焦炉及干熄焦安装.docx
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焦炉及干熄焦安装
昆钢煤焦化干熄焦安装工程
施工组织总设计
第一章编制说明
1.1编制依据
（1）昆钢煤焦化干熄焦工程建设工程施工合同
（2）我公司施工承建类似工程的施工经验。
如：
干熄焦工程、各类风机、除尘设备、焦化工程等。
（3）国家现行施工及验收规范、工程质量检验评定标准。
（4）GB/T19002－ISO9002
系列国际质量体系标准及一冶颁布实施的有关企业技术质量标准和操作规程。
（5）建设部颁布的《建设工程施工现场管理规定》。
1.2编制原则本施工组织总设计编制将遵循三项基本原则：
一是符合性原则；二是先进性原则，三是合理性原则。
（1）符合性原则：
严格遵守基本建设程序，在时间和空间（平面）两个方面统筹安排施工程序，缩短工期，加速建设进度，做到文明施工；贯彻施工验收、安全技术、环境保护等方面的标准规范、规程和法规，以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全。
（2）先进性原则：
在符合性原则的基础上，以本公司的技术资源为前导，采用科学的方法、先进的管理、优化的配量、完善而切实可行的措施，实现先进的目标。
充分利用高新技术，提高机械化施工程度，提高劳动生产率。
（3）合理性原则：
以符合性原则为前提，先进性原则为目标，在选择1昆钢煤焦化干熄焦安装工程施工组织总设计施工方案和组织管理体系时，根据本工程的特点，采取合理的施工组织，做好人力、物力的平衡调配，均衡组织施工；选择先进的施工方案和管理措施，节约施工用料，提高工效，降低工程成本；合理选择施工资源和运输方式，使工期、成本最佳化。
2昆钢煤焦化干熄焦安装工程施工组织总设计
第二章工程概况
2.1工程简介昆钢煤焦化干熄焦工程相对传统的湿法熄焦，干熄焦有三大优点：
避免湿熄焦对环境的污染；提高焦炭的质量；回收利用热能，具有环境保护和节约能源双重效益，工程情况综合如下：
工程名称：
昆钢煤化公司干熄焦工程项目业主：
昆钢铁集团有限责任公司设计单位：
中冶焦耐有限公司总包单位：
中冶焦耐有限公司工期要求：
开工：
2007年7月15日竣工：
2010年
1/40
干熄焦本体、一次除尘、二次除尘、灰仓、主控楼、干工程范围：
4月30日
设熄焦除尘、筛焦除尘、循环水等工程。
工作内容包括：
钢结构制作与安装、备安装、管道安装、耐材砌筑、设备安装与调试、整体系统的联动试车、竣工验收等。
干熄焦工艺流程及布置2.2干熄焦工艺流程及布置90T/h、75T/h干熄焦装置布置在两套焦炉的南端。
90T/h干熄炉、锅炉中心线垂直于焦炉中心线。
75T/h干熄炉、锅炉中心线平行于焦炉中心线干熄焦，装置的提升井架横跨在熄焦车轨道上方，提升机直接提升焦罐。
3昆钢煤焦化干熄焦安装工程
施工组织总设计装满红焦炭的焦罐车由电机车牵引至焦罐提升井架底部，由提升机将焦罐提升并送到干熄炉顶，通过炉顶装入装置，将焦炭装入干熄炉。
在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭冷却至180℃以下，经排焦装置将焦炭卸到胶带输送机上，经炉前焦库送到筛焦系统。
冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底的供气装置鼓入干熄炉，与红焦炭进行换热，出干熄炉的热惰性气体温度约为900～980℃。
热惰性气体经一次除尘器除尘后进入干熄焦锅炉换热，温度降至～160℃。
冷惰性气体由锅炉出来，进入二次除尘器进一步除尘后，与给水预热器换热温度降至～130℃，由循环风机送入干熄炉循环使用。
一次及二次除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将收集在贮槽内，以备外运。
干熄焦的装入、排焦、预存室放散及风机后放散等处的烟尘均进入干熄焦地面站除尘装置，进行除尘后放散。
4＋56250150005625015000
检修吊昆钢煤焦化干熄焦安装工程装入吊提升导机钢结构构架预存段汽包除尘器冷却段锅炉A向5鼓风机皮带运输机A向焦化厂干熄焦生产工艺流程示意图施工组织总设计昆钢煤焦化干熄焦安装工程施工组织总设计
第十一章主要施工方案
11.1施工测量
工程特点及对测量工作的要求：
11.1.1工程特点及对测量工作的要求：
（1）本工程项目装置多，设备关联性强，保证整个施工测量控制网的整体性和准确性是测量的重点。
（2）本工程与焦炉熄焦车的轨道、运焦通廊的坐标位置要定位准确。
（3）干熄炉、除尘、锅炉、循环风管等设备与结构相互连接，但又分别安装在各自的基础上，因此对基础的2/40
按冶金部《冶金建筑安（4）要求进行。
沉降较为敏感，沉降观测要严格按规范进行施测。
量规范》GB50026-93装工程施工测量规范》YBJ212-88和《工程测
11.1.2控制网的布设
（1）施工前，根据总包方提供的控制点或控制关系建立平面及高程控制网。
米钢尺进行结合50平面控制网的布设:
用经纬仪放出各单位工程主要轴线点，直至满足施工精度需要，然后将测桩用混凝土加固，并测设各轴线检查改正，
将其方向线测到附近的建筑物或地面上，用红白油漆作醒目标示；编引桩，或
的控制网轴列线图。
遵循“从整体到局部，先控制后细部”的原则，建绘详细
采用建筑物基础轴线组成的轴线控制网作为整个平面的一的平面控制网；立统
控制点和线必须保持醒所有控制点均应埋设标板并用红油漆标识，制网，控施工期间定期检查厂区控制网和加密轴线网，如发现有目、通视和完善保护。
高程控制网的布设利用平:
程测量科。
（2）高程控制网的布设变动及时报送工
于保护的位置另布设一个相对稳50m处，易面控制点，并在施工现场外不大于观测使用。
定的水准基点，供其它标高点的校核和变形
测量控制网建立后应定期分阶段进行检测。
（1）11.1.3测量控制网的管理尤其重要，应与已建好的建（构）筑物的相关轴线进行对干熄炉中心线的控制（3）测量人员必须具备测量上岗证，并严格按照测量操作规程施测。
（2）闭合。
编制经济合制定、施测前应了解业主对测量工作的要求,根据业主提供的资料,对测查。
（4）理的测量方案，总包方批准。
工程进行中加强内、外业的质量检
检修。
严禁使用量仪器、工具，必须做事按时检查校正，加强维护保养，定期施工测量人员在设备基础浇筑过程中，（5）未经法定计量检定的仪器和计量工具。
置及标高与施工要求不符时，应立即通知施工人员应坚持看守观测，当发现位及时处理。
（6）设备安装测量工作开始前，必须熟悉安装要求，掌握限差要求，并制定施测作业方案。
（7）沉降观测严格按设计、规范要求进行，施测过程中，主测人员、仪器、施测线路应尽量保持固定，并采用闭合导线法施测。
（8）保持控制网成果的真实、完整、规范、及时、符合规定。
11.1.4施工测量施工测量是工业建筑安装工程的重要工序，测量成果对工程质量有直接影响。
施测重点控制的工序为：
（1）资料核对：
测量前由专人对图纸资料、计算资料、记录计算、外业观测成果进复算检查，确保各个环节3/40
计变更或有关人员书面确认资料后方可准确无误。
测量人员必须接到正式的设以在施工放线前应对使用的控制点进行检查，
（2）检查：
对变更部份进行放样。
防控制点发生位移给施工带来影响。
（3）设备安装阶段：
根据施工需要将厂房外控制转移至平台上，作为设备的施工控制基准。
（4）仪器校验：
现场所使用的测量仪器必须经检定合格并在有效期内。
（5）沉降观测：
在设备基础施工完成、干熄焦柱子吊装完成后及时按设计要求和有关规定埋设沉降观测点。
首次观测成果采用同期进行两次观测成果的平均值。
沉降观测过程中坚持固定人员、固定仪器、固定路线的原则进行。
在观测的过程中发现点位沉降异常时应进行重复测量，确认观测成果无误后及时反馈给有关部门。
钢结构制作安装
11.2钢结构制作安装
11.2.1干熄炉本体钢结构制作干熄焦本体、粉焦收集装置的钢结构框架构件与常规钢结构形式相同，框架梁、平台、柱子均由焊接H型钢和型钢组成，所以加工工艺方法同常规钢结构。
但因本工程的构件连接部位较多，构造比较复杂，且梁、柱子多采用高强螺栓连接，对加工精度要求比常规钢结构更高，故此必须特别控制几何尺寸及高强螺栓连接节点的制孔精度。
以下是钢结构制作的详细工艺过程：
（1）制作条件1）审核图纸：
根据设计单位提供的施工详图审核图纸。
2）
按设计文件和施工图的要求，编制操作工艺规程，并进行技术交底，认真实施。
3）备齐所用钢材和连接材料，且附有材质证及合格证，按规格整齐堆放，经检查质量符合要求，规格配套齐全，保证项目应全部符合设计要求和施工规范及检验标准的规定。
同时，质量证明文件及采购、验收、发放记录应齐全。
4）按操作工艺要求制作机具设备准备就绪，经维护保养处于完好状态。
5）制作、检查、验收的所用钢尺，其精度应一致，并经计量部门检定取得合格证明。
6）根据制作需要搭设操作平台，经检查尺寸、平整度、水平度应符合制作要求。
7）作业条件合理安排制作场地、机具和劳动力，配备完整的技术规范和技术资料，
在制作和组装过程中，应严格按工序进行检验，合格后才能转入下道工序。
制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均应具有相同的精度，并应定期送计量部门检定。
（2）备料1）根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料用量，编制材4/40
料需用量计划。
2）制作钢结构的钢材应符合：
设计要求和规范、规程、规定，应附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求。
3）对钢材的质量有异议时，应按国家现行有关标准的规定对钢材的化学成份和机械性能进行抽样检验。
以保证符合其牌号所规定的各项技术要求，从而达到设计要求。
4）钢材表面质量有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度偏差的1/2，当钢材断口处发现分层夹渣、缺陷时，应会同监理单位、建设单位、设计单位研究处理。
5）钢材质量证明书上的炉号、批号应与实物相等。
当质量证明书的保证项目少于设计要求时，在征得设计单位、监理工程师同意，可对所缺项目不多于两项的钢材，每批抽样（两张）补做所缺项目试验合格后方可使用，钢材代用应征得监理工程师、原设计单位同意、签署材料代用文件。
6）
钢材应按种类、材质、批量、规格等平整堆放，并作好标牌，标牌应表明钢材的规格、钢号、数量和材质检验证明书等，并在钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。
堆放场地应有排水设施。
7）钢材的标牌要定期检查，选用钢材时，要顺序寻找，不许乱翻。
8）钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。
9）焊条、焊丝应符合现行国家标准《碳钢焊条》《低合金焊条》《熔化焊用钢丝》《二氧化碳气体保护焊用钢丝》规定，焊剂应符合现行国家标准规定，并应有出厂质量证明书，如有异议应进行复验，合格后方可使用。
选用的焊条型号应与构件钢材强度相适应，药皮类型应按构件的重要性选用，并符合设计图纸及有关技术文件的要求。
10）焊接材料应在干燥、通风的室内仓库中存放，并应按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放。
标志明确，不得混放。
入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。
（3）制作工艺流程配料→钢板矫平→钢板对接→埋弧自动焊→超声波探伤→号料→切割→零件矫正→刨边→组对I型梁→埋弧自动焊→超声波探伤→I
型梁矫正→组对筋板→手工电焊→矫正→钻孔→标识→检查→刷油（保留标识）→交工签收合格证。
（4）放样和号料1）钢结构件在制作前应进行设计图纸、施工详图的自审和互审工作，并应按工艺、规程要求做好各道工序的工艺准备工作，并对加工机具和工艺设备认真检查，以满足制作工程的顺利进行。
2）上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行持证上岗，并做好各道工序的技术交底工作。
放样5/40
工应熟悉整个钢结构加工工艺，了解工艺流程及加工过程，还应了解钢结构加工过程常用机械设备的性能及规格。
3）样前应核对施工图，熟悉工艺要求，并对放样平台进行复测校核。
对施工详图中结构或构件的重要节点尺寸，按1：
1
的比例在放样平台上放出实样，并用质轻、不易变形、能耐用的材料制样板或样杆，同时制作样板应依据工艺要求预留焊接收缩余量和切割余量。
焊接收缩余量，H型钢断面，高度在1.0mm左右，中厚钢板，纵长焊缝每1.0mm，每个接口为1.0mm，每对加劲板为1.0mm。
切割余量：
钢板厚度δ≤20mm，余量
1.5～2.0mm钢板厚度δ>20mm，余量3～4mm4）放样应注的事项a.放样需用的计量计器，如尺等必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。
b.放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。
尺寸的变更、材料的代用而产生与原图不相符处，要及时在图纸上作好更改。
c.放样结束，应对照图纸进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并报专职检验人员检验。
d.根据样板编号编写构件号明细表。
5）号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进行矫正，其允许偏差应符合规程要求。
6）在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号等。
号料时应尽可能做到合理用材。
7）施工工艺a.号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求整理好样板。
b.熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含义，搞清号料数量。
c.准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。
d.号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕。
裂缝。
夹灰、厚度不适等现象应调换材料，不得用于工程中，对于有变形现象的材料应先校正平直再号料。
e.号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。
大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。
f.号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工程项目，加以区分，以便于半成品的管理。
g.不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
h.对于号料数量较多的型钢的板材，采用定位切割，提高构件的正确度。
i.
需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。
成对的构件划线时必须把材料摆放成对后再进行划线。
j.钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏状或波浪状时应特别注意。
弹线时要注意风的影响，粉线要拉直拉紧，弹好的线6/40
可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。
k.矩形样板号料要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。
l.钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
m.钢板或型钢采用气焊切割时，要放出手动气焊式自动气割的割缝宽度。
其宽度可按下列数值考虑自动气割割缝宽度：
3mm手动气割割缝宽度：
4mmn.各种切断线必须打上凿子印；加工线；如弯曲线、中线等应打上样冲印，用颜色粉线油漆标写好加工符号，写上构件的编号，必要时可用凿子敲出构件的编号。
o.角钢划线时应将样杆与角钢一边靠正，然后用小角尺把样杆上的断线及眼孔线分别划在角钢上。
再用划线尺划出孔的中心线。
p.槽钢划线时，样杆应放在腹板上，划出相应长度，再用小角尺划到翼缘上。
q.工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点，用粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度用样板和卡板划端头。
r.
在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板、样杆上记下实际数量写上“完”和“全”字样和号料日期。
并妥善保管好样板及样杆。
8）号料工艺的注意事项:
a.钢材采用划针划线号料时，划线宽度不宜大于0.3mm。
较长的直线段采用0.8mm弹簧钢丝配合直尺和角尺联合划线。
b.号料时应注意H型翼缘板与腹板、焊缝错开200mm以上，加劲板与
焊缝错开100mm以上。
c.插接H型钢（如钢柱牛腿、柱底板处）应放足余量，以便拼装时间调整。
d.板材号料应号出基准检查线和规孔线，号料后应在零件上注明零件号数量，并根据零件不同材质，采用不同颜色标注。
（5）切割钢材下料的方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定：
手工切割自动、半自动切割精密切割
±2.mm。
±1.5mm。
±1.0mm。
1）切割前，去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2－5ｍｍ为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断。
切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
2）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10％，且不得大于2.0mm。
精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于
0.03mm。
机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm;3）7/40
断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱。
并应清除毛刺。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
4）气割工艺的操作要点a.气割必须在检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能进行，而且在气割过程中还应该注意保持。
气压稳定，不漏气。
压力表，速度计等正常无损。
机体行走平稳，使用轨道时要保证平直和无振动。
割嘴气流畅通，无污损。
割炬的角度和位置准确。
b.气割时应该选择正确的工艺参数，（如割嘴型号，氧气压力，气割速度和预热火焰的能率等），工艺参数的选择主要是根据气割的类型和可切割的钢板厚度。
工艺参数对气割的质量影响很大。
c.
预热火焰根据其形状和性质不同有碳化焰、氧化焰和中性焰三种，切割时通常采用对高温金属没有增碳和氧化作用的中性焰，而且要调节好切割氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
d.气割前，去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2－5ｍｍ为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断。
e.气割时，必须防止回火。
5）为保证切割质量制作H型钢板切割一律采用数控切割机和半自动切
割机，采用精密切割方法切割，以保证切割精度。
6）厚度δ<12mm的板材、零件采用剪板机剪切，以保证切割面平直，外观美观。
7）剪切前，钢材应平整，并将钢材表面距剪切边缘50mm范围内的铁锈、油污清理干净。
8）机械剪切后断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的铁棱，并应清除边缘上的毛刺。
9）剪切工艺要点a.剪刀刃口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修磨砺或调换。
b.上下刀刃的间隙必须调节适当，间隙过大，剪切时材料容易发生翻翘，并造成切口断面粗糙和产生毛刺，因此应该根据板厚进行调正。
c.剪切角钢的刀片，内圆弧应该根据角钢的R
而变化，当角钢为∠30～∠130时，其R为4～12mm。
可把刀片的R分做成
4～5级，使用时便于随时调换。
d.当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交所剪切线时，为不造成剪切困难，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
e.剪切时，将剪切线对准下刃口，在普通剪切板上剪切时，初剪的长度不宜过长，第一刀约3～5mm，以后每刀约20～30mm，当剪开200mm左右，剪缝能足以卡住上下剪刀时，就可推足进行剪切了。
f.在龙门剪板机上剪切时，8/40
剪切的长度不能超过下刀刃长度，剪切狭料时，压料架如不能有效压紧板料的情况下，可利用垫板压紧并剪切。
成批剪切相同尺寸的零件时，则利用挡板来定位，可以提高剪切效率。
（6）矫正和边缘加工普通碳素结构钢在高于－16℃、低合金结构钢在高于－12℃，可用冷矫正。
矫正后钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不宜大于0.5mm。
1）钢材的矫正a．钢材矫正后的允许偏差应符合规定。
b．普通碳素结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却、中碳钢一般不用火焰矫正。
c．零件热加工时，加热温度为1000－1100℃（钢材表面呈现淡黄色）；
普通碳素结构钢温度下隆到500－550℃之前（钢材表面呈现蓝色）和低合金
结构钢温度下降到800－850℃之前（钢材表面呈现红色）应结束加工，并应使其加工件缓慢冷却。
2）边缘加工钢结构加工中，下述部位一般需要边缘加工；
a.吊车梁翼缘板、支座支承面等具有工艺性要求的加工面。
b.设计图纸中有技术要求的焊接坡口。
c.尺寸精度要求严格的加劲板、隔板、腹板及有孔眼的节点板等。
边缘加工按实际需要可采用如下方法：
铲边、刨边、铣边机加工,半自动、自动气割机坡口切割,电弧气刨。
铲边对加工质量要求不高，并且工作量不大的边缘加工，可以采用铲边。
铲边注意事项：
a.空气压缩机开动前，应放出贮风罐内的油、水等混合物。
b.铲前应检查空气压缩机设备上的螺栓、阀门完整情况，风管是否破裂漏风等。
c.铲边的对面不许有人和障碍物。
高空铲边时，操作者应带好安全带，身体重心不要全部倾向铲力，以防失去平衡，发生坠落事故。
d.铲边时，为使铲头不致退火起见，铲头要注机油或冷却液。
e.铲边结束应卸掉铲锤妥善保管，冬季工作后铲锤风带应盘好放于室内，以防带内存水冻结。
刨边a.刨边主要是用刨边机进行。
刨边的构件加工有直边和斜边两种，刨边加工的余量随钢材的厚度，钢板的切割方法而不同，一般刨边加工余量为2～4mm。
b.刨边机的刨削长度一般为3－15m。
当构件长度大于刨削长度时，可用移动构件的方法进行刨边；构件较小时，则可采用多构件同时刨边。
对于侧弯曲较大的条形构件，先要校直。
气割加工的构件边缘必须把残渣除净，对于条形构件刨边加工后，松开夹紧装置可能会出现弯曲变形，需在以后的拼接或组装中利用夹具进行处理。
铣边（端面加工）对于有些构件的9/40
端部，可采用铣边（端面加工）的方法以代替刨边。
铣边是为了保持构件的精度，如吊车梁、桥梁等接头部分，钢柱或塔架等的金属抵承部位，能使其力由承压面直接传至底板支座，以减少连接焊缝的焊脚尺寸，这种铣削加工，一般是在端面铣床或铣边机上进行的。
边缘加工的质量标准（允许偏差）a.允许偏差表
加工方法刨边铣边宽度，长度直线度坡度对角差（四边加工）2mm1mm
±1.0mm±1.0mmL/3000,且不得大于2.0mm±2.5°0.30mmb.刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.00mm，刨边线的弯曲矢高不应超过弦长的
1/3000，且不得大于2.0mm铣平面的表面粗糙度不得大于0.03mm。
c.焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB985－80）《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》和（GB986－80）中的有关规定。
（7）焊接施工准备1）材料a电焊条：
所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。
如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。
严禁使用过期或药皮脱落、焊芯生锈的焊
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