基坑支护 桩基础施工技术交底.docx
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基坑支护桩基础施工技术交底
技术交底记录
施工单位：
编号：
工程名称
交底部门
交底部位
工序名称
交底提要：
旋转钻机正、反循环钻孔施工
钢筋笼施工
混凝土施工
交底内容：
旋转钻机正循环钻孔施工
一、施工准备
1、钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木、型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
2、钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
开挖护筒位置前，应将放好的桩位引到不会被破坏的地段，并做好保护桩。
3、安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
二、施工要求、
1、开孔的桩位必须准确，未经过复测的桩位决不允许开钻。
2、开挖泥浆池及沉渣池，根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
正循环钻机一般地层为1.1～1.3。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
3、钻进时候，应随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
三、钻孔
1、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。
3、开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。
钻进速度应与泥浆排量相适应。
在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。
4、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入钻孔记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
5、经常检查泥浆的各项指标。
6、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
7、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
8、支护桩嵌入中风化砂砾岩层最小嵌岩深度为1.8米。
四、清孔
1、钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
2、钢筋笼安放就位合格后，应进行二次清孔。
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度不大于5cm。
五、质量标准
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深，并进入持力层2米
3
孔位中心偏心
≤50
4
倾斜度
≤0.5%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
≤50
六、施工安全
1、施工用电必须安全可靠，经专业人员检查确认后方可使用。
2、危险源必须设置安全警示标识。
3、泥浆池、沉渣池须做好安全防护措施
4、机械操作人员应持证上岗，严格按操作规程作业，禁止无证人员操作。
5、施工中的运输车辆必须按规定的路线行驶。
6、每台钻机每班作业人数不得少于两人,钻孔孔口作业时必须有人进行防护。
7、浇灌砼后的桩孔应设置安全防护措施。
七、环境保护
1、控制环境污染，采取必要的有效措施，防止施工中的泥浆、油、污水和垃圾等有害物质对农田、农作物、河流、池塘及养殖业造成污染和损害。
2、防治噪声对环境的污染，把施工对环境、空气和居民生活的影响减少到法规允许的范围内。
旋转钻机反循环钻孔施工
一、施工准备
1、钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木、型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
2、钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
开挖护筒位置前，应将放好的桩位引到不会被破坏的地段，并做好保护桩。
3、安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
二、施工要求、
1、开孔的桩位必须准确，未经过复测的桩位决不允许开钻。
2、开挖泥浆池及沉渣池，根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
3、钻进时候，应随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
三、钻孔
1、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。
3、开钻应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始。
开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。
钻进速度应与泥浆排量相适应。
在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。
4、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入钻孔记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
5、经常检查泥浆的各项指标。
6、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
7、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
8、支护桩嵌入中风化砂砾岩层最小嵌岩深度为1.8米。
四、清孔
1，在抽渣或吸泥时应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
2、钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
3、钢筋笼安放就位合格后，应进行二次清孔。
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度不大于5cm。
五、质量标准
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深，并进入持力层2米
3
孔位中心偏心
≤50
4
倾斜度
≤0.5%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
≤50
六，钻孔中常见问题处理
1，钻孔中出现塌孔后应查明原因与位置，进行分析处理。
塌孔不严重时可加大泥浆比重，加高水头，埋置护筒等措施后继续钻进。
严重时，回填重新钻孔。
2，钻孔重出现弯孔缩孔时，一般可以将旋转钻机得钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，到钻孔正直。
如发生严重弯孔，梅花孔，探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后在重新钻孔纠偏。
3，发生卡钻时不应强提。
4，发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
5，发生卡钻掉钻时严禁人员进入没有护筒或其他防护措施得钻孔内。
七、施工安全
1、施工用电必须安全可靠，经专业人员检查确认后方可使用。
2、危险源必须设置安全警示标识。
3、泥浆池、沉渣池须做好安全防护措施
4、机械操作人员应持证上岗，严格按操作规程作业，禁止无证人员操作。
5、施工中的运输车辆必须按规定的路线行驶。
6、每台钻机每班作业人数不得少于两人,钻孔孔口作业时必须有人进行防护。
7、浇灌砼后的桩孔应设置安全防护措施。
八、环境保护
1、控制环境污染，采取必要的有效措施，防止施工中的泥浆、油、污水和垃圾等有害物质对农田、农作物、河流、池塘及养殖业造成污染和损害。
2、防治噪声对环境的污染，把施工对环境、空气和居民生活的影响减少到法规允许的范围内。
钢筋笼施工
1.钢筋的牌号、级别、强度等级、直径等应符合设计要求。
未经设计允许，不得代换。
2．钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
3．钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。
搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；帮条电弧焊帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0．8d。
帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
4．搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合下列规定：
钢筋绑扎接头的最小搭接长度
序号
钢筋级别
最小搭接长度
1
Ⅱ级钢筋
29d
2
Ⅲ级钢筋
35d
注：
绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。
5．钢筋焊接搭接长度应满足规范要求。
焊缝高度h应等于或大于0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于0.7d,并不得小于8mm。
6．钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
L≤5000
L＞5000
1
受力钢筋全长
±10
±20
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
7．钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
0.5%
8．钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”內受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，焊接接头在受弯构件的受拉区，不得超过50%；绑扎接头在构件的受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
注：
两焊接接头在钢筋35d范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
9.桩基加强筋设在主筋内侧，加强筋间距2m，其零数可在最下两段内调整，但其间距≥1.5m且＜2.5m。
10．钢筋笼应绑扎、焊接牢固，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
钢筋笼的四周侧面焊接耳环，耳环间距竖向为2m，沿桩周不得少于四处。
混凝土保护层厚度为50mm。
11.钢筋笼必须经过检查合格并报请监理工程师验收合格后方可进行吊装。
12.清孔达标验收合格后应抓紧安装钢筋笼。
灌注混凝土时钢筋笼在顶面应采取有效方式进行固定，防止浮笼。
支承系统应对准中线，防止钢筋笼的倾斜和移动。
吊装时，应严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
13.每节钢筋笼进入孔口，要扶正慢慢放入孔，严禁四处摆动，以免碰撞孔壁。
上下两节钢筋笼必须位于同一竖直线，做到逐节焊好下放，使多节钢筋笼拼节成整体，下到设计标高为止。
14.支护桩为受水平力桩基，桩身配筋为非均匀配筋，请注意钢筋笼在绑扎、吊装和安放时，应保证钢筋笼的安放方向与设计布筋方向一致。
混凝土施工
一、导管安装
1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。
导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m。
2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于5cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
施工人员应合理配置导管，导管底口距离孔底应为20cm～40cm，并自下而上记录每节导管长度。
4）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
二、水下混凝土灌注
1）灌注混凝土前应进行二次清孔，测试泥浆指标、沉渣厚度等，经检查合格并报请监理工程师验收合格后方可进行混凝土灌注。
2）首灌必须采用料斗，严禁混凝土车或泵车直接灌注，料斗底口必须有隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。
首灌混凝土量必须满足首批混凝土入孔后，导管埋入砼中的深度不得小于1m，并不宜大于3m。
3）导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，拆导管动作要快，一般不超过15分钟。
4）混凝土灌注过程中必须设专人经常测量混凝土面标高，控制导管埋深，保持导管埋深在1～3m范围内；灌注过程中，间隔时间不宜大于2小时。
整个灌注过程，应填写水下混凝土灌注记录表。
5）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌0.5m。
砼快灌注到设计标高时，应放慢砼灌注速度，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
灌注结束时，应由施工人员及现场技术人员共同检查无误后方可停止灌注，拆除导管。
最后几节导管应慢速拔除，拔除时利用吊车上下缓慢活动导管，防止出现空心桩。
6）支护桩应采取隔桩施工，并应在灌注混凝土24小时后才能进行邻桩成孔施工。
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