盖上的节流衬套内旋转，成为一减压装置，出口压力作用于末级叶轮不平衡区，使得总有一指向进口端的剩余推力存在，使轴处于拉伸状态。
平衡鼓压紧在轴上，轴向由轴肩定位，并在低压侧由一螺母拧紧，平衡鼓由键定位在轴上并由螺母锁紧。
平衡鼓选用不锈钢锻件材料，在节流衬套内转动，节流衬套材料专门选择，以保持其与平衡鼓的硬度差与叶轮及其衬套间的硬度差相同。
节流衬套内孔上加工有一组浅的平衡槽，在端面加工了若干漩流断口，这种结构提高了流体静力刚度，同时又大大减少了泄漏。
6.轴承
径向轴承：
泵轴是由一对普通圆柱型径向滑动轴承所支承，轴承为乌金衬套强制油润滑型，润滑油来自主润滑油系统，轴承由轴承压盖固定，轴承压盖由螺栓固定在下半部轴承支架上。
当上半部轴承支架装上后，形成一360°的法兰支承面直接联在进口或出口端盖上。
整个组件由销子定位，以保证能精确地重新组装，在大修时，轴承与轴可以一起解体。
自位瓦块式推力轴承：
自位瓦块式推力轴承对两个方向的推力载荷是有相同的承受容量的，适用于两个旋转方向。
推力环组件由支承环组成，瓦块均布在支承环上各单独的定位件之间，瓦块外径嵌在支承环的法兰内，瓦块通过定位件的头部嵌在其两侧的凹槽内来较松的定位，使得工作时瓦块能自由倾斜但不会掉下来。
推力轴承设计得尽可能小的功率损耗且不降低承载能力。
推力轴承安装在一轴向中分的轴承腔内，该腔体在自由端轴承室内，而轴承室本身也是轴向中分的。
7.轴端密封
主给水泵的轴端密封位于泵体两侧，它包括冷却室体、密封体、动环座、动环、静环座、静环及密封盖等，整套装置分别用螺栓紧固在进水侧的泵筒体和出水侧的泵盖上。
冷却室体与密封体围成的空间为冷却室。
主给水泵由于转速高，压力和温度也都相当高，为了减少泄漏量，防止轴或轴套的损坏，故采用密封性能比填料密封好的机械密封装置，它的机械损失功率较小，约为填料密封的10％～15％.
机械密封是一种不用填料的密封形式,其工作原理是靠2个经过精密加工的端面（动环和静环）沿轴向紧密接触来达到密封的.动环装在动环座上与轴同时旋转.静环装在静环座上,而静环座则套装在密封盖中,密封套用螺栓紧固于密封体上,它们为静止部分.动环与静环的轴向密封端面间需要保持一层水膜，它起着冷却和润滑端面的作用。
当泵运转时，由于两密封端面的摩擦作用引起密封腔内的液体发热，为防止汽化，必须及时将摩擦产生的热量带走，同时也要保护两端面不受损伤，以延长其使用寿命。
为此设置了两个系统，冷却液系统和循环液系统。
冷却液系统属于泵组的冷却水系统，冷却液由入口管引入，经冷却室后从出口管引出，由冷却液将热量带走。
循环液为密封装置内的液体，它们在单独设置的封闭冷却水系统中循环，其系统如图5-1所示。
每端机械密封装置都配有1个冷却器（K）来冷却封闭循环中的循环液，同时还有2个并联运行的磁性过滤器（M）来确保用水的质量。
磁性过滤器的进出口端有2个关断阀（V）。
循环液靠在动环座上设计成具有泵作用的形式产生压力维持循环，排出的液体通过孔进入外部的冷却器（K），然后通过磁性过滤器和孔返回机械密封中。
图5-1机械密封冷却示意图
冷却器（K）通常布置在泵轴的上方，是为了在低转速时以虹吸作用来弥补泵环出力不足。
管路中还设置了温度测量仪，当到达报警温度时，应该清洗磁性过滤器的滤网。
主给水泵在试转前应使循环系统彻底排气。
由于机械密封装置的泄漏水量非常有限，运行中只允许间断地少量泄漏。
泵启动情况下，应监视机械密封水的温度，最高不能超过80℃。
如果因过滤器堵塞（由于污垢积聚），使温度计的温度在短时间内迅速升高，应及时查找原因并加以排除。
泵装有固定衬套注射密封水卸荷型迷宫密封，保证
升级会员 