烟风道制作指导书.docx
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烟风道制作指导书
目录
1、工程概况及工程量……………………………………………………1
2、作业指导书的编制依据………………………………………………1
3、作业进度及劳动力安排………………………………………………1
4、作业准备工作及条件…………………………………………………1
5、施工方法步骤及作业程序……………………………………………2
6、作业质量的要求……………………………………………………8
7、作业的环境要求……………………………………………………9
8、作业的安全技术措施………………………………………………10
9、附录（烟风道管件质量检验标准、施工机械安全操作规程）……12
10、交底记录………………………………………………………………19
1、工程概况及工程量
1.1工程概况
本施工作业指导书是为扬州市生活垃圾焚烧发电工程锅炉烟、风道项目制作而编制的。
该工程包括：
烟风管道制作、一次风管道制作、二次风管道制作、炉墙冷却风及各部分的支、吊架制作。
风管道总体结构形式有：
矩形管道、矩形弯头、矩形变径节、天圆地方、圆形管道、圆形焊接弯头等构件组成，部分构件外部由加固筋进行加固，构件全部采用连续焊接，焊缝高度同两焊件的最小厚度。
1.2工程量：
此次制作工程量一次风道重约62.113吨，二次风道重约21.819吨，以上所用钢板厚度均为=4；以上制作部分所有材质为Q235A，以上工程量统计含支吊架制作部分。
2、作业指导书的编制依据和相关文件
2.1烟风煤管道安装图
DF788-E411-002-9DF788-E411-002-10
2.2《火电施工质量检验及评定标准》锅炉机组篇
2.3《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
2.4《火力发电焊接技术规程》（DL/T869-2004）
2.5《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分，DL5009.1-2002）
2.6《火电施工质量检验及评定标准加工配制篇》
3、作业进度及劳动力安排：
3.1作业进度：
2010年04月05日----2010年5月30日。
3.2劳动力安排：
生产人员构成及机构设置：
序号
职务/工种
人数
1
起重工
2
2
吊车司机
2
3
铆工
15
4
电焊工
10
5
力工
8
合计
37
4、作业准备及工作条件
4.1作业人员的资质要求：
4.1.1所有参与该项目施工的人员须经过业务技术培训，合格后方可上岗。
4.1.2特种作业人员（如起重工、电焊工、吊车司机）应经过培训合格后持证上岗。
4.1.3所有参与该项目施工的人员必须通过三级安全教育且考试合格，方可参加工作。
4.2作业材料的质量要求：
4.2.1所有钢材应有出厂合格证，认真检查钢板上炉批号等是否与质量证明书上相匹配，确认合格后方可使用。
4.2.2油漆、稀释剂或汽油等其它材料必须具备出厂合格证。
4.2.3施工中所使用的消耗性材料，如氧气、乙炔、电焊条等应具备原始合格证，电焊条要
求烘干后使用，并做好电焊条烘干和使用记录，必须严格按照设计及规范要求使用电焊条，严禁乱用。
主要施工机械一览表
序号
名称
规格
单位
数量
使用状态
备注
1
门式起重机
10t
台
1
良好
2
台式砂轮机
台
2
良好
3
电焊机
台
15
良好
4
半自动切割机
台
2
良好
5
无齿锯
φ400
台
1
良好
6
焊条烘干箱
ZYHC-150
台
1
良好
7
角向磨光机
台
10
良好
8
千斤顶
16T
台
4
良好
9
手拉葫芦
2T
台
8
良好
10
卷板机
20×2000
台
1
良好
11
板车
台
1
良好
12
汽车吊
25T
台
1
良好
5、作业方法、步骤及作业程序
5.1放样
5.1.1对于简单构件（矩形管段、圆型管段）不必放样，可依据施工图纸进行号线取料，对于异型构件可在平台上以1：
1的比例放出大样，在大样上量出各构件的尺寸和各杆件的长度，做好记录，以备下料时使用。
5.2号料
5.2.1根据大样上量取的尺寸在材料上进行划线。
重要尺寸线号料划线精度0.5mm，用划针划线；一般尺寸线用钢尺、石笔、粉线划线，但宽度0.8mm。
号料的允许偏差如下表
号料公差表
序号
项目
公差值
1
长、宽
±1.0
2
两端孔心距
±1.0
3
对角线差
±1.0
4
相邻孔心距
±0.5
5
两排孔心距
±0.5
6
冲点与孔心距位移
±0.5
5.2.2号料应预先考虑切割余量（切割风线）、焊接收缩的余量，焊接收缩预留余量见下表表1—1。
风管道不仅要考虑到对板横、纵向焊缝的焊接收缩余量，号料过程中也要考虑留好加固筋焊接等收缩余量。
5.2.3材料划线应充分考虑到构件的尺寸和原材料的尺寸，做到合理排布，充分利用，防止浪费材料，施工各种风管道应充分考虑到接口排布情况，在号料过程中不能出现板缝十字接口，板材拼接要求错开200mm以上。
5.2.4施工风管道的加固筋要根据施工图纸套裁，合理使用、节约材料。
5.2.5划线时应将各构件按图纸要求进行编号，以备组装。
5.3切割：
5.3.1薄钢板、采用手工工艺好的铆工进行切割，槽钢、角钢、钢管等型材能利用无齿锯进行切割下料的采用无齿锯切割。
厚钢板采用半自动切割器切割。
切割时要求由熟练工人操作，调整好风线，认真操作，保证割口的光洁整齐，不得出现较大的缺棱，否则，必须用电焊补上，并且用砂轮磨平；切割完毕后，应立即清理掉氧化物。
在切割过程中如果发现起层，气泡等缺陷，应立即汇报，请示处理意见，禁止自行处理。
切割、加工及焊接收缩预留余量
名称
加工或焊接形式
预留余量mm
切割余量
（气焊和等离子）切割
自动或半自动
手工切割
3.0~4.0
4.0~5.0
加工余量
（铣、刨加工）
剪切或凿切
气割或等离子切割
3.0~4.0
4.0~5.0
焊接收缩余量
纵向收缩
对接焊缝（每m焊缝）
连续角焊缝（每m焊缝）
间断角焊缝（每m焊缝）
横向收缩值
对接焊缝（板厚3~50mm）
连续角焊缝（板厚3~30mm）
间断角焊缝（板厚3~25mm）
0.15~0.30
0.20~0.40
0.05~0.10
0.80~3.10
0.50~0.80
0.20~0.40
5.4拼接
5.4.1当槽钢、角钢、焊接钢管长度不足时可以拼接，按要求开坡口后进行拼接。
采用45゜斜接口；。
保证图纸要求的位置和间距，必须保证接口缝焊透。
5.4.2钢板的拼接必须保证平直，焊接时做好反变形，对于反变形可以采用沿着焊缝方向。
在底部即焊口下方垫高的方法。
5.4.3对于风道薄壁构件在拼接处留好间隙，防止咬口，以免收边后板材变形。
5.4.4对于管道厚管壁的构件注意对口间隙、错边等，在拼接后做好反变形。
焊接组装的质量要求见表1—2
5.5小组装（单料片加工）
5.5.1在按照上述步骤进行好拼板后，对于薄钢板在平台上进行焊接作业。
焊好各种拼接的板缝，对于焊接完毕，矫正后的料片按照图纸的要求，安装好角钢、，扁钢等型钢加固筋。
加固筋的点焊应均匀分布，点焊点长度控制在30mm左右，焊点高度不超过焊缝高度的2/3，并且所有点焊点必须在所进行的间断焊焊缝范围内。
5.5.2在小组装前将拼接好的角钢、型钢和钢板焊接完毕。
焊接时要先焊开坡口的一侧，焊第一层后用砂轮打磨干净、清根，然后再焊第二层焊道。
直到将接口焊缝焊到满足要求时为止，然后在另一侧清根后焊接；钢板采用同样的方法双面焊接。
对于风道料片的加固筋采用双面交错断续焊接，焊角高度为焊缝焊接处薄件厚度。
对于板材受温度影响，焊后变形较大的构件，焊接可宜用反向逆焊法或分层反向逆焊法以减少变形。
5.6矫正
5.6.1将焊接好的角钢、槽钢、钢管在组合前校直，达到组合要求。
钢板必须校平。
5.6.2型钢矫正方法采用火焰校正，自然冷却；但矫正时加热温度不易过高，应控制在钢材的相变温度下，火焰加热温度一般为700℃左右，不应超过900℃，加热应均匀，禁止浇水冷却,防止产生裂纹。
用氧乙炔焰或其他气体火焰对构件或成品变形部位进行矫正，加热方式有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
点状加热时加热点的直径一般为10—30mm，点距为5—100mm；线状加热，加热线的宽度应控制在工件厚度的0.2—2.0倍范围内；三角形加热的三角加热面的高度与底边宽度应控制在型材高度的2/5—2/3倍范围内，三角顶在内侧，底在外侧。
不得有过热过烧现象。
矫正时应将工件垫平，分析变形原因，正确选择加热点、加热温度和加热面积等，同一加热点的加热次数不宜超过3次。
5.6.3钢板矫正方法采用冷矫正，即采用大锤校平。
5.7卷制
5.7.1所有风道的弧形板，均用卷板机卷制，卷制时必须分次下压，随时用自制的圆弧样板测量，以防过压。
5.7.2对于厚管壁的管件在卷制前按照弧度压好边，再进行卷制工作。
5.7.3小管径的管道在纵焊缝点焊完后，一般要在卷板机上回圆，以保证椭圆度不大于8D/1000（D为管子设计直径）。
以上卷管过程中注意卷滚的清洁、无杂物，避免伤害母材。
5.8组装
5.8.1矩型管道等构件在各料片画出组装线，把内贴角钢安装到其中的两片料片上，然后用吊车配合这两片进行组装并点焊牢固，形成矩型管道框架，组立的料片用临时支撑固定好，再用吊车扣上最后一片料片，组装成构件。
组装时应注意以下几点：
5.8.1.1矩形管道组装时主要检查两对角线差（不大于6mm）、筒体直线度（不大4mm），以及对口错边量（不大于0.1倍的壁厚）。
5.8.1.2管子组装主要检查管子的直线度（1.5/1000L为设计长度，且不大于6mm）、对口错边量（不大于0.1倍的壁厚）、间隙等。
5.8.1.3由于风道接口处无法兰，所以在接口处打好支撑。
方（矩）形管道采用角钢作临时支撑，圆形管道采用管子作临时支撑。
5.8.1.4组对用的临时支撑必须具有一定的强度，点焊后认真做好检查，做到点焊牢固。
5.9构件焊接
5.9.1由于风管道属于重要部件，焊接是施工重点，必须挑选工作认真，焊接质量一贯良好的焊工来焊接，焊工必须持证上岗，施焊项目与焊工资格证的考核项目相一致；已取得相应项目焊工资格证的，且在有效期限内的可直接上岗，以提高工程质量。
5.9.2由于烟、风管道材料的材质为Q235-A，所以焊条采用J422（Ф3.2或Ф4.0）。
焊条必须烘干，烘干温度为150℃，时间为1小时。
并作好烘焙记录。
焊接时使用焊条保温筒，随用随取。
当班未用完的焊条送回仓库按规定处理，焊条再次烘干不得超过两次。
5.9.3待焊边缘应清理，要求无油污、尘垢、铁锈、氧化物等影响焊接质量的杂物。
烟风道焊接采用手工电弧焊。
焊接由下向上、由内向外，对称施焊。
焊接可宜用反向逆焊法或分层反向逆焊法以减少变形。
5.9.4焊接变形尽量采用机械矫正或冷矫正（大锤）。
如用火焰矫正，温度不得超过金属的相变温度，不准加水急冷。
5.9.5焊缝的尺寸要求按图纸设计施工。
5.9.6焊接中应认真操作，适当调整电流，防止出现焊溜、气孔，夹渣、裂纹等缺陷。
焊接打底完毕，应及时清根，然后继续层间焊接，盖面要求焊波均匀，宽窄一致。
焊接过程中出现的缺陷要立即处理掉。
5.9.7风管道焊接过程中应避免咬边和弧坑等缺陷。
加固筋的贴角焊缝始末端，应采用回焊等措施，避免弧坑，回焊长度不小于3倍贴角焊缝的厚度。
5.9.8风管道加固筋必须按图纸焊接要求进行施焊。
5.9.9减少焊接应力与变形的方法见表1—1，焊缝外观质量标准及检查方法见表1—2，对接焊缝、贴角焊缝、T型接头焊缝外型尺寸检验标准及检查方法见表1—3，表1—4，表1—5。
减少焊接应力与变形的方法表1-1
项次
项目
减少焊接应力与变形的措施方法
1
设计和构造
（1）在保证结构安全的前提下，不使焊缝尺寸过大
（2）对接焊缝避免过高、过大
（3）对称设置焊缝，减少交叉焊缝和密集焊缝
（4）受力不大或不受力结构中，可考虑用间断焊缝
（5）尽量使焊缝通过截面重心，两侧焊缝量相等
2
放样和下料
（1）严格控制下料尺寸
（2）放足电焊后的收缩余量
3
结构装配
（1）组装尺寸做到准确正直，避免强制装配
（2）小型结构可一次装配，用定位焊固定后用合适的焊接顺序一次完成
（3）大型结构，尽可能先用小件组焊，再总装配和焊接
4
焊接规范和焊接顺序
（1）选用恰当的焊接工艺系数，尽量采用焊接工艺系数小的方法施焊。
（2）先焊焊接变形较大的焊缝，遇有交叉焊缝时，设法消除起弧点缺陷
（3）手工焊接长缝时，宜用反向逆焊法或分层反向逆焊法，减少分层次数，采用断续施焊
（4）尽量采用对称施焊，对大型结构更宜多焊工同时对称施焊。
（5）选择合理的焊接次序，以减小变形。
（6）对主要受力节点，采取分层、分段轮流施焊，焊第一遍适当加大电流，减慢焊速，焊第二遍，不使过热，以减小变形
（7）构件经常翻动，使焊接弯曲变形相互抵消
5
反弯措施
对角变形可用反弯法，如杆件对接焊时，将焊缝处垫高1°5ˊ—2°5ˊ以抵消角变形
6
刚性固定措施
焊接时在台座上或在重叠的构件上设置夹具、固定卡具或辅助定位板，强制焊缝不使其变形。
焊缝外观质量标准及检查方法
表1-2
项次
检查项目
质量标准
检查方法
一级
二级
三级
1
气孔
不允许
不允许
直径小于或等于1.0mm的气孔，在1m长度范围内不得超过5个
（1）目视或借助低倍放大镜观察。
（2）焊缝量规测量
（3）所有道体焊缝必须做100%煤油渗漏。
2
咬边
不要求修磨的焊缝
不允许
深度不超过0.5mm累计总长度不超过焊缝长度的10%
深度不超过0.5mm累计总长度不超过焊缝长度的20%
要求修磨的焊缝
不允许
不允许
—
3
表面裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、烧穿、弧坑、针状气孔及飞溅
不允许
对接焊缝外型尺寸检验标准及检查方法
表1-3
检查项目
示意图
允许偏差
检查
方法
一级
二级
三级
焊缝余高
b<20
c
1.5+0.5
-1.0
1.5±1.0
2.0±1.5
焊缝
量规
测量
b≥20
c
2.0+1.0
-1.5
2.0±1.5
2.5+1.5
-2.0
焊缝凹面值
e
0
0—0.5
0—1.5
焊缝错边
d
d<0.1t
且不大于2.0
d<0.1t
且不大于2.0
d<0.15t
且不大于3.0
贴角焊缝外型尺寸检验标准及检查方法
表1-4
检查项目
示意图
允许偏差
检查方法
K≤6.0
K>6．0
焊脚高度
K+1.5
0
K+3.0
0
焊缝量规测量
焊缝余高
C+1.5
0
C+3.0
0
T型接头焊缝外型尺寸允许偏差及检查方法
表1-5
检查项目
示意图
允许偏差
（mm）
检查方法
焊脚宽度
T+1.5
0
焊缝量规测量
5.10钻孔
由于风管道间连接口处无法兰连接，法兰只和设备连接，所以如有法兰制作必须保证制孔精度，保证法兰口的平直、尺寸。
按图纸设计要求，从基准点返尺寸，不得从两侧返尺寸。
5.11煤油渗漏试验
煤油渗漏试验：
所有筒壁焊缝进行百分之百煤油渗漏试验，防止安装后空气外泄。
渗漏方法：
筒壁焊缝处内涂稀释后的白灰浆，晒干后外侧进行涂刷煤油，观看有无煤油渗漏点，对漏点进行补焊后，重新进行渗漏试验直到合格。
5.12检验
将制作好的构件按《质量检验评定标准》的检验项目一一进行检验，注意检查构件的外观工艺，焊波应均匀，不得有裂缝、夹渣、咬边、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅残留物。
5.13构件油漆：
对于筒壁外侧有油漆要求的部位要认真进行防腐，应将表面锈皮、毛刺焊渣飞溅物，油污等清除干净。
一般用钢丝刷、砂布、铲刀手工清除，直至露出金属表面光泽为止，油污用汽油、苯类溶剂清洗干净，清除后进行涂刷工作。
5.14成品标号
成品编号是整个制作工序的最后一道工序，将制作完的构件按图纸的编号用喷字牌一一喷涂在对应的构件上。
5.15外运
最后将制作好的构件放在指定的位置，以利于和下道工序的交接。
6、作业质量要求
6.1工程质量检验评定标准
6.1.1方（矩）形管道质量检验标准见附表
6.1.2圆形管道质量检验标准见附表
6.2关键检验项目及停工待检点的确定
6.2.1关键检查项目
6.2.1.1材料选用前,外观、外形及尺寸检查。
6.2.1.2放样划线后,切割前检查。
6.2.1.3料片拼接后,装配前检查。
6.2.1.4装配完成后,焊接前检查。
6.2.1.5焊接完成后,钻孔前检查。
6.2.1.6组装前,构件各项检查。
6.2.1.7组装完成后,焊接前各项检查。
6.2.2停工待检点
6.2.2.1构件拼装后焊接前停工待检。
6.2.2.2构件放大样后停工待检。
6.2.2.3划线完毕钻孔前停工待检。
6.3质量保证及措施
6.3.1对每道加工工序进行跟踪检查，确保过程控制。
6.3.2严格执行工艺流程，确保各工序满足设计及规范要求。
6.3.3实行单组独立作业，各组专人负责。
6.3.4执行三级检查、四级验收制度，即班组自检—工地质检—质保部抽检—监理验收。
6.3.5对各种工装设备定期检查，确保设备的完好性。
6.3.6对各种计量器具定期检查，确保计量器具的准确性。
6.4质量通病及防范措施
6.4.1为减小构件在焊接中产生的变形,在焊接时督促并监督焊工采用适当的电流和焊接顺序；焊缝饱满，焊波均匀。
6.4.2为消除夹渣、气孔等焊缝内部缺陷,要求施工小组配合焊工做好清根打磨工作，对接焊缝应做好坡口打磨工作。
序号
缺陷
预防措施
1
裂纹
合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金属的塑性。
改善工艺因素，控制焊接规范，采取降低焊接应力的工艺措施。
2
未熔合
控制接头的坡口尺寸，在规定焊接电流范围内选择较大的焊接电流，降低焊接速度，调整焊条的角度，采取预热措施，调整焊接手法，充分将母材金属熔化
3
夹渣
减少单层焊道熔敷厚度，使熔渣充分浮到熔池表面。
调整焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金属充分分离。
加强层间清理。
4
气孔
不使用药皮开裂、剥落、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条，焊条使用前应严格烘干，坡口表面要彻底除去油锈等污物。
选用合适的电流规范、焊接速度和电弧长度，焊接施工应有屏风挡雨措施。
施工环境温度过低应采取预热措施。
5
咬边
调整焊接手法，在焊缝两侧应保持停顿时间。
在规定焊接电流范围内，尽可能采取小电流、快速焊。
6
焊缝成型不良
改善焊接手法，加强焊接练习。
6.4.3为减少弧坑、咬边、焊瘤等焊缝外观缺陷,应督促施工小组对这些缺陷做到及时发现及时处理。
重要焊缝满足设计要求，达到工程焊缝质量的检验标准。
6.4.4为减少构件尺寸误差,重要构件的放样应经技术人员检查，放样应留好焊接收缩余量。
6.4.5对于组合的构件做到焊前、焊中、焊后检查，保证几何尺寸、满足焊接要求。
序号
项目名称
执行验收标准
1
焊逢成型
焊逢过渡圆滑、匀直、接头良好。
2
咬边
深度≤0.5mm,连续咬边长度≤焊缝总长度的10%且≤100mm，焊缝两侧咬边累计长度≤焊缝总长度的15%，角焊缝≤20%。
3
裂纹、未熔合
无
4
气孔、夹渣
无
5
焊瘤
无
6
弧坑
无
6.4.6所有构件除锈结束后进行验收。
6.4.7防腐油漆涂刷前，清除构件表面杂物，按其施工方法涂刷，每遍涂刷后用测厚仪检验漆膜厚度，死角部位重点检查，保证涂刷均匀，色泽一致，无垂流、皱纹、龟裂、针孔、气泡、附着物等外观不良现象。
7、作业的环境要求
7.1文明施工要求
7.1.1现场安全标志等悬挂要醒目，根据现场要求安全设施标准化、文明施工的条件具备齐全。
7.1.2现场设置定点垃圾箱，及时清理现场垃圾，禁止乱倒乱丢。
7.1.3作业场地必须平整,材料构件堆放整齐,有足够的作业空间。
7.1.4作业机械布置合理,机械上悬挂操作规程和机械负责人标识牌，临时性机械、工具等必须按指定区域放置。
7.1.5电器设备、电源线、电焊线应布置整齐合理。
7.1.6清除作业场地内的易燃易爆物品（氧气、乙炔、油漆、汽油、稀释剂等）,对施工过程中的易燃、易爆物品应采取隔离、禁火等防护设施。
7.1.7施工现场设废旧物品回收点,施工过程中发生的废料、焊条头等及时清理回收,确保施工现场整洁有序。
7.1.8施工现场坚持每天清扫，做到工完、料净、场清。
7.1.9严格控制生产污水随处排放，严禁长明灯、长流水及设备无负荷运转等现象。
办公区域内发生的废旧电池、废旧纸张、废旧墨盒等必须到指定的区域存放、统一销毁。
废旧机械油、油漆等不得随处倾倒,防止二次污染。
7.1.10施工现场道路通畅，保证安全通道畅通无阻。
7.1.11所有施工区域严格按照定置化管理的要求去做。
7.2降耗节能
7.2.1根据构件规格型号，提出符合构件规格要求的物资需用申请委托单，在进料过程中控制材料的损耗。
7.2.2下料过程中，应根据构件不同规格进行排料，按排料图进行下料。
7.3环境管理方案、措施
7.3.1作业场地必须平整,材料构件堆放整齐,有足够的作业空间。
7.3.2机械设备、电动工具等应经常进行检修、维护,尽量减小噪声向大气的排放,确保符合国家标准的要求。
7.3.3严禁向大气中排放各种有害气体。
8、作业的安全技术措施
8.1安全工作标准
8.1.1进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高空作业系好安全带。
8.1.2严禁酒后作业，杜绝违章指挥，杜绝违章作业。
8.1.3电源照明整齐安全，严禁私接电源。
8.1.4使用电动工具前应检查，防止触电。
8.1.5起重作业必须使用符合标准的钢丝绳，吊物下严禁站人，起重指挥旗语、口令清晰，构件绑扎牢固。
8.2安全施工措施
8.2.1进入施工现场必须正确佩带安全帽,高空作业系好安全带。
8.2.2所有施工人员必须经过三级安全教育,方可进入施工现场。
8.2.3所有施工人员必须经过身体检查合格后,方可进入施工现场。
8.2.4严禁酒后进入施工现场。
8.2.5钢材及构件在搬运过程中,必须由专人指挥,严禁多人同时指挥。
8.2.6起重作业时应使用符合要求的钢丝绳及吊具、卡具,吊物下严禁站人,旗语、口哨清晰,构件绑扎合理,构件存放及翻转过程中不准用砖石等易碎物体作为支墩。
8.2.7电火焊、小型电动工具操作必须按安全操作规程执行,注意防火及触电。
8.2.8机械操作必须由专人来完成,并严格执行机械
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