各工序不良品种类及排除方法重点讲义资料.docx
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各工序不良品种类及排除方法重点讲义资料
电线电缆各工序不良品种类
及排除办法
拉丝工序不良品的分析与解决方法
一、断线
产生原因
解决办法
1.接头不牢
2.线材有夹杂物
3.配模不合理
4.模孔形状不正确或不光滑
5.反拉力过大
6.绞轮上压线
7.酸洗不净
8.线坯质量不好
9.润滑不够
调整对焊机的电流、顶端压力、通电时间，提高焊接质量
加强来料线坯的验收
通过工艺验证，对配模进行调整，消除变形程度过大和过小的现象
严格按标准修制线模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度要达到要求
放线张力不可过大，绞轮上绕线圈数要进行调整
调整绞轮绕线圈数，调换修正沟槽较深的绞轮，将表面毛糙的绞轮进行抛光
调整酸液温度、浓度；加强冲洗和中和
不合格线坯不流入下工序，加强中间检验
定期化验润滑剂的含脂量，如低于标准要求及时补充；定期测试润滑液温度，保证在要求的温度范围内，保证管路畅通，使拉伸有足够的润滑剂
二、尺寸形状不正确
产生原因
解决办法
1.线模磨损
2.安全系数过小，线材拉细
3.用错线模
4.线材受到刮伤擦伤等
5.线模偏斜，即模孔中心线与拉线中心线不正
6.线模尺寸形状超差
经常测量线径，发现接近公差极限及时更换线模
降低拉伸应力，改善润滑效果，改进线模质量，调整配模，调节收线张力
穿模时要测量线材线径
穿线要正确，工作时勤检查，发现有造成伤害线材的地方，要进行检修。
上模时注意摆正，如有妨碍因素应检修
换新模，并将不合格模回修
三、表面质量不合格
（一）氧化、水渍、油污
产生原因
解决办法
1.润滑不足，润滑剂温度过高
2.润滑剂飞溅
3.堆线场地不清洁，手套油污沾线材
供给足够的润滑剂，加强冷却
堵塞飞溅处，出线处用棉纱条或毛毡擦线
坚持文明生产，保持工作场地整洁
拉丝工序不良品的分析与解决方法
（二）擦伤、碰伤、刮伤
产生原因
解决办法
1.锥形绞轮上有跳线现象
2.绞轮上有沟槽
3.收排线时线材擦收线盘盘边
4.设备上有伤害线材的部分
5.线盘互相碰撞
6.地面不平
7.收线过满
将绞轮表面修光，角度检修正确
拆下加工修理
调整排线宽度，校平线盘盘边
绞轮接口不平，绞轮窗口有锐边，排线导轮转动不灵活等，应及时检修
线盘要“T”字形存放。
运输时线盘要用衬垫隔开
整修地坪，铺胶垫、钢板等
生产时监守岗位，集中精力，防止收线过满
（三）起皮、麻坑、三角口、毛刺
产生原因
解决办法
1.杆材有飞边，夹杂、缩孔、折边等
2.酸洗质量差
3.模孔不光滑、变形、定径区有裂纹、沙眼等缺陷，交接处连接不圆滑
4.润滑不良
5.绞轮不光滑、滑动率过大
加强检验，不合格品不流入拉线工序
按工艺操作，中和完全。
冲洗干净
认真修模，抛光，严格检查，不合格线模不上机使用
提高润滑效果
磨光绞轮表面，调整配模
（四）波纹、蛇形
产生原因
解决办法
1.配模不当
2.拉丝机严重振动
3.线抖动厉害
4.模孔形状不合适
5.润滑供应不均匀，不清洁
调整配模，成品模变形程度不可过小
检修设备，排除振动
调节收线张力，使收线速度稳定均匀
定径区长度要符合要求，不可过短，甚至没有
保持润滑剂供应均匀，将润滑剂进行过滤
（五）线材有道子
产生原因
解决办法
1.线材有刮伤
2.润滑液温度过高
3.润滑剂含间碱量高、含脂量低、不清洁
4.模孔不光滑，有裂纹，砂眼
5.模孔润滑区被堵塞
检查与线材轴向磨擦部位，如导轮、排线杆等是否光滑
加强冷却，严重者采用强制冷却手段
保持润滑剂的清洁，定期化验，保持成分稳定
加强线模修理和管理工作，不合格线模不上机使用
对润滑区进行过滤，清除润滑剂中的悬浮物、金属屑等
拉丝工序不良品的分析与解决方法
四、收排线满、偏、乱、紧、松
产生原因
解决办法
1.排线调整不当
2.收线张力不当
3.排线机构有故障
4.收线盘不规整
5.收线过满
按收线盘规格，调整排线宽度和排线位置
调整收线张力和收线速度
细心观察，如桃形轮固定不牢，滑块磨损松动，杠杆轴销磨损晃动等应及时排除故障
平整线盘，无法修理时应报废
加强质量意识教育
五、性能不合格
产生原因
解决办法
1.抗拉强度，伸长率、弯曲等机械性能不合格
2.电阻率不合格
总变形程度小，原材料不合格，变形不均匀等原因均会引起机械性能不合格，应选用合格原材料，增加总变形程度，控制拉制过程中的温升等条件
主要是原材料不合格，其次是韧炼工艺不当造成
退火工序不良品的原因分析及解决方法
序号
质量问题
原因分析
处理方法
1
导体发黑、变色
1.手或脏手套接触产品
2.高于50℃出罐
3.潮湿结露、烟尘浓度大
4.抽气时间不足
5.退火炉污染
6.真空泵故障
7.真空泵油漏入罐中
8.退火罐密封不严
9.铜线杂质含量大
10.保护气体不纯
11.铜线表面残留拉丝油
1.产品不准用手或脏手套接触
2.温度低于50℃再出罐。
3.放置在干燥清洁的环境中。
4.增加抽气时间
5.清洗退火炉，烘干后再使用
6.维修后再使用
7.维修真空泵，将退火罐清洗烘干后再使用
8.使用封胶娇退火罐密封
9.更换合格铜材
10.更换保护气体
11.拉丝时吹干或放置棉布擦干
2
线材无光泽、过软
1.退火温度过高
2.温控仪表失灵
1.按工艺规定的时间和温度退火
2.检修温控仪表
镀锡铜线质量问题原因分析及解决对策
序号
类别
产生原因
解决办法
1
镀锡软铜线表面呈发灰白或色泽灰暗
镀锡炉温度偏高或偏低
按工艺规定调整适当的炉温
2
镀锡软铜线表面镀层局部有锡粒、锡瘤
1.耐热橡皮压抹过松
2.耐热橡皮磨损起坑槽严重
1.调整抹压装置的螺丝；
2.更换耐热橡皮。
3
镀锡软铜线线径不符
1.被镀的铜线线径不符合工艺要求；
2.压抹装置的螺丝调的过紧；
3.收放线张力过大。
1.更换线材；
2.压抹装置的螺丝调节适当；
3.调整收放线张力。
4
镀锡软铜线存放色变
1.存放在生产现场
2.存放在潮湿的地方
生产后的镀锡软铜线应临下班前搬运脱离生产现场，存放在通风、干燥的地方。
绞线不合格品种类与排除方法
一、过扭
过扭是指绞合过程中扭绞过度的现象。
产
生的原因一是绞线在牵引轮上绕的圈数少于四圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度；二是收线张力松或收线盘不转而放线部分仍在旋转，造成扭绞过度。
排除方法是：
如果多根单线在过扭处已产生剧烈变形损伤严重或断线，这时只能将这一段剪去；如果单线未受损伤，也未折断，可将设备旋转部分与牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使过度扭绞部分退扭回松，再用手把单线弄直，并把松开的单线绕到各自的放线盘上。
把设备旋转部分与牵引部分合一，木压模不要过紧，并在压模后牵引轮前用力压线，以保持牵引力不损伤，这时就可以重新进行绞合生产。
二、单线断裂或缺股
单线断裂缺股产生的原因，通常是由于放线盘张力太大，超过单线的拉断力，或单线盘线绕得松乱，出线段被其他线匝压住，或是单线中有夹杂物，造成单线断。
排除方法是调整线盘张力，使之适宜。
线盘绕的乱，应重新复绕。
有夹杂物断线时，如发生在绞线内层，而断头已在外层下走的很远，则应剪去这段缺股线。
如果断线发生在外层没通过牵引轮或在内层未进入外层下面，可用15m长的单线，将断线所在的绞层压模取下，与断线在对焊机上把两端接好，清理焊接处之后，用一根较大于使用规格的的单线，在焊接处绕上几圈，并把此线圈沿轴向前移动，内层线可用铝杆送过设备空心轴，同时将单线按缺股节距复位，通过分线板并与线盘上单线焊上修好。
重新安上木压模，把余线绕到线盘中，继续开车绞合生产，如果外层线断线，而断头已在牵引轮中或已过牵引轮，可把断线断线原因查清并调整好后，把单线穿过分线板、木压模，按原节距复位并用铝线捆扎几圈。
再用长于缺股线的备线与断头在牵引轮外，收线前进行焊接，边开车边按原节距将单线复位，直到不缺股。
这时，两单线在同一节距内相遇，
虽不缺股，但两线并未焊接。
此时可将两根单线，各在一边按原节距圈数在绞线上缠绕，使两单线在一个节距内有足够的长度，这时将绞线弯成U形，用对焊机把两单线焊接住并修好，然后用一牛皮条把铝线按原节距复位，此时可开车生产。
三、单线或绞线表面擦伤
单线或绞线表面擦伤产生的原因，通常是由于分线板或分线板滑块擦伤或单线塑料线嘴已磨漏，使铝线直接与设备件磨损造成的，这种情况可以研磨分线板、滑块，更换塑料线嘴，保护铝线不与设备件直接磨损。
有时木压模中有铝末和杂质，也会造成绞线“一”字形的擦伤，应及时更换木压模，或清洁木压模中的铝末、杂质。
四、单线骑马（跳线）
绞线发生骑马的原因，通常是各单线在分线板上穿线位置不对或是木压模孔径太大，或是木压模与分线板距离太远，或是单线弯曲等造成的。
排除方法是调整分线板上单线穿线位置和换上适宜的木压模，距离调整合适，一般在200～250mm为宜。
五、单线起皮
单线表面裂开起皮是铜铝杆材质量不合格，如杆材有杂质、轧制未按工艺操作等，使在拉线时，造成铜铝单线起皮。
排除方法可按单线断裂缺股方法修复。
六、单线拱起
单线中有一根或几根单线拱起，主要原因是放线盘张力过小，单线松弛所造成。
多层绞线容易发生这种情况，尤其以绞线作为中心线，其外层再绞一层或几层线时，最容易出现单线拱起现象。
故应特别注意前几层的绞合，放线要有足够而均匀的张力，木压模孔径不得大于各层绞合外径，用以保证绞合的紧密性和均匀性，以使绞合时不发生拱起或灯笼状态。
稍有一些拱起和灯笼的再制品，除立即按上述办法调整外，可以继续生产下去，但到难以下去的时候，要立即将其剪断。
节距过小也容易造成局部拱起。
当然内层线芯直径过小也容易造成局部拱起。
内层线芯直径过小也容易造成外部单线拱起。
绞线不合格品种类与排除方法
七、单线有夹杂物
在绞合中或绞制成品是，发现单线有夹杂物时，如在表皮可用锉刀，砂布将其修平，如严重可按上述办法，将其剪断重新接头处理。
八、单线线径超差或错规格
在绞合中发现单线超差或单线规格不对，如在外层可将超差或错规格的线扒掉，换上合格单线，按上述方法进行修复，如在内层，只能把单线换下来，同时将其已生产的产品下盘，再做处置。
当然最好在上线前，对所用的单线逐盘进行测量检查，不合格的单线不使用，避免类似问题产生。
九、单线脆断
所谓单线脆断就是单线弯曲次数达不到标准规定。
产生的原因主要是在铜铝熔炼、轧制和拉线过程不符合工艺造成的。
在绞合中发现单线脆断时，要把线盘立即换下来，并将已绞完的成品、再制品进行检查，直到合格为止。
这时可按上述方法将线修复。
如在内层发现只能将其剪掉，然后在处置。
一十、绞合方向错误
绞合方向错误的原因，是绞线设备旋转方向错误造成的。
一般是在绞制半成品时，作中心线用的绞线，由于绞合层不一样，绞合方向也不一样，而操作者在生产时不注意或是分不清，造成绞合方向错误，防止办法是操作者要严格执行产品结构表规定，正确判断绞向。
十一、蛇行弯
绞合产品产生蛇行弯的原因是多根绞合产品时一根单线张力太大，尤其钢线表现尤为突出。
防止办法是生产时经常检查全部单线张力是否均匀，不均匀时要及时调整。
十二、绞合节距不合格
绞合节距不合格，产生原因是没有按工艺规定变换绞线机放线部分转数齿轮或牵引部分速度齿轮。
防止办法就是严格执行工艺规定，坚持更换产品时的首件检查制度。
十三、长度不合格
绞线产品有一定的长度规定，长度不合格产生原因有单线断，设备故障及其他原因。
防止办法是加强操作者的责任心，提高修线技术水平。
十四、绞合松股
绞合松股产生原因是节距过大，单线张力松，木压模孔径大，木压模与分线板距离太小造成。
防止办法是节距符合标准规定，单线要有足够而均匀的张力，保持木压模孔径不大于导线直径，最好一公里更换一次木压模。
木压模与分线板最好在200～250mm的距离，不包括采用模具过模的圆形线芯。
太大易造成骑马，太小则单线应力没有得到恢复。
十五、排线混乱压伤导线
绞合产品，一般都是成盘生产的。
要想一根根，一层层的绞合线有规律的在收线盘上排好，那么第一层排线是关键。
排线混乱造成导线压伤的原因是第一层排线数量过少或过多。
防止办法是第一层线一圈靠一圈排满，最后一圈导线要和收线盘侧板保持1/3根线的间隙，再使导线返回第二层，调整好排线齿轮，并经常注意排线情况。
挤塑工序不良品的种类及排除方法
第一节焦烧
一、焦烧的现象
（1）温度反应超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。
（2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。
（3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。
（4）合胶缝处有连续气孔
二、产生焦烧的原因
（1）温度控制超高造成塑料焦烧。
（2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。
（3）如温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。
（4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。
（5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。
（6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
（7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
三、排除焦烧的方法
（1）经常地检查加温系统是否正常。
（2）定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。
（3）按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
（4）换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。
（5）调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。
（6）发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
第二节塑化不良
一、塑化不良的现象
（1）塑料层表面有蛤蟆皮式的现象。
（2）温度控制较低，仪表指针反应温度低，实现测量温度也低。
（3）塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好的小颗粒。
（4）塑料的合胶缝合得不好，有一条明
显的痕迹。
二、塑化不良产生的原因
（1）温度控制过低或控制得不合适。
（2）塑料中有难塑化的树脂颗粒。
（3）操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。
（4）造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
三、排除塑化不良的方法
（1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。
（2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。
（3）利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性。
（4）选配模具时，模套适当配小些，加强出胶口的压力。
第三节疙瘩
一、产生疙瘩的现象
（1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
（2）焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
（3）杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
（4）塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
二、产生疙瘩原因
（1）由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
（2）塑料质量较差，有较难塑化的树脂，没有完全塑化就被挤出。
（3）加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
（4）温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
（5）对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
挤塑工序不良品的种类及排除方法
三、排除疙瘩的方法
（1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
（2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
（3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
（4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
第四节塑料层正负超差
一、产生超差的现象
（1）螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
（2）半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包的松，产生凹凸不均现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
（3）温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
二、产生超差的原因
（1）线芯或缆芯不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
（2）半成品有质量问题，如：
钢带接头不好，钢带松套，钢卷边；塑料带松套，接头过大，散花等。
（3）操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
（4）调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
（5）螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
（6）加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
三、排除超差的方法
（1）经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
（2）选配模具要合适，调查好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。
（3）注意螺杆和牵引的电流表和电压表，
发现不稳，要及时找电工，钳工检修。
（4）不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。
第五节电缆外径粗细不均和竹节形
一、产生粗细不均和竹节形的现象
（1）由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。
（2）由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料层呈竹节形。
（3）模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。
二、产生粗细不均和竹节形的原因
（1）收放线或有所突破引的速度不均。
（2）半成品外径变化较大，模具选配不合适。
（3）螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。
三、排除粗细不均匀和竹节形的方法
（1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
（2）选配模具要合适，防止倒胶现象。
（3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立找钳工、电工修理。
第六节合胶缝不好
一、合胶缝不好的现象
（1）在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌的痕迹，严重时有裂纹。
（2）塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩和微小颗粒，严重时用一撕即开。
（3）控制的温度较低，特别是机头的控制温度偏低。
二、合胶缝不好的原因
（1）控制温度较低，塑化不良。
（2）机头长期使用，造成严重磨损。
（3）机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层完好。
三、排除合胶缝不好的方法
（1）适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度。
挤塑工序不良品的种类及排除方法
（2）机头外侧采用保温装置进行保温。
（3）加两层过滤网，以增强压力，提高塑料的塑化性度。
（4）适当降低螺杆和牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。
（5）加入长模具的承线径，增加挤出压力的温度。
第七节其它缺陷
一、气孔、气泡或气眼
（一）产生的原因
（1）局部控制温度超高。
（2）塑料潮湿或有水分。
（3）停机后塑料中的多余气体没有排除。
（4）自然环境潮湿。
（二）排除方法
（1）温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。
（2）加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。
（3）在加料处增调预热装置，以驱除塑料中的潮气和水分。
（4）经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。
二、脱节或断胶
（一）产生的原因
（1）导电线芯有水或有油。
（2）线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料的拉伸而造成脱节或断胶。
（3）半成品质量差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大。
（二）排除方法
（1）模具选配要大些，特别是选配护套的模具要放大6~8mm。
（2）适当缩小模芯嘴的长度和厚度。
（3）降低螺杆和牵引的速度。
（4）适当调高机头的控制温度。
三、坑和眼
（一）产生的原因
（1）紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。
（2）线芯有水、有油、接头超大等。
（3）半成品有缺陷，如绞线支出，压落、交叉、打弯；钢带和塑料事重合、松套、接头超大等。
（4）温度控制较低。
（二）排除方法
（1）绞合线芯的紧压要符合工艺规定。
（2）半成品不符合质量要求，应外理好后再生产。
（3）清除脏物，缆芯或线芯要预热。
四、塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸
（一）产生的原因
（1）塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。
（2）模具选配过大，抽真空后造成的。
（3）模芯损坏后产生塑料倒胶。
（4）线芯太重，塑料层冷却不好。
（二）排除方法
（1）检查半成品质量，不合格品不生产。
（2）装配前要检查模具，发现问题要处理好后再使用。
（3）模具选配要合适，适当降低牵引的速度，使塑料层完全冷却。
五、塑料表面出现痕迹
（一）产生的原因
（1）模套承线径表面不光滑或有缺口。
（2）温度控制过高，塑料本身的硬酯酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹。
（二）排除方法
（1）选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。
（2）把机头加温区的温度适当降低，产生硬酯酸钡后要立即清除。
成缆不良品种类及防止方法
序号
不合格种类
产生原因
防止办法
1
绝缘线芯损伤
1.绝缘线芯下盘后运输和存放时撞伤
2.绝缘线芯线盘在成缆过程中勒伤绝缘
3.成缆时操作不当而扭伤
1.存放，搬运时勿使绝缘线芯受到碰撞
2.绝缘线芯收线排放平整，发现套权及时处理
3.预扭要适当
2
绝缘线芯绝缘划伤，压伤，压坏
1.放线盘线嘴，导轮，压模内表面有毛刺或缺损
2.放线张力太大，线嘴和导管出被拉坏
3.绝缘线芯局部粗大造成过模卡伤
4.配模小
5.压模中心没对正
1.修理或更换线嘴、导轮、分线模、压模。
2.调整张力
3.注意绝缘线芯质量
4.选择适当压模
5.校正压模
3
绝缘线芯上错和序号排错
操作者大意造成
注意检查，正确操作
4
扇形绝缘翻身
1.预扭角不当
2.方线盘上的线芯排线翻身、线芯大、分头下盘时线芯退扭造成翻身
1.调整预扭角弹压模距线芯导轮的距离
2.适当调整预扭角、线芯放到线盘两侧板时要特别注意线芯进入压模角度
5
成缆节距不符规定
工艺齿轮不正确
按工艺正确调整齿轮
6
导线被拉细拉断
1.放线张力过大
2.导线嘴压线
3.绝缘线芯上有包
4.导线接头不牢
5.收线张力太大
1.调节张力
2.更换损坏的导线嘴
3.注意检查绝缘线芯质量
4.提高接头质量
5.调节收线张力
7
成缆圆度超出允许范围
1.压模大
2.线芯进模角度不合适
3.填充不满
4.牵引轮的压轮压的太紧
1.选合适的压模
2.调整压模和线芯导轮距离，或放线预扭角
3.合理填充
4.调整压轮压力
8
成缆外径均匀度超出允许范围
1.成缆节距大
2.绕抱带夹杂
3.填充跳出和过多
1.按规定倍数生产
2.修理好包带
3.控制好填充
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成缆后电缆成蛇形
1.线张力不均匀
2.成缆节距不当
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