离心式压缩机讲解.docx

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离心式压缩机讲解

工业园设备管理部

第一阶段应会培训

离心式压缩机

单位：

设备管理部

编制：

审核：

时间：

第一章：

基本知识点

第二章：

离心式压缩机开停车

第三章：

离心式压缩机运行中检查点

第四章常见故障判断及处理

第一章：

基本知识点

1、离心式压缩机的类型及结构特点 ：

离心式压缩机主要有水平剖分型、筒型和多轴型。

1.1水平剖分式离心式压缩机

有一水平中分面将气缸分为上下两半，在中分面处用螺栓联接。

此种结构拆装方便。

适用于中、低压力的场合。

 1.2垂直剖分（筒形）式离心式压缩机

有内、外两层气缸，外气缸为一筒型，两端有端盖。

内气缸为水平或或垂直剖分，其组装好后再推入外气缸中。

此种结构缸体强度高、密封性好、刚性好，但拆装困难，检修不便。

适用于高压力或要求密封性好的场合。

1.3整体齿轮箱式（多轴型）离心式压缩机

在一个齿轮箱中由一个大齿轮驱动几个小齿轮轴，每个小齿轮轴的一端或两端安装有一级叶轮，叶轮轴向进气，径向排出，通过管道将各级叶轮联接起来。

此种结构简单，体积小，

适用于中、低压力的空气、蒸汽或惰性气体的压缩。

2、离心式压缩机的结构组成：

离心式压缩机由转子及定子两大部分组成，结构如图1所示。

转子包括转轴，固定在轴上的叶轮、轴套、平衡盘、推力盘及联轴节等零部件。

定子则有气缸，定位于缸体上的各种隔板以及轴承等零部件。

在转子与定子之间需要密封气体之处还设有密封元件。

各个部件的作用介绍如下。

1.吸入室2.叶轮3.扩压器4.弯道5.回流器6.蜗壳7、8.轴端密封9.支持轴承10.止推轴承11.卡环12.机壳13.端盖14.螺栓15.推力盘16.主轴17.联轴器18轮盖密封19.隔板密封20.隔板

图1离心式压缩机纵剖面结构图.

2.1叶轮

叶轮是离心式压缩机中最重要的一个部件，驱动机的机械功即通过此高速回转的叶轮对气体作功而使气体获得能量，它是压缩机中唯一的作功部件，亦称工作轮。

叶轮一般是由轮盖、轮盘和叶片组成的闭式叶轮，也有没有轮盖的半开式叶轮。

2.2主轴

主轴是起支持旋转零件及传递扭矩作用的。

根据其结构形式。

有阶梯轴及光轴两种

2.3平衡盘

多级离心式压缩机中因每级叶轮两侧的气体作用力大小不等，使转子受到一个指向低压端的合力，这个合力即称为轴向力。

轴向力对于压缩机的正常运行是有害的，容易引起止推轴承损坏，使转子向一端窜动，导致动件偏移与固定元件之间失去正确的相对位置，情况严重时，转子可能与固定部件碰撞造成事故。

平衡盘是利用它两边气体压力差来平衡轴向力的零件。

它的一侧压力是末级叶轮盘侧间隙中的压力，另一侧通向大气或进气管，通常平衡盘只平衡一部分轴向力，剩余轴向力由止推轴承承受，在平衡盘的外缘需安装气封，用来防止气体漏出，保持两侧的差压。

2.4推力盘

平衡盘只能平衡部分轴向力，其余轴向力需通过推力盘传给止推轴承上的止推块，构成力的平衡，推力盘与推力块的接触表面，应做得很光滑，在两者的间隙内要充满合适的润滑油。

压缩机启动时，各级的气体还未建立，平衡盘两侧的压差还不存在，只要气体流动，转子便会沿着与正常轴向力相反的方向窜动，因此要求转子双面止推，以防止造成事故。

2.5联轴器

离心压缩机具有高速回转、大功率以及运转时难免有一定振动的特点，所用的联轴器既要能够传递大扭矩，又要允许径向及轴向有少许位移，联轴器分齿型联轴器和膜片联轴器，目前常用的都是膜片式联轴器，该联轴器不需要润滑剂，制造容易。

2.6机壳

机壳也称气缸，对中低压离心式压缩机，一般采用水平中分面机壳，利于装配，上下机壳由定位销定位，即用螺栓连接。

对于高压离心式压缩机，则采用圆筒形锻钢机壳，以承受高压。

这种结构的端盖是用螺栓和筒型机壳连接的。

2.7扩压器

气体从叶轮流出时，它仍具有较高的流动速度。

为了充分利用这部分速度能，以提高气体的压力，在叶轮后面设置了流通面积逐渐扩大的扩压器。

扩压器一般有无叶、叶片、直壁形扩压器等多种形式。

2.8弯道

多级离心式压缩机级与级之间，气体必须拐弯，就采用弯道，弯道是由机壳和隔板构成的弯环形空间。

2.9回流器

在弯道后面连接的通道就是回流器，回流器的作用是使气流按所需的方向均匀地进入下一级，它由隔板和导流叶片组成。

导流叶片通常是圆弧的，可以和气缸铸成一体也可以分开制造，然后用螺栓连接在一起。

2.10蜗壳

蜗壳的主要目的，是把扩压器后，或叶轮后流出的气体汇集起来引出机器，蜗壳的截面形状有圆形、犁形、梯形和矩形。

2.11密封

为了减少通过转子与固定元件间的间隙的漏气量，常装有密封。

密封分内密封，外密封两种。

内密封的作用是防止气体在级间倒流，如轮盖处的轮盖密封，隔板和转子间的隔板密封。

外密封是为了减少和杜绝机器内部的气体向外泄露，或外界空气窜入机器内部而设置的，如机器端的密封。

图2迷宫密封的气体流动图

离心压缩机中密封种类很多，常用的有以下几种：

2.11.1迷宫密封

迷宫密封是利用节流原理（见图2），当气体每经过一个齿片，压力就有一次下降，经过一定数量的齿片后就有较大的压降，实质上迷宫密封就是给气体的流动以压差阻力，从而减小气体的通过量。

2.11.2油膜密封（浮环密封）

原理：

靠高压密封在浮环与轴套间形成的膜，产生节流降压，阻止高压侧气体流向低压侧，浮环密封既能在环与轴的间隙中形成油膜，环本身又能自由径向浮动，但不能转动。

靠高压侧的环叫高压环，低压侧的环叫低压环。

密封油压力通常比工艺气压力高0.5Kg/cm2左右进入密封室，一路经高压环和轴之间的间隙流向高压侧，在间隙中形成油膜，将高压气封住，另一路则由低压环与轴之间的间隙流出，回到油箱，通常低压环有好几只，从而达到密封的目的。

浮环密封用钢制成，端面镀锡青铜，环的内侧浇有巴氏合金，以防轴与油环的短时间的接触，巴氏合金作为耐磨材料。

浮环密封可以做到完全不泄露，被广泛地用作压缩机的轴封装置。

2.11.3机械密封

机械密封装置一般用于小型压缩机轴封上，压缩机用的机械密封与一般泵用的机械密封的不同点，主要是转速高，线速度大，PV值高，摩擦热大和动平衡要求高等。

因此，在结构上一般将弹簧及其加荷装置设计成静止式而且转动零件的几何形状力求对称，传动方式不用销子、链等，以减少不平衡质量所引起的离心力的影响，同时从摩擦件和端面比压来看，尽可能采取双端面部分平衡型，其端面宽度要小，摩擦副材料的摩擦系数低，同时还应加强冷却和润滑，以便迅速导出密封面的摩擦热。

2.11.4干气密封

随着流体动压机械密封技术的不断完善和发展，其重要的一种密封型式螺旋槽面气体动压密封即干气密封在石化行业得到了广泛的应用。

相对于浮环密封及机械密封，干气密封具有较多的优点：

运行稳定可靠易操作，辅助系统少，大大降低了操作人员维护的工作量，密封消耗的只是少量的氮气或自身工艺气，既节能又环保。

图3所示为螺旋槽面干气密封的示意图。

它由动环1、静环2、弹簧4、O形环3、5、8，组装套7及轴6组成。

图4螺旋槽动环密封面

2.12轴承

离心式压缩机有径向轴承和推力轴承。

径向轴承为滑动轴承，它的作用是支持转子使之高速运转，止推轴承则承受转子上剩余轴向力，限制转子的轴向窜动，保持转子在气缸中的轴向位置。

2.12.1径向轴承

径向轴承主要有轴承座、轴承盖、上下两半轴瓦等组成。

轴承座：

是用来放置轴瓦的，可以与气缸铸在一起，也可以单独铸成后支持在机座上，转子加给轴承的作用力最终都要通过它直接或间接地传给机座和基础。

轴承盖：

盖在轴瓦上，并与轴瓦保持一定的紧力，以防止轴承跳动，轴承盖用螺栓紧固在轴承座上。

轴瓦：

用来直接支承轴颈，轴瓦圆表面浇巴氏合金，由于其减摩性好，塑性高，易于浇注和跑合，在离心压缩机中广泛采用。

2.12.2推力轴承

推力轴承与推力盘一起作用，安装在轴上的推力盘随着轴转动，把轴传来的推力压在若干块静止的推力块上，在推力块工作面上也浇铸一层巴氏合金。

离心压缩机中广泛采用米切尔式推力轴承和金斯泊雷式轴承

离心压缩机在正常工作时，轴向力总是指向低压端，承受这个轴向力的推力块称为主推力块。

在压缩机起动时，由于气流的冲力方向指向高压端，这个力使轴向高压端窜动，为了防止轴向高压端窜动，设置了另外的推力块，这种推力块在主推力块的对面，称为副推力块。

推力盘与推力块之间留有一定的间隙，以利于油膜的形成，此间隙一般在0.25~0.35mm以内,间隙的最大值应当小于固定元件与转动元件之间的最小轴向间隙,这样才能避免动、静件相碰。

3.离心式压缩机的工作原理：

气体进入离心式压缩机的叶轮后，在叶轮叶片的作用下，一边跟着叶轮作高度旋转，一边在旋转离心力的作用下向叶轮出口流动，并受到叶轮的扩压作用，其压力能和动能均得到提高，气体进入扩压器后，动能又进一步转化为压力能，气体再通过弯道、回流器流入下一级叶轮进一步压缩，从而使气体压力达到工艺所需要求。

第二章离心式压缩机组的开停车

1.压缩机组运行前的准备与检查

1.1驱动机及齿轮变速器应进行单独试车和串联试车，并经验收合格达到完好备用状态。

装好驱动机、齿轮变速器和压缩机之间的联轴器，并复测转子之间的对中，使之完全符合要求。

1.2机组油系统清洗调整已合格，油质化验合乎要求，储油量适中。

检查主油箱、油过滤器、油冷却器。

检查油温若低于24℃，则应使用加热器，使油温达到24℃以上。

检查主油泵和辅助油泵，确认工作正常，转向正确。

油温度计、压力表应当齐全，量程合格，工作正常。

用干燥的氮气充入蓄压器中，使蓄压器内气体压力保持在规定数值之内。

调整油路系统各处油压，达到设计要求。

检查油系统各种联锁装置运行正常，确保机组的安全。

1.3压缩机各入口滤网应干净无损坏，入口过滤器滤件已换新，过滤器合格。

1.4压缩机缸体及管道排液阀门已打开，排尽冷凝后关小，待充气后关闭。

1.5压缩机各段中间冷却器引水建立冷却水循环，排尽空气并投入运行。

1.6工艺管道系统应完好，盲板已全部拆除并已复位，不允许由于管路的膨胀收缩和振动以后重量影响到气缸本体。

1.7将工艺气体管道上的阀门按起动要求调到一定的位置，一般压缩机的进出口阀门应关闭，防喘振用的回流阀或放空阀应全开，通工艺系统的出口阀也应全闭。

各类阀门的开关应灵活准确，无卡涩。

1.8确认压缩机管道及附属设备上的安全阀和防爆板已装备齐全，安全阀调校整定，符合要求，防爆板规格符合要求。

1.9压缩机及其附属机械上的仪表装设齐全，量程、温度、压力及精确度等级均符合要求，重要仪表应有校验合格证明书。

检查电气线路和仪表空气系统是否完好。

仪表阀门应灵活准确，自动控制保安系统经检验合格，确保动作准确无误。

1.10机组所有联锁已进行试验调整，各整定值皆已符合要求。

防喘振保护控制系统已调校试验合格，各放空阀、防喘回流阀应开关迅速，无卡涩。

1.11根据分析确认压缩机出入阀门前后的工艺系统内的气体成分已符合设计要求或用氮气置换合格。

1.12盘车检查机组转子能否顺利转动，不得有摩擦和卡涩现象。

2.汽轮机驱动机组的开停车

2.1油系统的起动

压缩机的起动与其他动力装置相仿，主机末开，辅机先行，在接通各种外来能源后（如电、仪表空气、冷却水和蒸汽等）先让油系统投入运行。

—般油系统已完全准备好，处于随时能够起动开车的状态。

油温若低则应加热直到合格为止。

油系统投入运行后，把各部分油压调整到规定值，然后进行如下操作：

检查辅助油泵的自动起动情况；检查轴承回油情况，看油流是否正常；检查油过滤器的油压降，灌满润滑油油箱；检查高位油箱油位，应在液位控制器控制的最高液位和最低液位之间。

2.2气体置换

被压缩介质为易燃、易爆气体时，油系统正常运行后，开车之前必须进行气体置换，首先用氮气将压缩机系统设备管道内的空气置换出去。

然后再用压缩介质将氮气置换干净，使之符合设计所要求的气体组分，这种两步置换的主要程序是：

①关闭压缩机出、入口阀，通过压缩机的管道、分液罐、缓冲罐和压缩机缸体的排放接头，充入压力一般为0.3～0.6MPa（表）的氮气，如果条件许可，必要时可开启压缩机入口阀，使压缩机和工艺系统同时置换。

②待压缩机系统已充满氮气并有一定压力时，打开压缩机管道和缸体排放阀排放氮气卸压，此时必须保证系统内压力始终大于大气压力，以免空气漏入系统。

然后再关排放阀向系统内充入氮气，如此反复进行，直到系统内各处采样分析气体含氧量小于0.5％为止。

③氮气压力稳定后，在引入压缩介质前应及时投入密封系统，并正常运行。

④检查工艺系统置换情况，合格后验收。

**气体置换时必须注意：

①在正式引入工艺气体之前，压缩机油系统联锁调试工作应全部完成，各项试验结果均应符合设计要求。

②对入口气体压力较高的压缩机，开启入口阀置换时应特别缓慢，严禁气体流动使转子旋转。

③压缩机干气密封不漏气，各系统管道不漏，如发现泄漏要及时查明原因并设法消除。

2.3压缩机的起动

对汽轮机驱动的离心式压缩机来讲，起动后转速是由低到高逐步上升的，不存在电动机驱动的那样由于升速过快而产生超负荷问题，所以一般是将入口阀全开，防喘振用的回流阀或放空阀全开。

按照有关工艺的要求进行准备后，全部仪表、联锁投入使用，中间冷却器通水畅通。

一切准备就绪之后，首先按照汽轮机运行规程的规定进行暖管、盘车、冲动转子和暖机。

在500～1000r／min下暖机稳定运行半小时，全面检查机组，包括润滑油系统的油温、油压，特别是轴承油温度；检查调节动力油系统、真空系统、汽轮机汽封系统、蒸汽系统以及压缩机各段进、出口气体的温度、压力，有无异常声响。

如一切正常，汽轮机暖机达到要求，润滑油油箱油温已达到32℃以上时，则可以开始升速。

油温达到40℃时，可停止给油加热，并使油冷器通冷却水。

机组按规定的升速曲线升速。

升速过程中，要注意不得在靠近任何一个转子的临界转速的±10％转速范围内停留。

通过临界转速时升速要快，一般以每分钟升高设计转速的20％左右为宜。

通过临界转速时，要严密注意机组的振动情况。

在离开临界转速范围之后可按每分钟升高设计转速的7％进行。

从低速的500～1000r／min到正常运行转速，中间应分阶段作适当的停留，以避免因蒸汽负荷变化太快而使蒸汽管网压力波动，同时还便于对机组运行情况进行俭查，一切正常时才可继续升速，直到调速器起作用的最低转速（一般为设计转速的85％左右）。

2.4压缩机的升压

压缩机在运转后，压缩机的排气进行放空或打回流，此时排气压力很低，并且没有向工艺管网输送气体，转速也不高。

这时压缩机处于空负荷，或者确切点说，是属于低负荷运行。

对汽轮机组来说，长时间低负荷运行，会加速汽轮机调节汽阀的磨损；低转速时汽轮机可以达到很高的扭矩,此外，长时间低压运行也影响压缩机的效率，对密封系统也有不利影响。

因此在机组稳定、正常运行后，适时地进行升压加负荷是非常必要的。

升压一般应当在汽轮机调速器已投入工作，达到正常转速后开始。

压缩机升压时需要注意几个问题：

①压缩机在起动时放空阀或旁通阀是开着的，为了提高出口压力，可以逐渐关闭放空阀或旁通阀。

关阀升压过程中要密切注意喘振，发现喘振迹象时，要及时开大阀门，出口放空阀门全关后，逐渐打开流量控制阀，此时流量主要由流量控制阀来控制。

当放空阀全关后，使防喘振流量控制阀投入自动控制。

逐渐关小流量控制阀，压缩机出口压力升到规定值。

关阀过程中，同样需要注意避免喘振。

如果通过阀门调节，压力不能达到预定数值，则需将汽轮机升速，升速不可太猛过快，以防止发生压缩机的喘振。

②升压的操作的总原则是在每一级压缩机内，避免出口压力低于进口压力，并防止运行点落入喘振区。

对各机组应当确定关闭各放空阀和旁路阀的正确顺序和操作的渐变度。

压缩机的出口阀只有在正常转速下，压缩机管路的压力等于或稍高于管网系统内的压力时才可以打开，向管网输送气体。

③升压时要注意控制中间冷却器的水量，使各段入口气温保持在规定数值。

④升压后将防喘振自动控制阀拨到“自动”位置。

2.5压缩机防喘振试验

为了安全起见，在压缩机并入工艺管网之前，对防喘振自动装置应当进行试验，检查其动作是否可靠，尤其是第一次起动时必须进行这种试验。

在试验之前，应研究—下压缩机的特性线，查看—下正在运行的转速下，该压缩机的喘振流量是多少，目前正在运转的流量是多少。

压缩机没有发生喘振，当然输送的流量是大于喘振流量。

然后改变防喘振流量控制阀的整定值，将流量控制整定值调整到正在运行的流量，这时防喘自动放空阀或回流阀应当自动打开。

如果未能打开，则说明自动防喘系统发生故障，要及时检查排除。

在试验时千万要注意，不要使压缩机发生喘振。

2.6压缩机的保压与并网送气

当汽轮机达到调速器工作转速后，压缩机升压将出口压力调整到规定压力，压缩机组通过检查确认一切正常，工作平稳，这时可通知主控制室，准备向系统进行导气，即工艺部门压缩机出口管线高压气体导入到各用气部位。

当各用气部位将压缩机出口管线中气体导入各工艺系统时，随着导气量的增加，势必引起压缩机出口压力的降低。

因此在导气的同时，压缩机必须进行“保压”，即通过流量调节，保持出口压力的稳定。

导气和保压调整流量时，必须注意防止喘振。

在调整之前，应当记住喘振流量，使调整流量不要靠近喘振流量；调整过程中应注意机组动静，当发现有喘振迹象时，应及时加大放空流量或回流流量，防止喘振。

如果通过流量调节还不能达到规定出口压力时，此时汽轮机必须升速。

在工艺系统正常供气的运行条件下，所有防喘振用的回流阀或放空阀应全关。

进入正常生产后，一切手控操作应切换到自动控制，同时应按时对机组各部分的运行情况进行检查，特别要注意轴承的温度或轴承回油温度，如有不正常应及时处理。

要经常注意压缩机出口、入口气体参数的变化，并对机组加以相应的调节，以避免发生喘振。

2.7压缩机的停机

计划停机的操作要点及程序：

①接到停机通知后，将流量自动控制阀拨到“手动”位置，利用主控制室控制系统或现场打开各段旁通阀或放空阀，关闭出口阀，使压缩机与工艺系统切断，全部进行自我循环。

②从主控制室或者在现场使汽轮机减速，直到调速器的最低转速。

在降低负荷的同时进行缓慢降速，避免压缩机喘振。

③根据汽轮机停机要求和程序，进行汽轮机的停机。

④润滑油泵和密封油泵，应在机组完全停运并冷却之后停运。

⑤根据规程的规定可以关闭压缩机的进口阀门，则应关上；如果需要阀门开着，并且处在压力状态下，则密封系统务必保持运转。

⑥润滑油泵和密封油泵必须维持运转，直到压缩机机壳出口端温度降到20℃以下。

检查润滑油温度，调整油冷器水量，使出口油温保持在50℃左右。

⑦停车后将压缩机机壳及中间冷却器排放阀门打开，关闭中间冷器进水阀门。

压缩机机壳上的所有排放阀或丝堵在停机后都应打开，以排除冷凝液，直到下次开车之前再关上。

⑧如果压缩机停机后，压缩机内仍存留部分剩余压力的话，密封系统要继续维持运转，密封油油箱加热盘管应继续加热，高位油槽和密封油收集器应当保持稳定。

3.压缩机的防反转

压缩机停车后要严禁发生反转。

当压缩机转子静止后，此时管路当中尚残存很大容量的工艺气体，并具有一定的压力，而此时压缩机转子停止转动，压缩机内压力低于管路压力,管路中的气体倒流，使压缩机发生反转，同时也带动汽轮机或电动机及齿轮变速器等转子反转。

压缩机组转子发生反转会破坏轴承的正常润滑，使止推轴承受力状况发生改变，甚至会造成止推轴承的损失，干气密封也会因为压缩机的倒转而损坏。

为了避免压缩机发生反转，应当注意几个问题：

①压缩机出口管路上一定要设置逆止阀门，并且尽可能安装在靠近出口法兰的地方，使逆止阀距离压缩机出口距离尽量减小，从而使这段管路中气体容量减到最小，不致造成反转。

②根据各机组情况，安设放空阀、排气阀或再循环管线，在停机时要及时打开这些阀门，将压缩机出口高压气体排除，以减少管路中贮存的气体容量。

4.压缩机的喘振与防喘振

离心式压缩机运行中一个特殊现象就是喘振，压缩机的大量事故都与喘振有关。

4.1喘振的迹象

一般是首先流量大幅度下降，压缩机排气量显著降低，出口压力波动，压力表的指针来回摆动，机组发生强烈振动并伴有间断的低沉的吼声，好象人在干咳一般。

判断喘振除凭人的感觉之外，还可以根据仪表和运行参数配合性能曲线查出。

4.2喘振危害：

喘振时气流产生强烈的往复脉冲，来回冲击压缩机转子及其他部件；气流强烈的无规律的振荡引起机组强烈振动，从而造成各种严重后果。

喘振曾经造成转子大轴弯曲；密封损坏，造成严重的漏气、漏油；喘振使轴向推力增大，烧毁止推轴承；破坏对中与安装质量，使振动加剧；强烈的振动可造成仪表失灵；严重持久的喘振可使转子与静止部分相撞、主轴和隔板断裂，甚至整个压缩机报废

4.3喘振发生条件：

①流量降到该转速下的喘振流量时发生。

②管网系统内气体的压力大于一定转速下对应的最高压力时，发生喘振。

③机械部件损坏脱落时可能发生喘振。

机械密封、平衡盘密封、O形环等部件安装不全，安装位置不准或者脱落，会形成各级之间或各段之间串气，可能引起喘振；过滤器阻力太大，逆止阀失效或破坏，也都会引起喘振。

④操作中，升速升压过快，降速之前未能首先降压可能导致喘振。

升速、升压要缓慢均匀，降速之前应先采取卸压措施，如放空、回流等，以免转速降低后，气流倒灌。

⑤工况改变，运行点落入喘振区。

工况变化，如改变转速、流量、压力之前，未查看特性曲线，使压缩机运行点落入喘振区。

⑥正常运行时，防喘系统未投自动。

当外界因素变化时，如蒸汽压力下降或汽量波动；汽轮机转速下降而防喘系统来不及手动调节。

⑦介质状态变化。

喘振发生的可能与气体介质状态有很大关系，因为气体的状态影响流量，从而也影响喘振流量，当然影响喘振，例如进气温度、进气压力、气体成分即分子量等对喘振都有影响。

当转速不变，出口压力不变时，气体入口温度增加容易发生喘振；当转速一定，进气压力越高则喘振流量也越大，当进气压力一定，出口压力一定，转速不变，气体分子量减少很多时，容易发生喘振。

4.4防止与消除喘振的方法

1）防止与消除喘振的根本措施是设法增加压缩机的入口气体流量，对一般无毒、不危险气体如空气、二氧化碳等可采用放空；对天然气、合成气和氨气等气体可采取回流循环。

2）还应根据压缩机性能曲线，控制防喘裕度，防喘系统在正常运行时应当投入自动。

升速、升压之前一定要事先查好性能曲线，选好下一步的运行工况点，根据防喘振安全裕度来控制升压、升速。

防喘安全裕度就是在一定工作转速下，正常工作流量与该转速下喘振流量之比值，一般正常工作流量应比喘振流量大1.05～1．3倍。

3）在升压和变速时，要强调“升压必先升速，降速必先降压”的原则。

4）防喘振阀门开启和关闭必须缓慢、交替，操作不要太猛，避免轴位移过大，轴向推力和振动加剧。

第三章压缩机运行中检查

机组在正常运行时，对机器要进行定期的检查，一些非仪表自动记录的数据操作者应在机器数据记录纸上记上，以便掌握机器在运行过程中的全部情况，对比分析，帮助了解性能，发现问题及时处理。

压缩机组在正常速度下运行时，—般要作如下的检查：

①汽轮机进汽压力和温度；

②抽汽流量、温度和压力；

③冷凝器真空度；

④油箱油位；

⑤油温在规定范围内；

⑥油压（包括油泵出口油压、过滤器的油压力降、滑油总管油压、轴承油压、以及干气密封的氮气压力）；

⑦回油管内的油流情况（定期从主油箱中取样进行分析）；

⑧压缩机的轴向推力、转子的轴向位移和机组的振动水平；

⑨压缩机各段进口和出口气体的温度和压力以及冷却器进出口水温。

第四章压缩机故障判断

1、压缩机性能达不到要求

可能的原因

处理措施

①设计错误

审查原