工具钳工职业技能鉴定理论考试题库技师.docx
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工具钳工职业技能鉴定理论考试题库技师
长安汽车职业技能鉴定理论考试复习题
工具钳工技师
一单选题
1斜面的自锁条件是斜面倾角摩擦角
A大于B小于C小于和等于
2牛头刨床的主运动机构是应用了四杠机构中的
A转动导杆机构B摆动导杆机构C曲柄摇块机构
3采用正变位齿轮则使齿轮的齿顶圆和齿根圆
A变小B变大C不变
4在链传动中链条的强度链轮的强度
A低于B高于C等于
5普通平键联接是依靠键的传递转矩的
A上表面B下表面C两侧面
6入射光线被两种介质的分界面反射到原来的介质中这种现象叫全反射
A全部B大部分C极少
7中央部分比边缘部分厚的透镜称为
A凸透镜B凹透镜C曲面镜
8电动轮廓仪可测定的表面粗糙度值
com～0025com～025com～005
9采用补偿装配的关键是
A选择合适的补偿件B改进夹具的安装工艺C提高补偿件制造精度
10在精密夹具装配的调整过程中应选择的元件为补偿件
A最先装配B中间装配C最后装配
11浇注低熔点合金前将整个固定部分预热到
A150～200°B80～100°C100～150°
12垫片法是在凸模与凹模的间隙中垫入厚薄均匀厚度等于凸模与凹模间隙值的铜质或铅质的垫片
A12B13C14
13由于定位基准与工序基准不重合引起的误差称为
A基准位移误差B基准不符误差C综合误差
14工件以外圆柱面在V形块上定位产生定位误差最小是当
A工序基准在下母线时B工序基准在上母线时C工序基准与定位基准重合时
15冲裁件剪切断面光亮带太宽的原因是
A冲裁间隙太小B冲裁间隙太大C冲裁间隙不均匀
16精密夹具的定位元件为了消除位置误差一般可以在夹具装配后进行
A测量B试切鉴定C一次精加工
17有间隙落料模的凹凸模其尺寸的特点是
A制件尺寸等于凹模尺寸B制件尺寸等于凸模尺寸C制件尺寸等于凹模尺寸也等于凸模尺寸
18弯形模试冲时冲压件弯曲部位产生裂纹的原因之一是
A模具间隙太小B板料塑性差C弯曲力太大
19拉深模试冲时冲压件起皱的原因之一是
A拉深间隙太大B凹模圆角半径太小C板料太厚
20翻边模进行外缘翻边试冲时出现破裂的原因之一是
A凸凹模之间的间隙太小B凸凹模之间的间隙太大C凸模或凹模圆角半径太大
21组合夹具各类元件之间的配合都采用联结
A粘结B螺栓和键C粘结螺栓和键
22渐开线圆柱齿轮副接触斑点出现鳞状接触时这是由于引起的
A齿面波纹B中心距偏小C齿轮副轴线平行度误差
23冷冲压工序基本可分为两大类
A分离与成形B弯曲与拉深C冲裁与裁剪
24成型模具具有与成型零件相同的型腔
A外型B内型C外型与内型
25当缺乏专用加工设备只能借助钳工精加工样冲或样板时凸凹模的配合加工的配合加工的顺序是
A先加工凸模再精加工凹模B先加工凹模再精加工凸模
C任意加工凸模或凹模再精加工凹模或凸模
26模具正式交付使用前试冲时至少要个合格的制件
A保证冲出100～150B连续冲出1000～1500C连续冲出100～150
27冲裁模试冲时出现剪切断面的光亮带太宽甚至出现双光亮及毛刺其原因是
A冲裁间隙太大B冲裁间隙太小C冲裁间隙不均匀
28拉深模试冲时由于拉深间隙过大而产生拉深件拉深高度不够应
A放大毛坯尺寸B更换凸模或凹模使之间隙合理
C放大凸模圆角半径
29塑料注塑成型模具和压制成型模具其原理和结构特点是
A相同的B不同的C和注射模一样的
30塑料模在修配型腔表面时锉削纹路应与开模方向
A一致B垂直C有一定的角度
31塑料模修配脱模斜度原则上型腔应保证尺寸在制件尺寸公差范围内
A大端B小端C中间
32金属压铸模排气槽的形状为
A直线形B扇形C曲折形
33金属压铸模使用涂料的目的在于
A脱模B脱模及冷却模具表面C冷却模具表面
34压铸件产生凹陷是原因之一
A排气过于通畅B压射比压高C模具损伤
35目前大多数电火花机床采用作为工作液
A柴油B汽油C煤油
36在电火花加工中电极在加工过程中相对稳定生产率高损耗小但机加工性能差磨削加工困难价格较贵
A黄铜B纯铜C铸铁
37在快速走丝线切割机床上一般采用的乳化油水溶液作为工作液
A5B25C55
38大型工件划线时应尽量选定精度要求较高的面或主要加工面作为第一划线位置主要是
A为了减少划线的尺寸误差和简化划线的过程
B为了保证它们有足够的加工余量经加工后便于达到设计要求
C便于全面了解和校正并能划出大部分加工线
39大型工件划线时为保证工件安置平稳安全可靠选择的安置基面必须是
A大而平直的面B加工余量大的面C精度要求较高的面
40特大工件要求经过一次吊装找正就能完成整个工作的划线则一般采用的划线方法是
A直拉翻转零件法B拉线与掉线法C工件位移法
41合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小角度误差的
A线值量仪B角值量仪C比较量仪
42光学合像水平仪与框式水平仪比较突出的特点是
A通用性好B精度高C测量范围大
43激光干涉仪的最大测量长度为
A40mB60mC100m
44麻花钻主切削刃上各点的端面刃倾角变化规律是
A边缘处最大B钻心处较大C近钻心最小
45在高强度材料上钻孔时可采用
A乳化液B煤油C硫化切削油
46钻削淬硬钢玻璃等难加工材料应选用钻头
A喷吸钻B群钻C硬质合金钻头
47装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法即为
A完全互换法B修配法C选配法
48装配时使用可换垫片衬套和镶条等以消除零件间的累计误差或配合间隙的方法是
A修配法B调整法C选配法
49直接选配法的装配质量在很大程度上取决于
A零件的加工精度B工人的技术水平C生产的批量
50机械加工的基本时间是指
A劳动时间B机动时间C作业时间
51作业时间分为和辅助时间
A单件时间B劳动时间C基本时间
52在经济分析中全年工艺成本的变化与年产量的变化成关系
A反比B正比C没有
53研磨时研具与工件的相对运动比较复杂每一磨粒在工件表面上重复自己的运动轨迹
A不会B经常C有时
54抛光加工工件表面提高工件的相互位置精度
A能够B稍能C不能
55为了消除机床箱体的铸造内应力防止加工后的变化需要进行处理
A淬火B时效C退火
56在夹具中用来保证工件在夹具中具有正确位置的元件称为
A定位元件B引导元件C夹紧元件
57在夹具中一般所指的基本件是指
A定位元件B夹紧元件C夹具体
58夹具中布置六个支承点工件的六个自由度就能完全被限制这时工件的定位称为
A完全定位B过定位C不完全定位
59某机械零件需求材料具有较高的强度和韧性一般应选用来制造
A低碳钢B中碳钢C高碳钢
60在合金结构钢所属铬钢中用得最多的钢号是
A30crB35crC40cr
61合金工具钢与碳素工具钢相比其抗回火稳定性
A差B近似C高
62工人进行装配工作的依据是
A装配图B零件图C装配工艺规程
63V形块的标准夹角有三种
A45°60°90°B60°90°120°C90°120°150°
64大型工件划线时为了调整方便一般采用点支承
A2B3C5
65精益生产方式的关键是实行
A准时化生产B自动化生产C现场管理
66带传动是依靠来传递运动和动力的
A主轴的动力B主动轮的转矩C带与带轮间的摩擦力
67精孔钻削时应选用主要起作用的切削液
A润滑B冷却C散热
68氩弧焊在室外作业
A不宜B适合C专门
69某机械零件要求材料具有较高的强度和韧性一般应选用来制造
A低碳钢B中碳钢C高碳钢
70是工艺过程的基本组成部分
A工序B工位C工步
71基孔制配合的孔即为基准孔
A上偏差为零B下偏差为零C零偏差不固定视情况而定
72冲床在一次行程内同一个工位上能完成两道或两道以上的冲裁工序这种模具称为
A连续冲裁模B单工序冲裁模C复合冲裁模
73一般液压设备油箱中油温在范围内较合适
20～40℃B35～60℃C50～80℃
74在单件小批生产中装配精度要求高而组成件多时一般采用
A完全互换法B修配装配法C调整装配法
75装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法即为
A完全互换法B修配法C选配法
76蜗杆传动传递最大功率可达
A300KwB400KwC500Kw
77工件以平面定位需用个互成一定角度的支承平面作为定位基准
A2B3C4
78钢的淬透性取决于
A淬火冷却速度B钢的临界冷却速度C工件的尺寸形状
79在同一图样中同类图线的宽度
A应完全一致B应基本一致C可不一致
80变位齿轮与标准齿轮相比较其mz和都
A增大B不变C变小
81渐开线圆柱齿轮副接触斑点出现不规则接触时时好时差这是由于引起的
A中心距偏大B齿轮径向跳动量较大C两面齿向误差不一致
82将材料以敞开的轮廓分离开得到平整的零件称为
A落料模B切断模C成形模
83冲裁模试冲时出现卸料不正常的原因是
A凸模导柱配合安装不垂直
B卸料板与凸模配合过紧或因卸料板倾斜而卡紧
C落料凸模上导正钉尺寸过小
84冲裁模试冲时出现制件不平其原因是
A配合间隙过大或过小B凹模有倒锥度C侧刃定距不准
85夹具上与零件加工尺寸有关的尺寸公差可取零件图相应尺寸公差的
A12B13～15C110
86加工孔距精度要求高的钻模板常采用
A精密划线加工法B量套找正加工法C精密划线加工法和量套找正加工法
87刀具材料的硬度必须工件材料的硬度才能从工件上切下切削
A低于B等于C高于
88对径向分度槽进行修配时应先修
A平侧面B斜侧面C平侧面和斜侧面均可
89无间隙的冲裁模选择凹凸模的配合加工顺序为
A加工好凹模按凹模来精加工凸模
B加工好凸模按凹模来精加工凹模
C任意先加工凸模或凹模再根据加工好的凸模或凹模精加工凹模或凸模
90用电动轮廓仪测量表面粗糙度时金刚石测针以左右的速度水平移动
A10mmsB10mmminC10ms
91当冲裁件的端面质量要求很高时在间隙允许的范围内采用
A较大的间隙B较小的间隙C平均间隙
92无间隙冲裁模当制件的尺寸等于凸模的尺寸也等于凹模的尺寸时凸凹模配合加工的顺序是
A先加工凸模再按凸模精加工凹模
B先加工凹模再按凸模精加工凸模
C任意先加工凸模或凹模再精加工凹模或凸模
93间隙对冲裁工作的影响是当间隙大或较大时冲裁力
A最大B减小C适中
94在压力加工的成形工序坯料所受的冲压应力超过材料的
A弹性极限B屈服点C强度极限
95凸模与凸模固定板的配合一般为配合
AK7n6BH7s7CH7s6
96曲柄式冲床的滑块行程是曲轴偏心距的
A两倍B四倍C八倍
97摩擦压力机是利用来增力和改变运动形式的
A曲柄连杆机构B齿轮机构C螺旋传动机构
98低熔点合金的熔点在℃
A800～100B100～120C150～200
99在装配凸模和凹模时必须校正其相对位置以保证间隙即符合图样规定的尺寸要求又能达到间隙均匀
A上下B四周C左右
100对于尺寸较大和精度要求不高的锻模在进行上下模的校对试验时可通过来检查
A浇铅的方法B浇石膏的方法C在压力机上利用冲压法压制铅印痕的方法
101拉深筒形直径d与坯料直径D之比dD称为它是衡量拉深变形程度的指标
A翻口系数B弯曲系数C拉伸系数
102塑料模装配时当以主要工作零件为装配基准时期基准为
A导柱与导套B型芯型腔及镶块C顶出杆与复位杆
103塑料模的分型面镶块及卸料装置或多或少地存在间隙允许间隙的最大值由决定
A零件的配合精度B塑料的溢流值C机加工条件
104塑料件上的加强筋的作用是
A只是为了增加塑料件的强度B为了美观C除了增加塑料件的强度外还能降低塑料的充模能力
105在计算脱模力时要计算的脱模力
A相继脱模B初始脱模C最终脱模
106在三坐标测量机上直接实现对工件进行测量的部件是
A工作台B导轨C测头
107麻花钻在自动进给时使钻头的实际后角
A增大B不变C减小
108钻削d2～20mm长径比达100的中等精度小深孔应选用
A单刃外排屑小深孔钻枪钻B深孔麻花钻C群钻
109车削细长轴时如不采取任何工艺措施由于轴受径向切削力作用产生弯曲变形车完的轴会出现现象
A腰鼓B马鞍C锥体
110主要是在铸锻焊热处理等加工过程中由于零件各部分冷却收缩不均匀引起的
A热应力B塑变应力C组织应力
111万能工具显微镜的光路系统包括
A中央显微系统和投影读数系统B投影读数系统和热像成形系统
C热像成形系统和机械传动系统
112根据GB3177-82《光滑工件尺寸的检验》标准在检验公差com尺寸至1000mm有配合要求的零件时
A零件尺寸合格与否只按一次测量结果来判定
B零件尺寸按多次测量结果的平均值来判定
C零件的形状误差不会影响测量结果
113夹具的测量是
A装配完毕后再测量B边装配边测量C边装配边修配
114直线度误差的测量常采用
A水平仪测量B综合量规测量CV型定位块测量
115安全裕度A表达了各种测量误差的综合结果
AA值过大能防止误收但给生产带来困难
BA值过大能防止误收但对测量器具的精度要求提高了
CA值过小方便生产但能防止误收
116镀铜法是指在凸模刃口到距刃口mm的这一段工作表面镀上一层铜使其达到比凹模尺寸略小001～002mm以此来保证凸模与凹模装配同心间隙均匀合理的一种控制方法
A3～5B5～8C8～10
117修配装配法的特点是
A能获得很高的装配精度而零件的制造公差却可以放宽
B零件储藏运输管理工作非常复杂
C装配过程简单生产率高
118精孔钻削要求
A钻孔分两步进行先钻出留有1～2mm加工余量的底孔然后用修磨好的精孔钻头扩孔
B钻头的切削刃修磨对称外刃尖角处研磨出r02mm的小圆角钻削时的进给量应控制在008～015mmr内
C主切削的前后面表面粗糙度为Ra08μm
119畸形工件划线的工艺要点包括
A必须使用方箱
B划线的尺寸基准应与工艺基准一致
C工件的安置基面应与设计基准一致
120钻相交孔的正确顺序是
A大孔先钻小孔后钻短孔先钻长孔后钻
B小孔先钻大孔后钻短孔先钻长孔后钻
C大孔先钻小孔后钻长孔先钻短孔后钻
D小孔先钻大孔后钻长孔先钻短孔后钻
二多选题
1万能工具显微镜是高精度的测量器具用它能
A检验样板凸轮冲模的形状
B测量螺纹的大中小径
C测量零件的长度尺寸与角度值
D进行坐标测量
2平直度检查仪广泛地用于精密测量
A直线度B平面度C小角度D轮廓形状
3精密夹具常采用补偿装配法进行装配补偿件的选择原则如下
A应选择便于装拆的元件作补偿件
B应选用尺寸链的公共环作补偿件
C应选择形状简单修配面小的零件作补偿件
D通常选用最后装配的零件作补偿件
4精密夹具的技术要求通常包括
A夹具性能B尺寸精度C形状精度D位置精度
5下列属于夹具位置精度检测项目
A平行度B垂直度C直线度D同轴度
6通常采用测量夹具平面与平面的平行度
A塞尺平尺直角尺千分表等通用量具B水平仪C光学准直仪D量棒
7通常采用测量夹具轴线与平面的平行度
A塞尺平尺直角尺千分表等通用量具B水平仪C光学准直仪D量棒
8冲裁模送料不畅通或料被卡死的原因可能是
A两导料板之间的尺寸过小或有斜度B凸模与卸料板之间间隙过大使搭边翻扭
C侧刃与侧刃档块不密合形成方毛刺使条料卡死D配合间隙过大或过小
9冲裁模卸料不正常的原因可能是
A弹簧或橡皮弹力不足B顶料杆和工件接触面过小
C凹模和下模座的漏料孔没有对正料不能排除D凹模有倒锥度造成堵塞现象
10冲裁模试冲时之间有毛刺的原因可能是
A刃口不锋利或淬火硬度低B配合间隙过大或过小
C间隙不均匀使冲件一边有显著带斜角毛刺D弹簧或橡皮的弹力不足
11冲裁模试冲时制件不平的原因可能是
A导正钉过小B凹模有倒锥度
C顶料杆和工件接触面过小D导正钉与预冲孔配合过紧将冲件压出凹陷
12冷冲模装配时应达到的基本要求包括
A保证冷冲模的尺寸精度B保证冷冲模间隙的合理均匀
C保证导柱导套等导向部件的导向良好D定位尺寸及档料尺寸应正确
13冷冲模装配时必须遵守的基本要点包括
A装配前应选择好装配的基准件B必须严格控制好凸模与凹模间的间隙
C必须先装凹模D必须进行试冲
14冲模在试冲时应注意
A试冲件的材料性质种类牌号厚度均应符合图样上的技术要求
B试冲件材料的宽度应符合加工工艺的要求
C试冲使用的压力机吨位可略小于所计算的冲模所需的冲裁力
D试冲时至少应连续冲出100～200件合格的冲压件
15弯型模试冲时冲压件尺寸过长或不足的原因可能是
A间隙过小将材料挤长B压料装置的压力过大将材料挤长
C设计计算错误或不准确D板料的塑性太好造成延伸
16拉深模试冲时拉深件拉深高度太大的原因可能是
A毛坯尺寸太小B毛坯尺寸太大C拉深间隙太小D凸模圆角半径太大
17在下列关于平面光学元件的描述中正确的是
A平面反射镜能把入射光线部分反射到原来的介质中
B用全反射棱镜控制光路比用平面镜好
C五角棱镜改变光线方向90°
D半五角棱镜改变光线方向45°
18万能工具显微镜是高精度的测量器具用它能
A检验样板凸轮冲模的形状
B测量螺纹的大中小径
C测量零件的长度尺寸与角度值
D进行坐标测量
19光学仪器的维护保养应该采取以下方法
A按规定的穿戴操作使用光学仪器
B光学仪器应放在室温20°左右相对湿度的恒温室内
C若光学量仪的镜头有油迹可用镜头纸蘸一点酒精擦拭
D光学仪器应定期送计量室检定
20夹具的定位元件在工件的机械加工中要受到等多种力的作用因而要求定位元件必须与夹具体牢固联结
A夹紧力B切削力C冲裁力D工件本身重力
21机床夹具零件的制造特点是
A一般为单件生产B互换性要求高C生产周期短D精度要求高
22冲裁模试冲时之间有毛刺的原因可能是
A刃口不锋利或淬火硬度低B配合间隙过大或过小
C间隙不均匀使冲件一边有显著带斜角毛刺D弹簧或橡皮的弹力不足
23冷冲模装配时必须遵守的基本要点包括
A装配前应选择好装配的基准件B必须严格控制好凸模与凹模间的间隙
C必须先装凹模D必须进行试冲
24低熔点合金浇注的特点是
A工艺简单操作方便B联结强度高C低熔点合金可重复使用
D虽然使用低熔点合金浇注时需对模具零件进行预热但并不降低其强度
25弯型模试冲时冲压件尺寸过长或不足的原因可能是
A间隙过小将材料挤长B压料装置的压力过大将材料挤长
C设计计算错误或不准确D板料的塑性太好造成延伸
26拉深模试冲时拉深件拉深高度太大的原因可能是
A毛坯尺寸太小B毛坯尺寸太大C拉深间隙太小D凸模圆角半径太大
27确定划线基准应遵循的原则是
A划线基准应尽量与加工基准相一致
B在毛坯上划线时应以已加工表面为划线基准
C确定划线基准时还应考虑零件安装的合理性
D在保证划线质量的同时还要考虑划线效率的提高
28划阿基米德螺旋线常采用的方法有
A逐点划线法B圆弧划线法C分段作圆弧法D空间几何法
29特种工件划线时应注意
A划线的尺寸基准应与设计基准一致B工件的安装基面应与加工基面一致
C正确借料D合理选择支承点
30大型工件划线时合理选择第一划线位置非常重要选择第一划线位置应遵循的原则
是
A尽量选择划线面积较大的位置作为第一划线位置
B应选定精度要求较高的面或主要加工面的加工线作为第一划线位置
C应尽量选定复杂面上需划线较少的一个位置作为第一划线位置
D应尽量选定工件上平行于划线平板工作面的主要中心线或平行于划线平板工作面的加工线作为第一划线位置
31大型工件划线时常采用三点支承但是用三点支承需要注意
A三个支承点应尽可能集中
B在大型工件划线时应先用枕木或垫铁支承然后用千斤顶支承并调整
C形状特殊或偏重的大型工件采用三点支承后还需于必要的地方增设几处辅助支承
D若需要操作者进入工件内部划线时应采用方箱支承工件
32自准直光学量仪是根据光学的自准直原理制造的测量仪器有多种
A自准直仪B光学平直仪C测微准直望远镜D经纬仪
33三坐标测量机由于已成为一类大型精密仪器具有测量中心之称号
A测量范围大B精度高C效率快D性能好
34小型工件垂直度误差的测量通常采用
A光隙法B测微仪法C方箱法D自准直仪法
35用机械加工方法改变毛坯的使之变成成品的过程称为机械加工工艺过程
A形状B尺寸C相对位置D材料性能
36装配工艺过程包括四个过程
A装配前的准备工作B装配工作C试车D涂装包装
37编制工艺规程需注意的原则是
A人员的稳定性B技术上的先进性C经济上的合理性D有良好的工作条件
38零件图的技术要求一般包括等内容
A加工表面的尺寸精度形状精度和表面粗糙度B各加工表面的相互位置精度
C零件的测量安装要求D材料的力学性能热处理要求及其它特殊要求
39用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些称为基准
A点B线C面D体
40按用途工艺基准可分为
A定位基准B测量基准C工序基准D装配基准
41零件的加工精度包括
A尺寸精度B几何形状精度C表面粗糙度D表面相互位置精度
42下列属于压力控制回路的是
A一次压力控制回路B二次压力控制回路C定压力控制回路D同步回路
43塑料模具装配精度包括
A各零部件的相互位置精度B相对运动精度
C配合精度和接触精度D塑料成型件的壁厚均匀度和壁厚大小
44进行模具修整等工作时应十分注意
A模具上方不可放置任何工具和拆下的零部件
B模具凹腔内修整过后要严格杜绝不加清理而直接合模
C经过一段路程运输的模具安装开启后要将型腔型芯上的油擦净重新上润滑油
D正常生产中因故要停机时必须使模具处以开启状态
45压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹且随着压铸次数的增加不断扩大和延伸的原因可能是
A压铸模型腔表面龟裂B填充速度快
C压铸模冷热温差变化大D压铸模材质不当或热处理工艺不正确
46塑料零件表面有斑点的原因可能是
A模具抛光不良镀铬层不良B加料量太多
C模具清理不好表面不净D数量粘模
47普通热处理常采用等基本方法
A退火B正火C淬火D回火
48电火花成形加工的主要特点有
A可以加工任何高硬度高强度高脆性高韧性的金属材料
B有利于加工小孔窄槽以及各种复杂形状的型孔型腔
C电极制造困难
D一次装夹后可连续进行
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