钻孔桩首件施工方案.docx
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钻孔桩首件施工方案
汕（头）湛（江）高速公路云浮至湛江段
及支线工程（阳春至化州段）土建工程TJ18合同段
高田大桥钻孔桩首件施工方案
中铁五局集团第一工程有限责任公司
二○一五年八月
目录
一、编制范围及编制依据1
1.1编制范围1
1.2编制依据1
二、工程概况1
2.1设计概况1
2.2施工方案概述2
三、资源配置2
四、工期安排3
五、钻孔灌筑桩施工方案3
5.1施工工艺3
5.2施工准备4
5.3钻孔灌筑桩施工方法及要求5
5.3.1钻机安装5
5.3.2钻进钻孔5
5.4检孔清孔及浇筑混凝土5
5.4.1检孔5
5.4.2第一次清孔6
5.4.3钢筋笼制作及吊放6
5.4.4第二次清孔8
5.4.5灌筑水下混凝土8
5.4.6水下混凝土的导管及浇筑要求11
5.5施工注意事项12
六、质量控制15
6.1钢筋骨架制作安装15
6.1.1制作方法15
6.1.2钢筋骨架保护层的设置15
6.1.3钢筋骨架的运输和起吊就位16
6.1.4钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法16
6.2质量检查方法与标准16
6.2.1质量检查16
6.2.2钻孔桩质量允许偏差和检验方法16
七、质量保证措施17
八、安全、环保、职业健康保证措施18
8.1安全保证措施18
8.2环保保证措施20
8.2.1建筑垃圾及粉尘控制的技术措施20
8.2.2噪音控制的技术措施20
8.2.3施工现场周围的环境保护20
8.2.4夜间施工的技术措施21
8.2.5文明施工措施21
8.3职业健康保证措施22
8.3.1安全教育制度22
8.3.2职业健康安全技术措施22
汕（头）湛（江）高速公路云浮至湛江段
及支线工程（阳春至化州段）TJ18合同段
高田大桥钻孔桩首件施工方案
一、编制范围及编制依据
1.1编制范围
K170+710高田大桥首件5根钻孔灌注桩施工。
1.2编制依据
1）、云湛高速TJ18合同段总体施工组织设计；
2）、云湛高速TJ18合同段高田大桥设计施工图纸；
3）、高田大桥线路走向及沿线环境的实际情况；
4）、云浮至湛江段及支线工程阳化段首件工程认可制实施细则试行
5）、《公路工程技术标准》（JTGB01－2014）；
6）、《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）。
二、工程概况
2.1设计概况
高田大桥位于高田村南侧、携珠村东北侧，线路大致呈东西方向，沿两村间水田布设，桥头处上跨628县道，中部上跨地方水泥路。
本桥中心桩号为K170+710，起点桩号为K170+423.2，终点桩号为K170+987.8，桥梁总长555.6m。
本桥平面位于R=1520m右偏圆曲线和A=525右偏缓和曲线上，纵面位于i=2.65%下坡路段、R=22500m凸形竖曲线和i=2.65%上坡路段上。
本桥桩基共92根，最大桩长43m，桩径1.4m/1.6m，总长2716m。
本次首件施工孔桩为左幅3#墩（3-Z-A、3-Z-B）、左幅4#墩（4-Z-A、4-Z-B）、左幅5#墩（5-Z-B）共5根孔桩作为首件工程。
全桥梁主要工程数量表如下：
主要工程数量表
部位
桩基根数/根
桩径/m
桩长/m
总长/m
类型
钢筋数量/kg
C30水下砼/m3
备注
左3#墩
1
1.6
30
30
端承灌注桩
4449.5
60.3
1
1.6
30
30
4449.5
60.3
左4#墩
1
1.6
30
30
端承灌注桩
4449.5
60.3
1
1.6
30
30
4449.5
60.3
左5#墩
1
1.6
32
32
摩擦灌注桩
4502.2
64.3
2.2施工方案概述
钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用旋挖钻机钻孔，吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，采用导管灌注水下混凝土。
钢筋笼采用滚焊机加工成型，节段间采用套筒连接，混凝土连续浇筑，导管埋深控制在2-6m范围内，桩基检测采用超声波检测法。
三、资源配置
针对首件的5根孔桩，本桥安排一组旋挖钻施工队伍进行此处桩基施工，桩基施工按下表配置人员及机械设备。
人员配置表
序号
工种
人数
备注
1
钻机操作手
4
2
混凝土工
3
3
钢筋工
4
4
普工
20
主要机械设备配置表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
QY25
台
2
2
旋挖钻机
280KN.M
台
1
3
混凝土罐车
8m3
辆
3
4
挖掘机
1m3
台
1
5
电焊机
500型
台
3
钢筋工程施工
6
钢筋切断机
40mm
台
1
7
钢筋镦粗直螺纹滚丝机
LDGZ40
台
1
8
套丝机
台
1
9
弯曲机
40mm
台
1
10
调直机
12mm
台
1
11
振捣器
50型
台
4
混凝土捣固
12
发电机
250kw
台
1
备用电源
四、工期安排
计划施工时间为2015年9月20日～2015年9月27日，共7天。
桩基施工从3#墩往5#墩处施工，主要施工进度指标：
L≥30m，1.5根/d；25≤L＜30m，2根/d；L＜25m，3根/d。
五、钻孔灌筑桩施工方案
5.1施工工艺
钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用旋挖钻钻孔，吊车配合安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，采用导管灌注水下混凝土，其施工工艺流程图如下：
钻孔桩施工工艺流程图
5.2施工准备
1）、钻孔场地先清除杂物、清除淤泥、换除软土，然后平整压实，换填石渣后压实。
在钻机前支撑点处铺设1cm厚钢板，用枕木固定钻机位置。
2）、钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径大于钻头直径0.5m，护筒的埋设深度不小于1.5m并埋入较坚实的地层不小于1.5m，并高出施工地面0.3m。
3）、护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。
当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m，护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒，根据现场实际情况，本标段护筒采用3米，基本嵌入黏土稳定层。
5.3钻孔灌筑桩施工方法及要求
5.3.1钻机安装
履带式旋挖钻机通过履带行走自行对准桩中心，并保证钻架保持垂直。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，以保证钻孔质量。
5.3.2钻进钻孔
旋挖钻机由内燃发动机提供扭矩动力，钻杆自重加压对岩土进行钻进，由钻头内空取土并取满钻头后提升卸土，通过边钻边卸而成孔，直至达到设计标高。
如需使用泥浆护壁，应注意观察泥浆情况，控制钻进速度避免发生塌孔现象。
5.4检孔清孔及浇筑混凝土
5.4.1检孔
１）、钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4—6倍，按要求检查钻进中和终孔的孔径。
２）、采用适当的器具及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究处理。
5.4.2第一次清孔
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，采用抽浆法进行第一次清孔。
5.4.3钢筋笼制作及吊放
1）、钢筋笼的制作：
钢筋笼在钢筋加工厂内分节制作。
（1）采用钢筋笼滚焊机成型法：
钢筋笼主筋通过自动上料到分料架，分料架的主筋需人工穿过固定盘导管到达移动盘导管，并经过电动工具将主筋固定在移动盘导管上，产出成品钢筋笼，最后安装和固定声测管。
（2）钢筋骨架保护层的设置
钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土预制块的方法设置，垫块采用直径为14cm的圆混凝土预制垫块并穿直径为10mm的盘条（用于固定混凝土预制块及与钢筋笼焊接），垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。
一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
2）、钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
（2）钢筋笼入孔时，由履带吊、汽车吊配合钻机吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼直径大于1.2m，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢或钢棒，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用直螺纹套筒连接。
采用套筒连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头必须按50％错开。
接头连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后再焊接定位于钢筋笼两侧，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。
灌注桩钢筋骨架制作及安装质量标准应符合下表规定。
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
主筋间距（mm）
±5
尺量检查不少于5处
2
箍筋间距（mm）
±10
3
外径（mm）
±10
4
倾斜度（%）
±0.5
尺量或拉线尺量检查、测量仪器检查
5
保护层厚度（mm）
±20
6
中心平面位置（mm）
20
7
顶端高程（mm）
±20
8
底面高程（mm）
±50
5.4.4第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥石泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
5.4.5灌筑水下混凝土
1）、采用直升导管法进行水下混凝土的灌注,施工程序见下图。
导管用直径250mm/300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～4m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前，应进行接长密闭试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
2）、水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
3）、水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
首件最大桩径为1.6m，按导管悬空40cm，导管埋深1m，导管内混凝土按H/2、扩孔系数按8%计算，则首批混凝土灌注需要6.08m3，计算式（S=πR2*h*i+πr2*H/2=3.14*0.8*0.8*1.4*1.08+3.14*0.15*0.15*32/2=4.17m3）,必要时可采用储料斗。
4）、使用砍球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40cm左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，也不宜大于6.0m，一般控制在1～3m之间。
5）、灌筑水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌筑的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。
测锤法：
用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、挂力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
6）、在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
7）、施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。
拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
5.4.6水下混凝土的导管及浇筑要求
1）、导管内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密。
直径可采用20～30cm，中间节长宜为2m，底节长4m，漏斗下宜用1m长导管。
2）、使用前应试拼、试压、不得漏水，并自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
3）、导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节导管长。
4）、漏斗底口处必须设置隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。
5）、混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
6）、水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
7）、水下混凝土浇筑过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并按本规范作好记录。
8）、浇筑过程中，当因导管漏水或拔出混凝土面、机械故障、操作失误或其他原因，造成断桩事故时，应予重钻。
9）、桩的质量检测应符合下列规定：
（1）每根桩作混凝土检查试件至少一组。
（2）根据设计图纸，本桥桩基最大桩长为43m，，按设计要求每根桩基声测管等间距布置3根（直径54mm），并绑扎在桩基加劲箍筋上，便于检测桩身质量（超声波检测法），必要时可适当加大检测管直径。
（3）对质量有疑问的桩，应钻取桩身混凝土进行检测。
5.5施工注意事项
1）、遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。
坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。
2）、遇有扩孔、缩孔时。
扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔时用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
3）、遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，以增强护壁。
4）、发生糊钻和埋钻，应清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
5）、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应，在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。
6）、灌注砼中发生故障，可根据下列情况进行处理：
（1）首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。
（2）在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。
（3）灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。
（4）用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。
（5）按上述方法处理达不到要求时，应重新补桩或会同有关单位研究补救措施。
7）、灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定应再次清孔，注意孔壁的稳定，防止坍孔。
8）、砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，不符合要求不得使用。
9）、备足首次砼，剪球后一次落入孔中砼数量将导管埋入砼中的深度不得小于１ｍ。
10）、开始灌注砼后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊、堵塞导管影响砼的灌注。
11）、在灌注过程中应经常保持井孔水头，防止坍孔。
12）、在灌注过程中，经常探测井孔内砼面的位置，及时地调整导管的埋深，导管的埋深一般不宜小于２ｍ或大于６ｍ。
13）、在灌注过程中，认真作好施工记录，采用较为精确的器具经常探测孔内砼面的位置，将拆卸导管的时间、长度与在砼中的埋深准确记录，指导灌注施工正常进行。
14）、当孔中砼面接近和进入钢筋骨架时，注意使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少砼的冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。
15）、拔护筒：
灌注砼完成后，应及时拔出护筒，以备循环使用。
16）、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
17）、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否正确，在灌注过程中应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
18）、钻孔桩浇注混凝土后，应进行质量检查，对全部桩基采用超声波探测法检测，对检测结构有疑问时，须做钻控取芯测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。
19）、钻孔桩施工应逐桩进行，钢护筒宜跟进至基岩面，同一桩基中，桩应跳开施工，只有等一根桩桩身混凝土灌注完成后，才能开始下一根桩的施工，以确保岩堆稳定。
六、质量控制
6.1钢筋骨架制作安装
6.1.1制作方法
1）钢筋笼制作采用数控钢筋笼滚焊机成型法，钢筋笼主筋通过自动上料到分料架，分料架的主筋需人工穿过固定盘导管到达移动盘导管，并经过电动工具将主筋固定在移动盘导管上，产出成品钢筋笼。
2）钢筋笼长度及主筋长度根据孔深及套筒连接规范要求配置长度，钢筋笼上端的弯钩在未成型之前弯成。
3）钢筋笼入孔接长采用套筒连接。
钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，在灌注水下砼过程中钢筋笼不会下落或被砼顶托上升。
4）钢筋笼入孔定位标高准确，并使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下砼。
6.1.2钢筋骨架保护层的设置
钢筋骨架的净保护层厚度为7cm。
钢筋笼保护层厚度采用预制的垫块进行控制，按每道加强箍筋处安装4个进行设置。
6.1.3钢筋骨架的运输和起吊就位
制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
钢筋笼利用吊车配合钻机塔架安装，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。
6.1.4钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
编号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±5mm
3
主钢筋间距
±5mm
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±10mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±10mm
6
钢筋骨架垂直度
0.5%
吊线尺量检查
6.2质量检查方法与标准
6.2.1质量检查
1）、钻孔桩浇筑混凝土后，应进行质量检查，对全部桩基采用超声波探测法检测，对检测结构有疑问时，须作钻孔取芯检测。
对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。
2）、灌注桩水下砼的质量应符合下列要求：
（1）混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合交通部现行的相关规定及标准。
（2）混凝土浇筑必须符合施工工艺设计要求，强度符合设计要求，水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。
（3）桩身混凝土应匀质、完整、无断层或夹层。
（4）桩头凿除预留部分无残余松散层和薄弱砼层，露出新鲜混凝土面，桩顶高程和主筋伸入承台或系梁的长度必须符合设计要求。
6.2.2钻孔桩质量允许偏差和检验方法
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差和检验方法
编号
项 目
允 许 偏 差
检验方法
1
孔的中心位置
不大于5cm
测量检查
2
孔 径
不小于设计桩径
测量检查
3
倾斜度
小于1%
测量检查
4
孔 深
不小于设计规定
测量检查
5
孔内沉淀厚度
桩底为强风化或其他岩层
≤100mm
测量检查
桩底为硬中风化或微风化岩
≤50mm
测量检查
6
清孔后泥浆指标
比重大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s
测量检查
七、质量保证措施
1）、成立质量领导小组，施工现场设立质量监督检查员，负责对施工中的每一道工序进行把关，负责对每一道工序进行自检，然后请现场监理工程师进行检查，合格后方可进行下道工序的施工。
2）、精确对桩基中心的放样，严格控制钻头中心在钻进行过程中的偏位，认真进行终孔前对孔径、孔深、倾斜度的检查和孔桩灌孔前沉渣厚度的检查。
3）、严格控制钢筋笼中心的安装位置，灌注混凝土之前，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。
支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
4）、严格控制水下砼的各项性能指标，认真进行灌注前的检查，并按试验规程要求作好试验块。
精确计算导管底至孔底的高度，准确计算好首批砼的数量，以确保道批砼对导管的埋深。
严格控制好导管的提升速度和高度，保证砼对导管底的埋深。
5）、水下砼灌注应连续不中断，同时控制每根桩的灌注时间。
灌注的桩顶标高应比设计高出一定的高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度。
桩基础钻孔完成后，应及时清孔与灌
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