甘蔗制糖清洁生产升级改造项目实施方案.docx
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甘蔗制糖清洁生产升级改造项目实施方案
甘蔗制糖清洁生产升级改造项目
实施方案
1.项目背景
1.1项目的目的及意义
近年来，党中央、国务院对节能减排、清洁生产工作高度重视，出台了一系列政策措施，在能源节约和环境保护等方面取得了积极进展。
但随着工业化和城镇化的持续推进，能源资源消耗和污染排放也正日益增加，能源资源的需求量将继续增长，环境保护的任务将日益艰巨。
因而，节能减排、降耗减污成为一项长期工作。
以科学发展观为指导，加强节能降耗、污染减排工作，走清洁、高效的可持续发展之路，是实现人与自然和谐相处，构建社会主义和谐社会的内在要求。
1.1.1贯彻落实国家节能减排清洁生产政策，推动产业持续发展
节能降耗、污染减排、清洁生产是当前我国经济、社会发展面临的重大挑战和考验。
积极推进以节能减、排清洁生产为主要目标的设备更新和技术改造，引导企业采用有利于节能环保的新设备、新工艺、新技术。
加强资源综合利用和清洁生产，大力发展循环经济和节能环保产业。
国家《全国糖业“十一五”发展规划》（2006）和《关于印发“十一五”资源综合利用指导意见的通知》（2007）中明确提出资源综合利用的指导思想和发展目标，并制糖业列入循环经济重点支持行业。
第九届全国人大常委会第28次会议通过了《中华人民共和国清洁生产促进法》，于2003年1月1日开始实施。
国家环境保护总局于2006年7月3日发布了《清洁生产标准·甘蔗制糖》（HJ/TI186-2006）。
2009年1月12日，广东省经贸委与广东省科技厅、广东省环保局联合发文，重新制定了《广东省清洁生产审核及验收办法》，把清洁生产纳入了正常的管理机制中。
2006年《广东省农业发展“十一五”规划》中指出要大力发展甘蔗精深加工与循环利用，进一步提高产品科技含量和附加值，推进蔗糖业的产业化、规模化和资源化发展，培育壮大农业支柱产业，促进农民增收，农业增效。
《广东省资源综合利用管理办法》（省政府令第83号）规定企业发展应遵循与资源综合利用、与污染治理相结合、“三效”统一的原则，对产生的废渣、废水（液）、废气等进行回收和合理利用，保护生态环境，促进经济和社会可持续发展。
因此，本项目主要是通过研究应用节水循环利用降温澄清、汽液分离和滤布水回流沉淀等技术集成应用和节水节能工艺改造，大幅度降低制糖用水，实现水资源的循环利用和减排，达到减少用水，节约成本，减少排污，保护环境的综合性目标。
项目建设是贯彻落实国家节能减排、降耗减污的重要政策指示，符合产业发展需求。
1.1.2加强节水减排示范技术研究应用，推进优势产业快速发展
蔗糖业作为广东粤北地区主导农业产业，对地方经济发展、社会稳定与繁荣具有重要作用。
制糖生产能耗、水耗较高，这不但增加了能源和水资源的消耗，同时，也使得蔗糖生产成本居高不下，在激烈的市场竞争中处于不利的位置，亦不利于公司的发展。
因此，有效地降低生产过程中的能耗、水耗，是企业生存和发展重要课题之一。
但目前行之有效的甘蔗制糖节水减污优化技术缺乏，致使蔗糖产品成本居高不下增加，节水降耗技术工艺滞后、高耗能的传统生产方式等不仅使企业生产成本增加，经济效益降低。
广东作为全国的糖蔗主产区，绝大多数蔗糖企业在生产中水资源综合利用还远滞后于生产需要，这很难适应当前广东糖业形势发展和产业结构调整的需要。
本项目旨在充分发挥企业自身资源优势，利用企业龙头优势和科技、产业优势，通过引进先进的水循环优化节水技术、液膜多重捕液技术及洗滤布水沉淀分离及回用技术等，加强制糖生产废水资源的循环应用，形成低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长方式，推进优势产业的快速持续发展。
1.1.3节水减排利于建设节约型社会和发展循环经济
制糖工业是我国废水和废弃物排放量较大的食品行业，是国家环保部门重点鉴控废水污染源之一，也是我国每万元工业产值能耗、水耗最高的行业之一，一个日榨3000吨甘蔗糖厂每天耗用水资源35000～40000吨，排放工业废水36500～41500吨，COD排放量12吨及悬浮物9吨。
我国甘蔗糖厂用水量都很大，与国际先进水平有很大差距，每吨甘蔗平均耗用水量为8吨以上，是发达国家的6～10倍。
技术发达制糖国家如丹麦、法国、波兰等制糖生产过程采用全闭合循环用水系统，水反复循环使用，并充分利用制糖原料本身的水，做到吨糖耗水量在1m3以下。
近年来，我国甘蔗糖厂也开始将冷凝水循环使用，但由于水冷却降温效果不明显，影响真空操作，未能推广应用；锅炉除灰尘设备冲灰水没有很好的处理办法；对于糖厂过滤洗滤布水，有些糖厂把它作为甘蔗压榨渗透水，取得了一定的效果，但还有很多需要改进地方。
节水减污任务艰巨而重大。
**糖业有限公司地处珠江水系北江支流的滃江河畔，滃江河是一类水源保护地区，榨季生产期间都是在冬春二季的枯水期，如果项目完工后，年减排废水548万吨、COD738吨，COD减排90%以上，减少悬浮物排放1131.8吨。
为珠江下游的广大人民提供和保障清洁的珠江水源，同时也为山区农民提供了稳定的糖蔗生产致富门路。
1.1.4利于缓解水资源紧张，实现产业可持续发展
随着我国经济的高速发展，对能源和水资源的需求越来越大，能源和水资源的有效供给不足，已成为严重制约我国经济可持续发展的瓶颈。
解决能源和水资源有效供给不足的办法，除加大力度增加可靠的能源和水资源的供给之外，采取各种有效措施开展节能节水显得十分紧迫和重要。
在制糖生产过程中，需耗用大量的能源和水资源，能源、水资源的消耗费用占总生产成本的30%以上。
因此加大力度实施节能节水对于有效缓解企业生产能源、水资源紧张的矛盾，降低生产成本，增加企业效益，走可持续发展道路，都具有十分现实和要重的意义。
为积极响应国家开展清洁生产的号召，广东省**县**糖业有限公司（简称“茂糖公司”，下同）于2007年向省经贸委报名参加了广东省自愿实施清洁生产企业。
几年来分别与广州甘蔗糖业研究所、云南义利达实业公司合作，成功地进行了“制糖生产节能节水开发研究”，其中“节能等压排水技术”与广州甘蔗糖业研究所合作，“锅炉冲灰水净化处理循环利用技术”与广州甘蔗糖业研究所合作，“压榨均衡进蔗计量系统”与云南义利达实业公司合作。
经过广大科研人员的攻关努力，在清洁生产方面实施了行之有效的措施，加快制糖生产节能节水技术的开发研究并取得了可喜的成效，并取得了良好的节能、节水效果。
1.2国内外技术发展现状与趋势
1.2.1国外技术发展现状
国外甘蔗产业主产国为巴西、印度、泰国、美国等国家。
2007年巴西甘蔗种植面积10050万亩，总产量4.60亿吨；印度面积7755万亩，但主要用于食糖生产；泰国种植面积1480.95万亩，美国面积622.95万亩。
蔗糖生产中废弃物的资源化综合利用和节水节能、降耗减排等技术研究以印度、巴西和美国研究较多，其处理方法也各有不同。
（1）印度
据《国际糖业杂志》报道，印度对制糖生产和糖蜜酒精生产所产生的废水、废液的处理方法有两种，一种相对易于处理：
对于生产中的蒸发罐、结晶罐等的冷凝水和动力车间、汽轮发电机等设备的冷却水，只受到轻微的污染，除温度较高外，水质基本无变化，属于低浓度废水。
这部分水量约占总废水量的30%-50%，其水质成分为COD值在60mg/L以下，SS在100mg/L以下。
在排放前可用好氧生物降解处理。
另外一种废液是中浓度废水和高浓度有机废水，包括洗涤废水、锅炉排水和送水泥浆、压粕水、洗滤布水等。
含BOD值和COD值较高，色暗并难于除去，并不易于排放。
一般处理方法有如下几种：
厌氧生物降解，有时还要接着用好氧生物降解；生物堆肥；蒸发水分后灰化处理；蒸发水分后干燥，生产牛饲料添加剂。
（2）巴西
巴西目前使用的废液排放技术称为“肥灌法”。
尽管该法可以提高种植物的单产量，但并未能解决所有与之相关的问题。
巴西糖业界认为在巴西生物降解技术是大型酒精厂废液处理可行的一种替代方案，尽管生物降解后（生产沼气）就地排放酒精二次废液仍存在诸多技术、经济和环保问题，还有必要进一步改进该工艺使之更具性价比。
（3）美国
美国联邦法典（40CFR）409部分针对制糖行业生产过程中排放的污染物制定了相应的排放标准。
标准分为两部分，一部分为预处理标准，要求污染源在排入公共废水处理系统前必须执行。
另一部分是执行标准，该标准是制糖企业污染物直接排入水域所必须执行的标准。
标准规定了通过目前可以应用的最佳现有实用控制技术（BPT）及通过常规污染源最佳控制技术（BCT）所能达到的新源、现源执行标准，标准规定了污染物综合指标BOD5、TSS、pH、大肠杆菌以及温度的排放限值。
1.2.2.国际上技术发展的动态和趋势
制糖生产废水中含有高浓度的有机物，其酸度大，颜色深，固形物达到10％-12％，且污水产生量很大，如果直接排入自然水体中必然会造成严重的污染，并入公用污水处理系统经济上不合算。
所以，制糖生产废水的高效处理一直是环境工程研究的一个重点。
国外在这方面近几年的最新研究成果如下：
（1）厌氧处理
制糖废水厌氧处理在有机物含量较高时是很适用的。
由于厌氧处理时，去除1kgCOD能产生0.35m3的甲烷，反应器不受氧传递的限制，其中的固体停留时间（SRT）比水利停留时间（HRT）高出约10-100倍，单位体积负荷远高于好氧系统，污泥产生量少，运行费用低。
因而在制糖工业废水处理中得到了广泛的应用。
上流式厌氧污泥床反应器（UASB）是厌氧处理的一个有代表性的形式。
反应器下部为浓度较高的污泥床，上部为浓度较低的悬浮污泥床。
UASB反应器有机物负荷可达到l5kgCOD／m3.d，COD去除率为90％左右时，其污泥负荷可高达30-50kgCOD／m3.d。
新型厌氧反应器以美国BiothaneSystems公司研发的BiobedEGSB反应器较为突出。
其反应介质与UASB中的颗粒载体上的微生物生长特性相似，但它的最大的特点是并未使用载体介质，而完全使用生物颗粒。
在制糖废水高浓度负荷的情况下，此反应器非常适用。
（2）好氧处理
好氧降解是利用活性污泥在废水中的凝聚、吸附、氧化、分解和沉淀等作用，去除水体中的有机污染物，其最终产物是合成的细胞体、水和CO2。
由于好氧降解工艺的投资较低，操作条件简单，所以是有机污染废水处理的首选，但是对于包含高浓度有机物的制糖废水，好氧处理仍然存在着许多原理和工艺上的限制条件，因而在实际应用上不如厌氧处理普遍。
充气固定膜生物处理系统（ASFF）用于处理制糖废水是一种较新的技术，在水利停留时间为6-8h的情况下，处理效果可以达到BOD88.5％-97.9％，COD67.8％-73.6％。
（3）土地处理
利用土地来进行有机污水的处理，主要是利用土地、植物的净化功能，在治理废水的同时，又利用其中的水分和肥分来促进作物、林木的生长，故而具有投资少、能耗低、易管理和净化效果好的特点。
1.2.3国内技术发展水平与现状
制糖工业废水主要来自制糖生产过程和制糖副产品综合利用过程。
废水一般含有机物和糖分，CODcr和BOD5很高；废水大多带颜色，有的颜色较深，含氮、磷、钾等元素较高，基本上不含有毒物质。
制糖工业废水的处理首先要做到清污分流，把废水按高、中、低三种浓度区分开。
高浓度废水，先回收利用，再处理；中浓度废水（包括高浓度废水经第一级回收利用后的废水）含BOD5和CODcr低于5000-10000毫克／升，经净化处理后循环利用或排放；低浓度废水，主要是设备冷却水和设备二次蒸汽冷凝水，应循环利用。
（1）国内相关产品和技术现状
制糖生产废水处理措施较多，技术工艺成熟，其相关产品主要有酒精、酵母、有机肥料、复合菌肥、微生物蛋白、轻质碳酸钙、水泥、纸张、味精、烧碱、热电、甲烷等，所采用的技术主要有UASB-SBR厌氧处理系统工艺、生物膜/活性污泥工艺处理、膜技术、活性生物滤塔/射流曝气/曝气生物滤池技术、糖蜜酒精固化酵母发酵技术、糖厂废水处理技术、糖蜜酒精浓缩焚烧技术、蔗渣制纤维饲料技术、蔗腊提取技术等处理方式。
（2）国内取得最新阶段成果、达到的技术水平及发展趋势
目前，制糖废水的治理主要采用物化法和生化法。
用物化法对废水进行预处理，然后再进入生化系统，最后依次经物化处理及生物滤池后达标排放；物化法处理包括：
沉淀法、吸附法、电化学法、磁分离法、高级氧化法、蒸发浓缩法等。
制糖废水的可生化性好。
因此，国内外对此废水的处理常采用生化法，主要有厌氧处理法（UASB法、二段厌氧法）、厌氧-好氧处理法、厌氧-光合细菌处理法等。
1.3项目的产业化前景分析
甘蔗制糖过程中用水量较大，蔗糖的渗透提取、物料的稀释、蒸汽的产生、冷凝以及设备的冷却等都需大量水。
采用直供水工艺的制糖厂，每吨甘蔗耗新鲜水约10-15m3。
广东是我国三大甘蔗主产区之一，为国家甘蔗优势生产基地。
2008年全省甘蔗种植面积218万亩，甘蔗总产量1160万吨。
如直接供水则制糖生产约需23200万吨新鲜水，同时也将排出这些废水，将极大地影响到周边环境，带来极大的污染。
目前，我省有制糖企业40多家，南方地区有制糖企业400多家，这为本项目成果推广应用的提供了广阔市场前景。
甘蔗制糖节水少污染优化示范技术可促进甘蔗制糖厂节水新技术、新设备的推广使用，减少糖厂水资源消耗，提高水重复循环利用率，有效提高糖厂生产的经济效益和可持续发展能力，对糖厂科技进步、节省资源减少排放、循环经济的发展具有推动作用。
本项目的成功实施将会带来巨大的社会效益和一定的经济效益，完全可以实现社会、经济和环境的可持续发展。
它在节省能源、洁净生产、环境保护方面的，都是国家政策鼓励发展的技术。
项目是以现有共性技术为基础的优化综合创新，已有扎实的前期研究工作和应用经验，本项目研究内容可直接进入生产规模条件运行，技术风险小。
技术的成功应用将使我省制糖企业的节水减污水平迈上新的台阶，水资源消耗明显下降，降低生产成本，提高企业经济效益，成为全国糖业甘蔗糖厂节水减污典范。
2.项目研究开发内容、方法、技术路线
2.1主要研究内容
甘蔗制糖生产各工艺环节都需要大量水，采用节水减污优化示范的循环用水技术工艺，制糖生产的耗水量可减少80～90%，可有效降低用水量和节水减污，保护环境和实现产业的稳定可持续发展。
本项目主要研究内容包括：
（1）研究以甘蔗为原料在制糖过程中的节水优化技术。
重点是传统甘蔗制糖企业为适应节水减污目标，采用不同工艺条件，优化各种工艺用水的要求，以及相应的现有设备改造技术。
通过节水工艺优化研究，使糖厂实现各种工艺用水合理分配循环利用，从而保证生产用水运作的最优实用经济性。
（2）研究制糖蒸发热能优化分配方案，减少蒸汽进入冷凝水，减少热损失，控制冷凝水温度，满足冷凝水抽真空操作，节约用水量。
（3）研究糖液蒸发系统中汽液分离技术，解决好汽凝水含糖量过高而不能有效利用的问题，特别是使1、2效汽凝水的含糖量满足入炉水的要求，达到降低生产用水和降低能耗的目的，同时降低汽凝水COD含量，使水质能符合各工段生产。
（4）研究锅炉冲灰水悬浮物分离技术，达到悬浮物去除，水循环利用，节水减污目的。
（5）研究洗滤布水沉淀分离和回用技术，使洗滤布水回用于压榨渗透水，从源头上解决洗滤布水污染问题。
2.2拟解决的关键技术
本项目实施的关键在于水循环优化节水技术、汽液分离液膜捕液冷却技术和洗滤布水沉淀分离和回用技术。
因此，本项目拟解决的关键技术有：
（1）制糖工艺用水优化节水技术，制糖蒸发热能优化分配方案，减少热损失，节约用水量；
（2）汽液分离、液膜多重捕液技术：
充分回用汽凝水，低能耗高效水雾液膜冷却器，有效降低蒸发、煮糖冷凝水的温度；
（3）过滤糖汁产生洗滤布水沉淀分离及回用于甘蔗压榨渗透水技术。
2.3拟采用的方法、技术路线以及工艺流程
甘蔗糖生产过程用水分工艺用水和生产用水，工艺用水主要包括甘蔗压榨渗透水、煮糖用水、分蜜用水、洗滤布水、石灰消和用水等，这些用水主要取自蒸发系统的汽凝水；生产用水包括蒸发、煮糖、吸滤机等系统的喷射冷凝器用水、锅炉除灰尘设备冲灰水、设备洗罐水，设备冷却用水、锅炉补充水等，这些用水主要靠取外部新鲜水。
2.3.1拟采用的方法
根据生产需要和清洁生产、节水节能、降耗减污等国家标准要求，项目从节水减污目标出发，尽量少取新鲜水，实现制糖工艺用水重复循环利用；根据甘蔗糖厂生产工艺对各部分水要求和水质，对这些水采用分别处理循环利用方法，使水澄清，过滤，降温，重新优化用于各生产操作工艺，达到尽量少取自新鲜水目的。
本项目拟采取的节水减污优化方法如下：
（1）制糖蒸发热能优化分配方案：
通过蒸发汁气等二次蒸汽的合理利用，使煮糖、加热的热能应用蒸发汁气，提高蒸发汁气热能利用效率，大大减少末效蒸发罐进入冷凝器的蒸汽，减少热损失。
由此有效减少蒸发系统的冷凝冷却水用，并大大降低冷凝冷却水的温度。
（2）捕汁器在蒸发罐、煮糖罐改造应用，由于蒸发罐、煮糖罐在加热蒸发过程，蒸发汁气气雾沫夹带糖份，一方面气凝结水含糖造成糖损失，增加水中COD造成污染，另一方面汽凝水含糖使二效蒸发汽凝水不能满足锅炉入炉水质要求，造成热能和水资源浪费。
液膜多重捕液分离装置应用蒸发罐、煮糖罐，使二效蒸发汽凝水的含糖量明显降低，符合锅炉入炉水质要求，同时，为水循环优化节水打下基础。
（3）糖浆上浮取代糖浆的二次硫熏。
利用糖浆上浮工艺过程中的络合、絮凝和吸附作用，把糖浆中的杂质以及色素有效祛除，不再使用二次硫熏工艺，可大大减少煮糖真空操作冷却冷凝水的二氧化硫的含量，达到减污目的。
（4）蒸发、煮糖蒸发过程中，为达到节省蒸汽，采用抽真空操作，抽真空冷却过程中冷却冷凝水吸收了蒸汽的热量，水温度达到50～60℃。
这部分水要重复循环利用，必须使冷却冷凝用水的温度控制在35℃（环境温度）以下，才能满足喷射冷凝抽真空度的要求，满足蒸发、煮糖生产的需要。
采用低能耗高效水雾液膜冷却器，有效降低蒸发、煮糖冷凝水的温度，使冷凝水能循环重复利用，减少新鲜水用量。
（5）洗滤布水沉淀分离及回用于甘蔗压榨渗透水技术。
洗滤布水含有大量固形物，首先把洗滤布水进行粗分离，除去蔗渣糠等大颗粒子，调节洗滤布水pH值，加入絮凝剂，送到快速沉降设备进行沉降分离，把大部分悬浮物除去，加入杀菌剂防止细菌分解糖分产生不良效果，沉清后水回用于甘蔗压榨渗透水。
2.3.2技术路线及工艺流程
（1）甘蔗制糖生产工段废水产生工艺流程图
甘蔗制糖生产中压榨渗透提汁、物料稀释、蒸汽产生、冷凝冷却、洗罐、除尘、锅炉冲灰、冲洗滤布等都需大量水。
为甘蔗制糖生产中废水产生的主要来源，其废水产生工艺流程如下图2-1所示。
图2-1甘蔗制糖生产工段废水产出工艺流程图
（2）节水减污优化循环利用示范技术工艺流程
甘蔗制糖生产中根据产生的废水来源及COD、BOD5、SS等指标将其分为低浓度废水、中浓度废水和高浓度有机废水。
针对不同废水采用不同的节水减污优化循环利用工艺。
经严格的节约用水，并将废水作适当处理后循环利用，可将废水排出量降到1.0m3/t蔗或更少。
当加工周期终止时，将这个系统中剩余的水全部排放到厌氧塘，贮存约31周，BOD5由进水的3000mg/L降至50mg/L，水质达到排放标准后再排出。
目前国内对于洗涤水、冷凝冷却水以及压榨用水的循环利用有一定的应用，并取得了较好的经济效益、环境效益。
洗涤水循环利用及其治理是糖厂水处理中的一个重要部分，由于它占制糖车间总排水量和污染负荷量的50%左右，若能得到合理的利用，则制糖的排污量可减少一半以上。
废水中含有大量泥砂，只含微量糖分和有机质，可考虑将其固液分离后，上清液进行回用。
采用循环用水工艺则耗水量成倍下降。
循环利用的供水流程图如下：
图2-2甘蔗制糖节水减污优化循环利用技术工艺流程图
2.4项目的特色和创新突破点
2.4.1项目技术难点
（1）制糖蒸发热能优化分配方案制定，适应节能节水；
（2）高效水雾液膜冷却器和液膜多重捕液分离装置设计，大幅降低冷却冷凝水的温度和汽凝水的含糖量；
（3）滤布水颗粒沉淀分离不彻底稳定，影响回用作甘蔗压榨渗透水；
2.4.2项目技术创新点
（1）通过以甘蔗为原料在制糖过程中的节水优化技术，大幅度减少用水，实现各种工艺用水合理分配循环利用；
（2）制糖蒸发热能优化分配方案，充分利用各效蒸汽，末效蒸发罐没有蒸汽进入冷凝器，热损失趋向于零；
（3）液膜多重捕液技术，保证满足锅炉入炉水质要求；
（4）糖浆上浮取代糖浆的二次硫熏，不仅减少了煮糖冷凝水中的二氧化硫，更使得白砂糖的含硫量大大降低，延长储存期限，且每年可节约硫磺66吨；
（5）锅炉冲灰水悬浮物分离，利用重力自流不需要消耗能量，分级多层微过滤，达到不取新鲜水循环利用，不外排废水。
2.5项目完成后预期实现的技术、经济指标及社会和经济效益，对产业的带动和提升作用。
2.5.1预期实现的技术、经济指标
项目实施完成后，开发甘蔗制糖行业节水减少污染优化生产技术、工艺路线和关键配套设备，达到国家规定的甘蔗制糖业清洁生产的三级标准，提升制糖行业的节水减排技术水平。
建设形成一个日榨3000吨甘蔗糖厂节水减少污染优化示范工程。
项目拟实现的技术经济指标如下：
（1）废水回用率达90%以上，年减排废水548万吨；
（2）废水排放指标：
表2-1废水排放指标
序号
项目
标准值
1
PH
6-9
2
悬浮物
70mg/L
3
化学需氧量
100mg/L
4
冷凝水降温温差
8-10℃以上
5
氨氮
10mg/L
6
石油类
5.0mg/L
7
硫化物
0.5mg/L
2.5.2社会效益
糖厂是耗水和废水排放大户，节水减污技术示范应用，将促进节水新技术、新设备的推广使用，减少糖厂水资源消耗，提高水重复循环利用率，降低生产成本，有效提高糖厂生产的经济效益和可持续发展能力，成为全国糖业甘蔗糖厂节水减污典范，对我国糖厂的节约型清洁生产有重要意义。
项目全面完成投入运行后，由于其节能、节水效果显著，使得企业的经济效益明显提高，为企业今后的可持继发展创造了良好的条件，从而使企业更有经济实力扶持和带动全县一万多户农民发展糖蔗种植，这不仅有效地解决了大量农村富余劳力的就业问题，把山区的资源优势转化为经济优势，为扩大和发展县城经济作出贡献。
同时，项目全面完成后，企业每年节水548万吨，年减少COD排放738吨，悬浮物排放1131.8吨，节约排污费用209万元。
由于可见，该项目由于节水、减排效果明显，有效地降低了能耗、水耗，使得企业外排废水、炉渣和烟尘等污染物明显减少，有效地保护环境，利国利民。
2.5.3经济效益
项目通过引进和研究应用节水减污优化循环利用技术和改进工艺及购置使用节能节水设备后，可大大降低水资源的使用，减少废水的排放，有效降低产品的生产成本，本项目其经济效益显著。
本项目经济效益按照3000吨/日规模，水资源费0.25元/t，榨季生产按120天来进行计算，则项目年可节约用水548万吨，节约排污费用209万元；年减少COD排放403吨，悬浮物排放1131.8吨。
详细节水排污情况计算如下：
（1）采用水循环优化节水技术节约冷却冷凝用水效益计算
可节约水13t/t蔗，节水资源468万吨，节约水资源费117万元；减少COD排放：
4680000×40㎎／l＝187吨（折合为187000污染当量），节约排污费用0.7×187000＝13.09万元，两项合计节约费用130.09万元。
（2）洗滤布水减污效益计算
洗滤布水按25t/h排放计算：
减少COD排放：
25t/h×24×120天×3000㎎／l＝216吨（折合为216000污染当量），按每一污染当量征收0.7元费用为标准计算，节约排污费用0.7×216000＝15.12万元；减少排放悬浮物：
25/h×24×120天×1500㎎／l＝108吨，折合为27000污染当量，节约费用0.7×27000＝1.9万元，两项合计节约费用17.02万元。
（3）
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