如何推行5S.docx

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如何推行5S

什么叫5S管理

一、“5S”活动的含义及起源

　　“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。

]因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。

　　5S的沿革

　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

　　5S的发展

　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

　　“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

二、“5S”活动的内容

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

　　★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

　　（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

　　★遵守规定的习惯

　　★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

　　★文明礼貌的习惯

（一）整理

　5S现场管理法：

整理

整理：

正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　

　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

　　★不必要的东西要尽快处理掉。

　　目的：

　　★腾出空间，空间活用

　　★防止误用、误送

　　★塑造清爽的工作场所

　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

　　注意点：

　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

　　实施要领：

　　1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的

　　2.制定“要”和“不要”的判别基准

　　3.将不要物品清除出工作场所

　　4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

　　5.制订废弃物处理方法

　　6.每日自我检查

　　5S现场管理法：

整顿

　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

　　★明确数量，并进行有效地标识。

　　目的：

　　★工作场所一目了然

　　★整整齐齐的工作环境

　　★消除找寻物品的时间

　　★消除过多的积压物品

　　注意点：

　　这是提高效率的基础。

　　实施要领：

　　1.前一步骤整理的工作要落实

　　2.流程布置，确定放置场所

　　3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：

效率和安全始于整理！

整理的目的是：

①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；

改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

　整顿的“3要素”：

场所、方法、标识

　　放置场所

　　★物品的放置场所原则上要100%设定

　　★物品的保管要定点、定容、定量

　　★生产线附近只能放真正需要的物品

　　放置方法

　　★易取

　　★不超出所规定的范围

　　★在放置方法上多下工夫

　　标识方法

　　★放置场所和物品原则上一对一标示

　　★现物的表示和放置场所的标示

　　★某些标示方法全公司要统一

　　★在标示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：

定点、定容、定量

整顿：

正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术

　　★定点：

放在哪里合适

　　★定容：

用什么容器、颜色

★定量：

规定合适的数量

　　把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：

1物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

2物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

3物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

　　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫

5S现场管理法：

清扫

清扫：

责任化——明确岗位5S责任

　　★将工作场所清扫干净。

　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。

　　目的：

　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

　　★稳定品质

　　★减少工业伤害

　　注意点：

　　责任化、制度化。

　　实施要领：

　　1.建立清扫责任区（室内外）

　　2.执行例行扫除，清理脏污

　　3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

　　清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

　5S现场管理法：

清洁

清洁：

制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚

　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

　　目的：

　　维持上面3S的成果

　　注意点：

　　制度化，定期检查。

　　实施要领：

　　1.前面3S工作

　　2.考评方法

　　3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

　　清洁活动的要点是：

（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养：

长期化——晨会、礼仪守则

5S现场管理法：

素养

　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。

培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

　　目的：

　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工

　　★提高员工文明礼貌水准

　　★营造团体精神

　　注意点：

　　长期坚持，才能养成良好的习惯。

　　实施要领：

　　1.服装、仪容、识别证标准

　　2.共同遵守的有关规则、规定

　　3.礼仪守则

　　4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

　　素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。

没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

三、推行5S的作用及意义

1、提高企业形象，无声但最有魅力的推销员

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、·建立标准化的推动者，减少故障、保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本，·降低成本的利器

7、缩短作业周期，保证交期

8、管理人才的培养工具

9、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

　　一个企业如果能彻底的推行5S活动，将会获得另外的"5S"的效益。

　　1、确保安全（Safety）

　　通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。

因而能使生产安全得到落实。

　　2、扩大销售（Sales）

　　5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

　　3、标准化（Standardization）

　　通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

　　4、客户满意（Satisfaction）

　　由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。

而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

　　5、节约（Saving）

　　通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓"5S是一位节约者"。

　　5S活动之推行随着企业经营之趋势由生产导向→营销导向→顾客导向，每家公司对质量的要求更高，对5S也更加重视，企业希望藉由5S活动，建立整齐、清洁的工作现场，也可提升公司形象，留给客户美好的印象。

在生产方面，也可减少错误的发生，便于搬运及寻找，减少许多浪费，也提高了工作效率，能做好5S可说是公司及个人的荣誉。

首先针对5S的意义做介绍：

　　1.整理﹙SEIRI﹚

　　是将要与不要的东西加以区分，将不要的东西丢弃或加以处理，使工作场所不放置不要的东西，是推行5S的基础，也是提高效率的开始。

　　2.整顿﹙SEITON﹚

　　是将需要的东西固定摆放，并做好标示，物品一目了然，使大家能立即拿到所需要的东西，以减少寻找的时间。

　　3清扫﹙SEISO﹚

　　是将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

　　4.清洁﹙SEIKETSU﹚

　　是将整理?

整顿?

清扫上述三项彻底执行并维持，以根绝脏乱发生源，并持续在做改善。

　　5.素养﹙SHITSUKE﹚

是在养成正确的工作习惯，能依公司之规定、标准执行，是5S中最重要的一项

TPM的特点、目标、理论基础和推行要素

四、5S现场管理法与其他管理活动的关系

　　5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

　　5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。

有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

　　实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。

而5S活动的效果是立竿见影。

如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

　　5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

五、推行5S的实质分析

　　5S的整理、整顿并非局限于：

做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。

　　我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！

　　（1S）——整理

　　“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！

OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：

　　将需要和不需要的东西分类；

　　丢弃或处理不需要的东西；

　　管理需要的东西。

　　但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：

“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。

错误的观念导致浪费

们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。

　　未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；

　　从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；

　　仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；

　　请的搬运人员越多，表示我公司很忙；

　　因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；

　　先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；

　　这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；

　　以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；

　　有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；

　　“喂！

昨天的报告放到哪里？

”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。

”

　　清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。

　　“要”的整理

　　管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：

　　要用的

（1）一个月内使用的；

（2）每周要用的；（3）每天要用的。

　　不经常使用的

（1）一个月后用的；

（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。

　　透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。

所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。

　　（2S）——整顿

　　执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。

整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。

　　（3S）——清扫

　　产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。

其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。

　　（4S）——清洁

　　“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。

3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。

它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。

为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。

因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。

　（5S）——习惯、纪律

　　5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。

5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。

因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。

　　以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。

大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！

六、5S现场管理法的推行步骤

　　掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。

因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。

因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

另外推行5S应注意自我管理、节约和持之以恒的三个原则。

　　步骤1：

成立推行组织,筹划5S推行事宜.

　　1.委员会及推行小组成立

　　2.组织职掌确定

　　3.委员的主要工作

　　4.编组及责任区划分

　　建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。

具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

　　步骤2：

拟定推行方针及目标

　　方针制定：

　　推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则

　　例一：

推行5S管理、塑中集一流形象

　　例二：

告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

　　例三：

于细微之处着手，塑造公司新形象

　　例四：

规范现场、现物、提升人的品质

　　方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。

方针一旦制定，要广为宣传。

　　目标制定：

　　先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

　　例一：

第4个月各部门考核90分以上

　　例二：

有来宾到厂参观，不必事先临时做准备

　　目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

　　步骤3：

拟定工作计划及实施方法

　　1.日程计划做为推行及控制之依据

　　2.资料及借鉴他厂做法

　　3.5S活动实施办法

　　4.与不要的物品区分方法

　　5.5S活动评比的方法

　　6.5S活动奖惩办法

　　7.相关规定（5S时间等）

　　8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。

项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

　　步骤4：

教育

　　★每个部门对全员进行教育

　　★5S现场管理法的内容及目的

　　★5S现场管理法的实施方法

　　★5S现场管理法的评比方法

　　★新进员工的5S现场管理法训练

　　教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。

教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

　　步骤5：

活动前的宣传造势

　　5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

　　★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

　　★海报、内部报刊宣传

　　★宣传栏

　　步骤6：

实施

　　1.作业准备（首次会议）

　　2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）

　　3.地面划线及物品标识标准

　　4.“3定”、“3要素”展开

　　5.摄影

　　6.“5S日常确认表”及实施

　　7.作战

　　步骤7：

活动评比办法确定

　　1.系数:

困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

　　2.评分法

　　步骤8：

查核

　　1.查核

　　2.问题点质疑、解答

　　3.各种活动及比赛（如征文活动等）

　　步骤9：

评比及奖惩（末次会议）

　　依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

　　步骤10：

检讨与修正

　　运用PDCA做持续改善。

　　步骤11：

纳入定期管理活动中

　　★标准化、制度化的完善

　　★实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

　七、5S活动的手法

（一）定点照相：

所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

（二）红单作战：

使用红牌子，使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品，什麼东西是多馀的。

　　（三）看板作战（VisibleManagement）：

使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什麼东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易於瞭解，以进行必要的作业。