7大质量要素.pptx

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,7QualityBasicsTraining7大质量要素,HuaxiangChen,Mar.2009,ContentWeek39,1stBasicFinalInspection终检,终检是指产品在到达客户那里前在生产线上的最后一道检验操作。

终检工位作业指导书中的检查项目来源于控制计划。

对于不合格品一定要制定反应措施，包括返工/报废/等。

终检工位的检查项目不应超过20个，10个检查项目是终检时推荐的最大数目。

如何计算检查项目？

计算一个检查项目：

a.一个待检查的区域。

b.一个相同的特性在不同的位置检查。

1stBasicFinalInspection终检,a.,b.,1stBasicFinalInspection终检,检查项目要根据客户的反馈来更新，特别是要根据客户的抱怨。

无论什么时候需要接受标准，都要有极限样件和缺陷件（实物或图片）。

需要注意的是如果全身心地专注于检查，操作员的注意力会在两小时后下降。

应当定时地轮换工作岗位。

对于外观检查一定要设置目视检查路径，如图1：

1stBasicFinalInspection终检,图1,1stBasicFinalInspection终检,供应商应实施：

终检工位作业指导书中的检查项目与控制计划一致。

终检工位的检查项目不应超过20个，10项检查项目是终检时推荐的最大数目。

要有极限样件和缺陷样件（实物或图片）。

每两小时轮换检验员岗位。

对于外观检查一定要在样件上定义目视检查路径。

建立反馈机制：

任何在终检发现的缺陷，都要立即反馈到生产线并采取措施，防止缺陷再发生，如：

终检不合格品通知单等。

2ndBasicSelf-Inspection自检,自检是说明作业员判定其所执行的操作是否正确的能力；在每个工位上，把下一阶段看作顾客，目的是防止缺陷零件流到下一工位。

作业指导书将描述怎样判定操作是否正确，出现缺陷零件时怎样处理（报废或返修）；针对外观缺陷，应使用图片，极限样件或者缺陷样件（见图2），避免个人主观判断。

班组长有培训和指导作业员执行自检的责任，同时跟踪每个作业员的相应绩效指标：

流出缺陷数量（见图3）。

2ndBasicSelf-Inspection自检,图2,图3,佛吉亚的另外一个基本质量原则是出现问题时生产立即停止，包括机器设备和操作员。

注：

对于连续生产过程，如喷涂，发泡，注塑等，发现第一个缺陷就停止生产通常没有意义。

这时，依据经验设定极限值/反应规则（如一排中的XX个同种缺陷，每班或每小时中XX个缺陷）来停止生产线。

并且要经常调整极限值以改进生产线。

总结-自检的强制性规定：

2ndBasicSelf-Inspection自检,2ndBasicSelf-Inspection自检,2ndBasicSelf-Inspection自检,供应商应实施：

自检作业指导书;外观检验时必须有图片;极限样件或缺陷样件。

班组长根据下一阶段的反馈跟踪上一阶段作业员的相应绩效指标：

流出缺陷数量统计，例表：

在自检作业指导书中定义停线原则和反应规则。

3rdBasicRedBins红料箱,红料箱只是一个概念，它包括箱子，挂钩，手推车，架子等等；我们使用它来放置不合格的零件（外购件，半成品，成品等）。

目的有两个：

从生产流中分开及隔离不合格品或可疑品。

为缺陷分析提供样件，以便清除这些缺陷。

红料箱的位置必须在试生产阶段就确认，相应的放置空间必须被保留。

必须可视，区域定置用红色并且易于操作工接近。

操作工应该用红色贴纸、箭头、胶带、布等在缺陷处进行标识，以便于事后分析。

报废品和可返修品必须分开放置。

可使用目视化,管理的方法来区分废品箱和返修品箱（例如红色用来放置报废品，黄色放置可返修品，使用喷漆或胶带.）任何规定禁止的返工（例如S/R安全法规特性焊接，气囊摔落等）必须报废。

外观不合格的零件应该受到保护，避免再次受到破坏，以便于在生产线QRQC时进行分析。

红料箱在班末要清空。

3rdBasicRedBins红料箱,3rdBasicRedBins红料箱,供应商应实施：

准备废品箱和返修品箱（例如红色用来放置报废品，黄色放置可返修品）。

准备用于保护不合格外观件的红料箱和黄料箱。

在作业指导书和检验指导书中明确定义禁止返工的缺陷（例如S/R安全法规特性焊接，气囊摔落等），该零件必须报废。

准备红色贴纸、箭头、胶带、布等用于操作工在缺陷处进行标识,4thBasicReworkunderControl受控下返工,返工是在一个产品上所执行的不增值操作，也就是说返工是一种浪费，只有找到根本原因才能消除返工。

佛吉亚对S/R（安全法规）特性零件的返工有专门的3条强制性要求。

返工分为三种：

离线返工在线返工非标准化操作控制计划和作业指导书包括所有已知的在线和离线返修缺陷清单，当零件出现缺陷时，用可接受的标准和判断原则来决定是否报废或返修。

每次有新缺陷产生时他们应被更新。

4thBasicReworkunderControl受控下返工,离线返工：

当返修操作需要太长时间或在线在工艺上不可能时，返工被离线实施。

离线返工在一个专门的返修工位执行。

这个工位离生产线很近，它包括所有必要的工具和方法。

它是简单的，没有任何自动化。

在线返工：

由发现缺陷的操作者或班长执行。

非标准化操作：

由于缺陷发生率或变化性决定了它不是一个被标准化的操作。

离线和在线返工要分别记录。

4thBasicReworkunderControl受控下返工,供应商应实施：

审查控制计划和作业指导书是否包括所有已知的在线和离线返修缺陷清单。

划分一个专门离线返修的工位，包括所有必要的工具和方法，但是没有任何自动化的设备。

准备返修作业指导书和返修记录，包括离线和在线。

零件如果有S/R特性（图纸上标有）：

按照佛吉亚的3条强制要求审核生产过程：

1,5thBasicPokaYoke防错,所谓防错是指一种传感器或者装置，它能在缺陷产生前发现错误。

在项目开发阶段应考虑到防错装置的预算，在批量生产阶段所有的防错都应按照控制计划规定的频次进行检查。

每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书，作业指导书应包括：

1）防错装置的编号（与控制计划对应）；2）工作原理；3）检查方法；4）检查频次；5）以及出现失效情况下的备用方案。

对于S/R特性：

5thBasicPokaYoke防错,仅允许采用控制系统（如果错误出现就自动中断，并将可疑零件隔离操作过程还未完成）的防错方法，而不允许采用报警系统（向操作者发出出现错误的信号，以使操作者中断过程并解决问题）的防错方法。

用于在线末探测缺陷的装置不属于防错，因为此时错误已经转变为缺陷。

防错装置的检查：

检查防错装置的通用做法是使用标准样件（或者红兔子）来证明不符合的操作或不合格的产品能够被探测到。

5thBasicPokaYoke防错,标准样件必须：

1）正确标识（如：

零件名称和其应用的设备）；2）与正常生产的零件清晰地区分；3）保存在设备附近。

4）必须在每次开班前，换模或生产中断后重新检查。

防错装置按照缺陷预防或缺陷探测来分类的话，有如下3个工作原理：

1）接触方式利用传感装置在过程中检查其是否接触到了某个零件/物体。

2）计数方式在过程的运行次数固定，或者产品所使用零件数量固定的情况下，利用计数器来保证只有在规定的运行次数或零件数量被消耗达到的规定数量的情况下，过程才能继续运行/或者产品才会被放行。

另一,个方法是在过程完成前，计算零件或部件的数量；如果操作者发现有多余的零件或部件，那么就可以判断过程中出现了什么疏漏。

3）动作次序利用传感器在过程中检查某个动作或步骤是否运行。

如果某个动作没有运行，或者没有按规定的顺序进行运行，计时器或其他装置就会使机器自动停止，并向操作者提供信号。

传感装置被普遍应用于防错，大致可分为3种类型：

1）接触型接触类型的传感器。

如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号。

5thBasicPokaYoke防错,5thBasicPokaYoke防错,2）能量型如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号、并自动中断。

3）报警型一旦发生问题，就自动使用诸如颜色、警报、灯光等方式向操作者发出信号。

这种方式可能同时采用接触开关和能量传感器来实现。

5thBasicPokaYoke防错,供应商应实施：

审查每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书，作业指导书应包括：

1）防错装置的编号（与控制计划对应）；2）工作原理；3）检查方法；4）检查频次；5）以及出现失效情况下的备用方案。

准备标准样件或者红兔子用于防错装置的检查。

PokaYokelogo:

首件合格：

工装或原材料更改和停止生产在产品质量上会有潜在的风险，因此，必须预先对适合安全生产合格件的所有条件进行检查。

首件检查作业指导书：

怎样检查和判断合格还是不合格？

逐项检查：

检查的方法，必要的工具，极限样件，检具等等。

如果有一项不合格时我们该做什么？

合格首件检验记录：

首件合格检查清单上要求记录所有的检查项目。

涉及到检查的日期，班次，时间，相关的零件，以及首件的可追溯性。

首件合格件展示：

在车间要专门有一个地方来展,6thBasicOK1stPart首件合格,6thBasicOK1stPart首件合格,示合格的首件。

如果使用相同的工装或检具来实施同样的操作，那么每一个工装制造的零件都要单独地确认并展示。

有些工序的检查可能会比较耗时（例如微观切片测试）。

生产可能在没有确认检查结果的情况下启动，但这期间生产的零件被看作是可疑产品。

当测试结果出来后，所有可疑件就被证实是合格还是不合格了。

首件检验指导书和首件检查清单是一个动态文件，它们要经常更新，与控制计划保持一致，例如在客户投诉后（增加检查项），或在过程能力提,6thBasicOK1stPart首件合格,高后（减少检查频次）。

对于计量型的参数，要记录数值而不是OK或NOK。

产品相关项可以图示标出，例如图4：

图4,6thBasicOK1stPart首件合格,供应商应实施：

准备有图示的首件检查作业指导书：

检查的方法，必要的工具，极限样件，检具等。

准备合格首件检验记录：

首件合格检查清单上要求记录所有的检查项目：

检查的日期，班次，时间，相关的零件，以及首件的可追溯性。

在车间要准备一个专门的地方来展示合格的首件。

外观件要保护好。

对于首件检验耗时较长的产品，制作可疑产品隔离标识。

7thBasicQuickResponseQualityControl,QRQC：

是指对质量控制的快速反应。

它可以用来解决任何问题。

它更多的是一种思想和管理方法，而不仅仅是一个工具；可以简单地总结为以下六点：

真实的地点首先应该去现场，亲自到问题发生的地方去。

现场可能是设备，事故发生的地方，客户处等。

真实的零件在问题发生时，就要对比好的零件和不合格零件，识别它们的差异，真正地了解问题。

真实的数据在现场观察，并且询问操作工。

7thBasicQRQCQualityControl,不要靠想象，不要依赖于别人的汇报。

用事实和数据说话。

快速反应对于缺陷要快速反应，立即保护你的客户。

首先要找出根本原因并验证。

逻辑思维逻辑思维是指把问题分析和行动简单地描述清楚。

例如：

1、问题是.2、根本原因是.3、因此，我们的对策是.4、防止重复发生的方法是.现场培训做QRQC时，我们需要一个领导每天在现场去培训他的团队。

它包括监控业绩，确保纪律，现场培训，支持团队（需要时），召集适当的人员，问题的升级，和最终问题解,7thBasicQRQCQualityControl,决的认可。

QRQC要每天进行管理，叫做QRQC回顾，一共有三个层次：

LineQRQC/生产线QRQC生产线工段长和班长有责任每天跟踪业绩目标是否达标，当未达标时启动QRQC。

生产线QRQC板必须靠近设备和操作工，要有缺陷样件。

LineQRQC至少每天一次，回顾时间要短，每个工段长5到10分钟。

在每次班末，工段长要向下一个班次传达问题。

生产线QRQC板格式：

7thBasicQRQCQualityControl,7thBasicQRQCQualityControl,7thBasicQRQCQualityControl,UAPQRQC/自治生产单位（生产线）QRQCUAPQRQC包括客户投诉和从生产线QRQC上升的内部问题。

参加人员：

UAP经理，工段长，质量，生产和其他支持人员。

时间不要太长，最多30分钟。

7thBasicQRQCQualityControl,PlantQRQC/工厂QRQC工厂QRQC包括客户投诉和从UAP级别上升的问题。

工厂总经理要领导UAP经理和其他相关人员在一个专门的区域实施，最长30分钟。

PlantQRQC上最好是解决所有客户投诉的问题，而在UAPQRQC上解决内部问题。

PlantQRQC的5条指导方针：

1.每日跟踪顾客抱怨2.监督8D的实施3.展示缺陷件4.保证客户抱怨的纠正措施在24小时内实施5.布置其他任务,7thBasicQRQCQualityControl,7thBasicQRQCQualityControl,供应商应实施：

在每条生产线靠近设备的地方准备一QRQC板和样件架/台，每天至少安排一次5到10分钟的生产线QRQC。

在生产车间安排专门的区域准备一QRQC板和样件架/台，每天至少安排一次30分钟的UAPQRQC。

在工厂显著位置划分一块专门用于工厂QRQC的区域。

每天至少一次30分钟的工厂QRQC。

QRQC样板：

ThankYouforYourKindAttentionandCooperation.,