K1619+642南河店大桥下部结构施工方案.docx

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K1619+642南河店大桥下部结构施工方案

G207线南河店大桥改造工程基础及下部结构施工方案

河南省南阳市公路养护大修工程G207线南河店大桥中心桩号K1619+642，该桥全长304.28m，中心桩号与老桥对应，加宽侧桥面宽6m。

上部结构为正交15孔20m预应力混凝土空心板，下部结构桥墩采用柱式桥墩、肋式桥台、钻孔灌注桩基础。

基桩桩径：

桥台为1.2m；桥墩为1.4m；桥台采用肋板式桥台，桥墩立柱直径为1.2m。

地质情况依次为粗砂、砂砾、砾石、强风化花岗岩、弱风化花岗岩。

基桩按嵌入弱风化基岩不小于2m设计，桥台桩长为12m，桥墩桩长为15m。

根据实际地质情况，为了提高成孔精度及钻孔速度，采用冲击钻钻进成孔。

各项具体施工方案如下：

一、施工计划

工期要求：

本工程计划于2007年11月15日开工，2008年3月31日完工。

详细分解如下：

基桩：

2007年11月30日～2008年1月31日；

承台：

2008年12月25日～2008年1月10日；

系梁：

2008年1月5日～2008年2月5日；

立柱：

2008年1月10日～2008年2月29日；

肋板：

2008年1月1日～2008年1月15日；

盖梁：

2008年1月25日～2008年3月31日。

施工进度横道图附后。

二、机械设备配备情况

2007年11月25日计划进场：

ZL-50型装载机一辆；250KW柴油发电机组一台；750型滚筒式接拌和机二台；拖泵；吊车25T各一辆；冲击钻机4辆；50KVA电弧焊机4台；钢筋切割机、弯曲机及调直机等配套设备。

2007年12月25日计划进场立柱、肋板及盖梁施工所需的钢模板、钢支架以及砼浇筑施工所需的振动棒、吊斗、串筒等设备。

三、钻孔灌注桩施工

1、施工工艺流程

平整场地→施工放样→护筒埋设→钻孔→成孔检查→清孔→钢筋加工制作及安装→砼灌注施工→凿除桩头及基桩超声波检测。

2、施工放样

桩位测量放样，采用索佳SET210型全站仪准确放出桩位，桩位放线时，放出桥位（墩台）位置，再经过复测，精确定出桩位，误差控制在5mm以内，桩位用木桩打入地面30—40cm,并钉上铁钉作为桩的中心点位置，然后按桩径洒上白灰圆圈作为记号，即便于寻找，又可防止机械位移时破坏桩位。

3、护筒埋设

本工程所用护筒采用钢护筒，护筒内径采用比桩径大200~400mm。

护筒埋设的平面偏差控制在50mm以内，竖直线倾斜不大于1%。

护筒埋设采用挖坑埋设法，护筒底部及四周所填粘土必须分层填筑分层夯实。

对于软基地段采用在基坑底先浇筑一层15cm厚的素砼，然后再进行护筒埋设的方法保证护筒在钻孔过程中不下沉。

护筒埋设高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.1m。

当孔有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

4、钻机就位

先将场地布置完善，场内用水、供电等临时设施等准备齐全。

钻机就位时应安平垫稳，还要保证在钻孔过程中钻机不会沉陷和倾斜。

钻机就位后，要将钻头的钻尖对准孔位中心。

具体方法是在护筒的刻痕处用细线连成十字，钻头中心对准细线十字交叉点。

5、泥浆的制备

泥浆作用是使孔内形成一定高度的水头，产生向孔壁外的渗流压力，以克服向内的径向土压，从而保护孔壁的稳定性。

根据本工程段的地质情况，泥浆应选用具有比重高、粘性好、含砂量低、失水量小、稳定性高、胶结性强的优质粘土制备。

由于这些钻孔桩都比较深，成孔时使用的泥浆要按需要添加膨润粘土等护孔剂，以保护孔壁稳定。

因此本桥采用膨润土作为护孔剂。

保证泥皮厚度控制在规范允许范围内以确保桩基承载能力的发挥。

泥浆顶面应保持高出护筒外水位或地下水位1-2m以上。

泥浆的比重应控制在1.2～1.4之间。

钻孔过程中,泥浆比重应根据土层的变化情况和钻进深度及时调整。

6、钻孔施工

在钻孔施工过程中，首先要安排好钻孔顺序，目的是防止邻孔混凝土未凝固受振和穿孔。

钻孔是关键性的工序，不仅决定施工进度，而且关系到施工的成败，因此稍有疏忽，就会塌孔、缩颈、回淤量超出设计要求，使钻孔报废。

（1）初钻时，应慢速、减压钻进使初成孔壁稳固、顺直、圆顺、以起到导向作用，并可以防止孔口坍塌。

待导向部位或钻头全部进入土层后，进行正常钻进。

（2）钻进过程中应及时排渣。

在钻孔排渣除土或因故停钻时，孔内应保持具有规定水位和要求具有相对密度和粘度的泥浆。

（3）在钻进过程中，钻机必须保持平衡稳定，设专人检查其性能，若发现沉陷或位移，应及时进行纠正，偏位严重时应及时回填处理停钻。

（4）钻进过程中，技术人员必须跟班作业，随时检测钻孔深度和土层变化，在土层变化处应取渣样，比较土层与设计钻孔土层，若发现地层与设计不相符或遇见特殊土层时，应及时采取渣样，并上报监理工程师。

（5）随时检查桩的平面位置、孔深、倾斜度以及土层情况，及时纠正错误，保证桩的质量。

认真填写钻进记录，上报监理工程师认可后存档。

（6）试验人员经常对泥浆进行试验，设置泥浆净化系统，以清除钻碴，回收泥浆和减少对环境的污染。

（7）桩孔达到设计深度后，先静止1h，等悬浮物全部沉淀后再清孔。

（8）桩深达到设计要求后，还必须检验桩径、桩位偏差、垂直度、泥浆比重等并做好记录，合格后进行清孔换浆，降低孔内泥浆比重，减少沉碴厚度。

不得以加深孔底深度方法代替清孔。

（9）成孔结束后，检查桩的中心位置和垂直度以及桩底高程，均应满足设计及规范要求。

7、清孔

清孔是钻孔灌注桩施工的一道重要工序，清孔质量直接影响水下砼浇筑、桩身质量与承载力的大小。

确保清孔质量，采用控渣法清孔，清至泥浆指标和沉淀层厚度达到设计及规范的要求后方可进行下一道工序的施工。

具体要求如下：

清孔泥浆比重为1.05~1.08，粘度为17~20S、含砂率应≤2%、清孔沉淀层厚度为：

t/d≤0.2且≤300mm，t为沉淀层厚度,d为桩径。

然后采用外径为钻孔钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4-6倍桩径长的验孔器检查钻孔垂直度。

孔的垂直度经检查合格后开始下钢筋笼。

8、钢筋骨架制作与安装

钢筋骨架制作与安装详见钢筋加工施工。

9、安放导管

导管应安装在钻孔桩的中心，由稳固架支固。

导管的底部至孔底的距离为250-400mm。

导管安装完毕后，再次检查孔底沉渣和孔底泥浆的情况，检查合格后方可进行砼浇筑工作。

导管采用壁厚4mm，直径φ300mm钢管，分节长度为1.0~4.0m，导管接头处采用橡胶密封圈法兰连接。

导管使用前应试拼、试压，并试验隔水栓能否顺利通过，试水压力为0.6~1.0Mpa。

10、钻孔灌注桩砼施工

（1）混凝土拌和

混凝土的制作要求

混凝土：

水下C25号

水泥：

南阳市航天水泥厂出产的中联牌P.O42.5普通硅盐水泥

碎石：

采用青山4.75—31.5mm

砂子：

采用南河店中粗砂

（2）本工程所用砼采取在河下砼拌和站集中拌和。

砼运输采用拖泵，运输到位的混凝土拌和物，应有良好的和易性。

如达不至要求，需进行二次拌和直至达到要求后方可使用。

（3）须具有良好的和易性，采用C25砼（泵送），坍落度宜为180~220mm；水泥用量为413kg/m3，混凝土含砂率为40%，选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应<31.5mm，采用连续级配；该桥的地下水属于淡水，对砼无侵蚀性，可以不考虑砼的防腐问题。

在拌制和浇筑过程中应经常检查砼的质量，检查砼的坍落度，检查砼原材料的品种、规格、含水量和用量，每一工作班的检查次数不少于二次。

砼的坍落度每个工班检查也不少于二次。

砼配合比要因外界因素影响而有变化。

为检查桩身的砼强度，每根桩最少做二组试件，试块在浇筑砼同盘的搅拌机中留取，其制作、养护、试验，符合国标《混凝土强度检验评定标准》。

11、砼的浇筑

浇筑钻孔桩的水下砼采用导管法施工。

水下混凝土浇筑时，首先应对钻孔的质量进行检查，应探测孔底的泥浆厚度，大于规定时，须再次清孔，同时应注意孔壁的稳定性，防止塌孔。

（1）为了保证水下砼的质量，贮斗内砼的初存量应控制在2.5m3以上,确保初盘砼灌入后导管的埋深不小于1m。

每一根桩的砼浇筑必须连续进行，一次完成。

在灌注过程中，随着砼的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端要始终埋入砼面以下2~6m，防止把导管提出砼面。

浇筑时设专人测量导管埋深及孔内砼面的标高和计算砼的浇筑方量。

以确定导管的埋深，为防止钢筋骨架上浮，将钢筋笼焊接在孔口有配重的固定架上，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土灌注速度。

当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

应保证砼顶面高出设计桩顶标高0.5~0.8m，以保证混凝土强度及质量。

浇筑时间按初盘砼的初凝时间控制。

（2）浇筑过程中应填写混凝土施工记录，对浇筑过程中的一切故障都要记录在施工记录中。

12、桩头处理和检测

待桩的砼强度达80%以后，可进行桩头处理，人工用风镐凿除桩头，桩顶标高要符合设计要求，待桩头处理完毕后，用钢模支护，浇注砼。

桩基检测：

钢筋骨架施工时应先预埋三根声测管，待基桩砼浇筑7天后，采用超声波检测仪检测基桩质量。

13、评定验收及内业资料整理

按照部颁标准验收对基桩长度及平面位置进行检测，检验合格后，及时整理内业资料，准确、规范整理并及时存档，报请驻地监理工程师认可后方可进行下道工序施工。

　　四、承台施工

1、承台施工工艺流程

施工放样→基坑开挖→二次施工放样→钢筋加工制作及安装→模板加工安装→砼施工→拆除模板→砼养护。

2、施工放样

采用索佳SET210型全站仪放出承台边线，边角处打入控制桩，用白灰洒出开挖线，并准确放出桥位的纵向及横向轴线，使误差控制在5mm以内。

待凿除桩头后，经桩头检查合格后二次放出基桩中心位置，检查桩的偏位，合格后方可进行下一道工序施工。

3、基坑开挖

基坑开挖主要采用挖掘机整体开挖，开挖距基底标高50cm时，采用人工开挖至设计标高，并对基底进行整平夯实，用10cm厚水泥砼进行铺垫，保证其平整光滑。

4、钢筋加工制作

钢筋在钢筋加工棚统一制作，采用平板车运输至工地，进行绑扎焊接（详见钢筋加工制作）。

5、模板加工制作

承台底模采用10cm厚的素砼，对砼顶面进行抹平、压光。

侧模板采组合钢模，在生产厂家统一制作。

模板安装时，采用杆件搭支架支撑加固，模板之间应拼接严密，接头平滑，无错缝。

6、砼施工

砼在河下的砼拌和站集中拌和，用拖泵运至现场。

用插入式振动器分层振捣密实（详见砼施工）。

五、系梁施工

1、系梁施工工艺流程

施工放样→基坑开挖→二次施工放样→钢筋加工制作及安装→模板加工安装→砼施工→拆除模板→砼养护。

2、施工放样

采用索佳SET210型全站仪放出系梁边线，边角处打入控制桩，用白灰洒出开挖线，并准确放出桥位的纵向及横向轴线，使误差控制在5mm以内。

待凿除桩头后，二次放出基桩中心位置，检查桩的偏位，合格后方可进行下一道工序施工。

3、基坑开挖

基坑开挖主要采用挖掘机整体开挖，开挖距基底标高50cm时，采用人工开挖至设计标高，并对基底进行整平夯实，用10cm厚水泥砼进行铺垫，保证其平整光滑。

4、钢筋加工制作

钢筋在钢筋加工棚统一制作，采用平板车运输至工地，进行绑扎焊接（详见钢筋加工制作）。

5、模板加工制作

系梁底模采用土模，用砂浆进行抹平。

侧模板采定型木模板，在加工棚统一制作。

模板安装时，采用杆件搭支架支撑加固，模板之间应拼接严密，接头平滑，无错缝。

6、砼施工

砼在拌和站集中拌和，用砼运输车运至现场。

用插入式振动器分层振捣密实（详见砼施工）。

六、立柱施工

1、工艺流程

施工放样→钢筋加工制作及安装→模板加工安装→砼施工→拆除模板→砼养生。

2、施工放样

根据布设的导线控制网，采用索佳-210型全站仪根据设计提供的坐标，对桥梁中线及立柱中心位置进行放样，桥梁纵、横向中心线偏差控制在5mm以内。

经监理工程师对系梁的中心偏位、顶标高及系梁砼强度检验合格后，方可进行下一道工序施工。

3、钢筋制作安装（详见钢筋加工制作）

钢筋在钢筋加工棚统一制作，在加工场地内进行绑扎焊接形成钢筋笼，用平板车运至现场，在系梁砼施工之前与基桩钢筋进行搭接，搭接长度不得小于设计及规范要求（根据所用钢筋直径而定）。

焊接时应悬吊锤球，保证其中心位置与立柱中心线重合。

4、模板加工安装

（1）立柱模板

模板采用整体式钢模，在模板加工厂家统一制作，柱径为1.2m。

进场的钢模板，必须对其质量进行检查，保证模板内面平整、光滑，无毛刺。

安装模板前，应彻底除锈再涂脱模剂（脱模剂使用新机油）。

模板应拼接严密、无错缝，用双面海绵胶处理接缝；内面采用玻璃腻子摸平，用细纱纸打磨；安装模板前应彻底除锈打磨。

模板安装采用吊车整体吊装，接缝处必须平整、严密，采用螺栓锚固。

模板安装时，用铅锤球吊线，保证模板轴向中心线与基桩中心线重合，并用三根风缆绳成120°稳固，四周用方木进行支撑加固，保证模板稳定。

模板与承台接触处用砂浆填塞密实、保证不漏浆。

保证立柱钢筋笼的保护层厚度。

拆除模板后应将模板表面的残余砼以及油污等杂质清除，并进行打油保养。

5、砼施工（详见后砼施工）

砼在拌和站集中搅拌，用砼运输车运至现场，采用吊车配吊斗入模。

为防止混凝土离析，在施工过程中应严格控制砼的自由倾落高度，当砼的自由倾落高度大于2m时应当使用串筒，使砼通过串筒下落。

砼浇筑采用水平分法，以每层30cm进行分层浇筑和分层振捣密实。

砼施工前必须对承台顶面砼进行凿毛处理，保证立柱与承台砼接触良好。

砼施工时，必须保证其保护层厚度，应在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与钢筋接紧，并互相错开。

砼浇筑时，严格控制材料用料，并经常检查砼的坍落度，制取混凝土试件。

6、砼养护

砼拆模后，应进行洒水覆盖养生。

用塑料薄膜包裹，保证砼表面湿润，养生时间不得小于14d。

待立柱砼强度达到设计强度的80%以上后方可进行盖梁施工。

七、肋式桥台施工

1、施工放样

根据布设的导线控制网，采用索佳-210型全站仪根据设计提供的坐标，对桥梁中线及肋式台中心位置进行放样，桥梁纵、横向中心线偏差控制在5mm以内。

经监理工程师对桩的中心偏位、桩顶标高、桩和承台砼强度检验合格后，方可进行下一道工序施工。

2、钢筋加工（详见钢筋加工制作）

钢筋在钢筋加工棚统一制作，在加工场地内进行绑扎焊接形成钢筋笼，用平板车运至现场，进行搭接，搭接长度不得小于设计及规范要求（根据所用钢筋直径而定）。

焊接时应悬吊锤球，保证其中心位置与立柱中心线重合。

3、模板加工安装

（1）肋式台模板

模板采用大面积钢模，在模板加工厂家统一制作，肋板宽0.80m。

进场的钢模板，必须对其质量进行检查，保证模板内面平整、光滑，无毛刺。

模板应拼接严密、无错缝，用双面海绵胶处理接缝；内面采用玻璃腻子摸平，用细纱纸打磨；安装模板前应彻底除锈打磨。

模板安装采用吊车分块吊装，接头处必须平整、严密，采用螺栓锚固。

模板安装时，用铅锤球吊线，保证模板轴向中心线与基桩中心线重合，并在四周用方木或脚手架进行支撑加固，保证模板稳定。

模板与系梁接触处用砂浆填塞密实、保证不漏浆。

调好模板与钢筋笼的间隙，垫好垫块，保证保护层厚度。

拆除模板后应将模板表面的残余砼以及油污等杂质清除，并进行打油保养。

安装模板时，应彻底除锈再涂脱模剂（脱模剂使用新机油）。

4、砼施工（详见后砼施工）

砼在拌和站集中搅拌，用砼运输车运至现场，采用吊车配吊斗入模，分层浇筑振捣密实。

砼施工前必须对承台顶面砼进行凿毛处理，保证肋式台砼与承台接触良好。

砼施工时，必须保证其保护层厚度，应在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与钢筋接紧，并互相错开。

砼浇筑时，严格控制材料用料，并经常检查砼的坍落度，制取混凝土试件。

5、砼养护

砼拆模后，应进行覆盖养生。

用塑料薄膜包裹，保证砼表面湿润，养生时间不得小于14d。

待立柱砼强度达到设计强度的80%以上后方可进行台背回填砂砾和盖梁施工。

八、盖梁施工

1、盖梁施工工艺流程

基底处理→支架搭设及底模安装→施工放样→钢筋加工制作安装→侧模板加工及安装→砼施工→拆除模板→砼养生。

2、基础处理

本桥只在桥台处设置盖梁，基坑用砂砾回填并分层夯实至地面，局部软基采用砂砾换填并夯实，然后在地面上沿路线横向按钢管间距铺设20cm×20cm方木。

3、支架搭设

WDJ碗扣式多功能脚手架具有拼拆快速省力、结构稳定、受力科学等优点,且易于同普通钢管连接拼成骨架。

支架结构形式为:

沿线路纵向间距为90cm,横向为60cm。

在处理好的基础上面安放可调底托,并按预设的高度调整好底托上的可调螺拴顶面高度,使其在同一水平面上,且四个支点必须落到实处,立杆必须保持垂直,在第一层所有的立杆、横杆组拼完成后,经检查无误后方可继续向上拼装;拼装至顶层后,安装可调顶托,并依据设计标高调整顶托螺栓。

支架搭设完成并检查合格后,在顶托座上纵向铺设20cm×15cm的方木,间距同钢管架间距,横向铺设10cm×10cm的方木,间距为30cm,方木之间用扒钉固定。

4、底模安装

支架搭设且方木铺设完成后，在10cm×10cm方木上安装尺寸为1.22m×2.44m厚度为1.5cm的优质砼用竹胶板,安装好,拼缝严实后,再用手提钻打孔用钢钉固定于10cm×10cm方木上。

5、施工放样

用索佳SET-210型全站仪准确放出立柱顶面中心线位置，并放出盖梁纵、横轴线，严格控制柱顶标高，准确定出台帽尺寸位置。

6、钢筋制作安装（详见钢筋加工制作）

在底模上标出主筋及骨架钢筋的具体位置，安装钢筋时椐此安装。

钢筋安装完成后要在其侧面绑扎垫块以保证混凝土的保护层厚度。

7、侧模板制作安装

侧模板采用大面积组合钢模板，保证模板具有足够的刚度和稳定性以及模板表面平整、光滑。

特殊部位采用木模板，外钉铁皮，必须保证表面平整、光滑，对模板彻底除锈，确保砼外观质量。

砼施工时应注意预埋支座钢筋网片、防震挡块钢筋的预埋位置，严格控制预埋钢筋网片顶面标高，误差控制在2mm以内。

盖梁底板拆模时间应根据盖梁砼强度确定，待砼强度达到设计强度的80%后方可拆除底板及支架。

九、钢筋施工

1、钢筋检验

（1）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应用设立识别标志。

钢筋露天堆放时，应垫高并用塑料薄膜遮盖。

钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单。

采购的钢筋进场后按不同材质、规格存放并进行标识；进行外观检查（表面有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸等），随机抽样进行力学（拉伸、冷弯、焊接等）试验。

取样制作焊接试件检验其可焊性能和机械连续性能，其技术要求应符合现行有关规范及有关规定，试验不合格的钢材不得使用。

（2）钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

所用焊工必须持焊工专业知识考试合格试上岗。

2、钢筋加工

钢筋下料按设计的钢筋数量表，首先核对图纸上的钢筋的类型、直径和数量，然后分别对各种型号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸以保证其下料容许偏差在规范要求之内；钢筋下料前须经过调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯；使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。

各编号钢筋要划线放样，标明弯折点，长钢筋宜从钢筋中部逐渐向两端弯，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象；钢筋弯制成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。

3、基桩钢筋加工及安装

（1）钢筋骨架的制作

钢筋笼在钢筋加工场地统一分节制作，采用分两节吊装入孔。

每段钢筋笼必须有足够的刚度，刚度不足应增设加强箍筋并应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其竖向间距为2m，横向圆周不得少于4处，为不擦伤孔壁，也有利于钢筋笼的安装固定，且能有效的保证保护层，可采用厚度为φ100mm长50mm的砼滚轮式垫块，固定在钢筋笼上的方法，骨架顶端设置吊环。

钢筋笼制作的允许偏差应符合下列要求：

主筋间距：

±10mm箍筋间距：

±20mm

骨架外径：

±10mm骨架倾斜度：

±0.5%

骨架保护层厚度：

±20mm骨架中心平面位置：

20mm

骨架顶端高程：

±20mm骨架底面高程：

±50mm。

钢筋表面应清洁、无损伤、无油渍、无漆污和铁锈。

使用前应将锈污清除干净，带有颗粒或片状锈斑的不合格钢筋不准使用。

钢筋接头采用搭接电弧焊，钢筋的焊接接头，在规范规定的长度区段内（35倍钢筋直径且不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头。

在该区段内有接头的受力钢筋截面面积≯受力钢筋总截面积的50%。

竖钢筋搭接采用双面焊，焊缝长度>5倍的钢筋直径，若采取双面焊有困难时，采取单面焊，其焊缝长度不得小于10倍钢筋直径。

焊接接头要相互错开，焊缝质量满足《桥涵施工技术规范》的要求。

加强箍筋和普通箍筋采用环筋形式。

均采用单面搭接焊，焊缝长度≮10倍钢筋直径，焊接时不得烧伤主筋。

超声波检测管采用直径为57mm的钢管，长度做成与钢筋笼长度长1m，钢筋笼制作完毕后将三根声测管成120°夹角均匀的布置钢筋笼内侧，并用8#铁丝将其固定在钢筋笼的加强箍筋上面。

钢筋笼焊接完毕后对其进行适当的调整，确保声测管顺直。

声测管接头焊接采用套管法进行焊接。

声测管的底部和顶部用10mm厚的钢板将其封死焊牢，防止砂浆、杂物堵塞管道。

（2）钢筋骨架的吊装和放置

钢筋笼应分段插入桩孔，钢筋笼各主筋应相互错开150cm（规范规定的长度区段为35倍钢筋直径且不小于500mm）以上。

钢筋笼搬运时要防止扭转、变形、弯曲。

埋设放置钢筋笼时采用吊车整体吊装，对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼下放到设计位置后，马上检查钢筋笼的位置是否安装到设计位置，是否发生偏心，检查合格后，立即对钢筋笼进行固定。

4、承台、系梁、立柱及盖梁钢筋加工及安装

钢筋下料按设计的钢筋数量表，首先核对图纸上的钢筋的类型、直径和数量，然后分别对各种型号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸以保证其下料容许偏差在规范要求之内；钢筋下料前须经过调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯；使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。

（1）、钢筋安装

钢筋在加工棚内统一制作。

钢筋现场绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求；使用20#~22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，扎丝必须扎牢，不得有滑动、折断、移位等现象，以防止在浇砼时松动或变形，对重点部位及易变形部位施以一部分点焊以保证钢筋骨架的几何形状。

钢筋表面应清洁、无损伤、无油渍、无漆污和铁锈。

使用前应将锈污清除干净，带有颗粒或片状锈斑的不合格钢筋不准使用。

（2）、钢筋连接

当钢筋有焊接接头时，采用闪光对焊，施焊前清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污，钢筋端部的扭曲、弯折处应予以矫正或切除。

在规范规定的长度区段内（35倍钢筋直径且不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头，且配置在该区段内有接头的受力钢筋截面面积≯受力钢筋总截面积的50%。

安装过程中的与基桩钢筋笼的联接采用单面搭接焊，焊缝长度>10倍的钢筋直径，接头要相互错开，焊缝质量满足《桥涵施工技术规范》的要求。

5、预埋件安装

钢筋骨架安装完毕后，按照设计图纸要求，将耳背墙等预埋钢筋准确的焊接在钢筋骨架上并固定牢固。

十、砼施工

1、原材料质量控制

（1）使用于现场的工程材料必须全部合格，符合交通部《公路试验规范》及本公路招标文件的要求，并经监理工程师批准后方可进入现场使用。

购进的粗细骨料要质地坚硬、颗粒清洁、级配良好。

（2）水泥采用大型厂家且有合格证书的产品，每批水泥要做材料试验，并将试验报告单连同厂商的材质检验合格证书报监理工程师，经自检合格后报请监理工程师进行复检。

（3）加强对原材料的监督与控制，严禁一切未经化验或未经批准的不合格原材料