崇启主桥承台施工方案.docx
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崇启主桥承台施工方案
崇启大桥主桥承台施工方案
1、钢吊箱设计与施工
1.1、工程概况
祟启大桥CQ-A2标主桥1～7号墩，为矩形带圆角承台，其中主1#、7#墩结构尺寸为36.1m（长）×13.0m（宽）×4m（高），半径圆角为3.0m。
主2#～6号#墩结构尺寸为37.1m（长）×16.5m（宽）×4m（高）；半径圆角为4.0m。
底面标高为-2.00m。
采用双壁钢吊箱作为形成干施工环境的临时围水结构物，同时作为承台混凝土浇筑时的侧面模板。
崇启大桥主桥是控制性工程，钢吊箱的施工速度和质量与承台的施工速度和质量息息相关。
钢吊箱采用分块制作，然后首次在制作厂家拼装好（二次利用的钢吊箱在驳船上拼装），最后整体吊装的施工方案。
钢吊箱主要特点：
1）、钢吊箱为矩形带圆角、平面尺寸大
根据承台外形情况设计而成的钢吊箱与承台形状大致相同，且平面尺寸大，吊点的设置及吊装方式的选用要求很高。
各吊点受力情况较为复杂，局部应力大，为减小起吊过程中吊箱的变形，在吊箱的顶口需增设对撑，并进行局部加固。
2）、钢吊箱设计的刚度要求大、制作及安装的精度要求高
作为侧面模板的钢吊箱在吊装及就位后的变形要小，制作的精度要高，平面尺寸、壁体表面平整度及垂直度等指标必须满足要求。
由于钢吊箱安装时其底板需同时套进32根（过渡墩24根）φ1.6m的钢护筒，因而在底板上正确测定开孔位置尤显重要。
3）、钢吊箱定位受潮位影响大
由于本桥所处的江段为感潮河段，钢吊箱的精确调位及临时固定受潮位变化影响大，常规的调位及临时固定方法已难以充分发挥作用。
1.2、钢吊箱设计
1.2.1、设计工况
钢吊箱是承台及墩身施工的挡水结构，也是作为水下封底混凝土和承台钢筋混凝土施工的侧模板。
根据钢吊箱下沉过程，按以下几种工况进行受力分析：
a、拼装下沉阶段；
b、封底混凝土施工阶段；
c、钢吊箱抽水阶段；
d、钢吊箱内浇承台混凝土阶段。
1.2.2、设计条件
设计高潮位：
+4.31m
流速：
1.5m/s
1）、钢吊箱的技术参数
钢吊箱设计根据承台的水文特征，制作、运输、吊装方式，结合承台结构尺寸等因素综合考虑。
钢吊箱设计成矩形带圆角形状。
技术参数如下：
承台底标高：
主1～7号墩：
－2.0m
承台顶标高：
主1～7号墩：
＋2.0m
封底砼厚度：
主1～7号墩：
1.6m
吊箱顶标高：
＋6.0m
设计高水位：
＋4.31
钢材容重：
78.5kN/m3
砼握裹力：
100kN/m2
砼湿容重：
14kN/m3
砼干容重：
24kN/m3
钢管桩直径：
Φ1600mm
水流流速：
1.5m/s
2）、钢吊箱结构
钢吊箱由底板、侧板、支撑、吊装吊耳及拉压杆等五大部分组成。
钢吊箱采用双壁矩形带圆角结构，结构内腔尺寸与承台外围尺寸相符。
吊箱整体吊装下放设计。
壁厚1.2m，共分8个仓。
底板HN400×200作主梁，面板8mm。
吊箱内在＋5.0m标高位置处设置一道Ø800×10钢管内撑，在钢管桩伸入承台部分与封底混凝土范围设置有拉压杆（封底混凝土浇筑后转换至预埋于钢管桩填芯混凝土中的钢吊梁上固定，以满足钢吊箱底板与钢管桩间的绝缘要求）。
每根钢护筒上设置4根由2[16的槽钢构成的拉压杆，拉压杆的一端与钢吊箱底板相连，另一端与钢护筒相连，连接的方式均为铰接。
在钢吊箱抽水的过程中要求进行体系的转换，最终在抽水完成后，将其与伸入承台的钢护筒焊接。
主1～7#墩钢吊箱壁体采用可周转设计，即在完成主1、7#墩承台施工后，更换短宽带圆弧壁板，将钢吊箱其余壁板用于主2#～主6#墩承台施工。
钢吊箱将武汉港湾工程设计研究院设计。
1.3、钢吊箱的制作与运输
钢吊箱在专业加工厂家分块加工，然后拼装成型后运输到施工现场（二次利用的钢吊箱在驳船上拼装），用起重船整体吊装下放就位。
1.3.1、钢吊箱制作工艺流程
图1.3-1钢吊箱制作工艺流程图
1.3.2、制作工艺
钢吊箱的制作工艺是：
先加工零部件，然后组拼成平面分段，再在组装胎架上组拼成立体分块。
在总装台座上组拼成整块，这样可以多点平行作业，加快施工进度，同时可以改善作业环境，保证加工质量。
图1.3-2主桥钢吊箱结构图（单位：
mm）
1）、底板制作
底板制作在组拼墩台上进行，墩台应坚固，在施工中不得有较大的沉降。
墩台用水平仪测平台后，放出主梁的安装线及底板的轮廓线，依次安装连续的主梁→间断的主梁→次梁，待骨架焊接完毕后，铺装底板，为了便于底板的焊接，墩台的高度不小于60cm。
2）、壁板分块制作
壁板分块制作应首先在平台上将内、外壁板，水平框架隔舱板制成平面分段，然后在组装胎架上依次安装外壁板→隔舱板→箱梁→水平框架→内壁板，待所有构件安装完后进行焊接，分块的平焊及立焊焊完后用两台吊机进行空中翻身后再焊未焊完的焊缝，以减少仰焊，保证焊接质量。
3）、立体分块组拼
底板制作完毕后，在底板上放出壁板的安装定位线，然后吊装壁板分块测量找正后，进行接口处理，待所有壁板安装完毕经测量准确无误后，方可进行焊接。
4）、立体分块临时加固
为了满足整体吊装的要求，可用内支撑对分块进行临时加固。
5）、焊接
为了减少焊接变形，保证焊接质量，制定合理的焊接工艺，选用合适的焊接设备，在底板、分块焊接中，采用合理的焊接程序，其原则是选用双数焊工从中央向四周扩散焊接，加放余置，控制焊接收缩的影响。
1.2.3、装船运输
用排车将制作好的钢吊箱运往码头前沿，在码头水域附近用600吨浮吊装船水运往施工现场。
钢吊箱在运输前，积极与港监部门联系，将运输方案报港监，港监指挥引导下运输。
钢吊箱运输采用两艘大型拖轮顶推，另备一艘大型拖轮待命，同时在运输钢吊箱的驳船上设置较大的锚机，特殊情况下，驳船自行锚泊。
1.4、钢吊箱安装方案
承台钢吊箱采用起重船进行整体吊装。
吊装作业由专人负责指挥，钢吊箱与钢管桩之间设置绝缘橡胶垫保持绝缘。
钢吊箱吊装示意图见图1.4-1。
1.4.1、钢吊箱安装工艺流程
图1.4-1钢箱梁安装工艺流程
1.4.2、吊装前的准备工作
1）、桩头处理
沉桩到位后，由测量人员在钢管桩上精确测设钢管桩顶设计标高，用气割割除超过设计标高的部分，严格控制切割后的钢管桩顶面水平以保证钢吊箱定位精度。
用水平尺和水平管检查搁置钢桁架定位梁的4排钢管桩是否在同一高度，对于高的钢管桩继续用气割割除对于部分，对于低的钢管桩用薄钢板垫高，保证每根钢管桩都均匀承受钢套箱荷载。
2）、定位装置设置
定位装置主要包括钢吊箱内壁钢牛腿、钢桁架定位梁、钢管桩外壁钢牛腿以及钢管桩顶上的导向装置。
钢吊箱内侧壁上钢牛腿及钢桁架定位梁在钢吊箱拼装时安装到位，桁架梁底口标高与设计的桩顶标高一致。
每个钢吊箱共4片。
桁架梁两端伸至钢吊箱内壁的反压牛腿上方并与反压牛腿接触，通过精轧螺纹钢筋与之锁定。
钢吊箱在起重船整体吊装起来后，通过定位导向，使其就位，并将桁架定位梁放置于钢管桩管口上，在最外围钢管桩外壁焊制钢牛腿，用精轧螺纹钢筋将钢桁架梁与钢牛腿连接，实现对钢吊箱的定位。
钢牛腿及桁架定位梁布置见图1.4-2。
图1.4-2钢牛腿及桁架定位梁布置图
3）、钢吊箱吊底板开孔
安装时底板需穿过32根（过渡墩24根）φ1.60m的钢护筒，底板上开设的这32个（过渡墩24个）孔准确与否，是影响钢吊箱平稳下沉、精确定位的关键，因此必须准确测量钢护筒的坐标、椭圆度、倾斜度及倾斜方向，根据测量结果在钢吊箱底板上开孔。
其主要操作方法为：
a、将各钢护筒理论中心坐标，换算成钢吊箱底板平面相对坐标O1；将钢护筒、钢管桩解除约束之后顶面中心坐标测定成果，换算成各钢护筒、钢管桩顶面中心相对坐标O2；根据钢护筒解除约束之后倾斜度及倾斜方向实测成果及沉桩记录，综合考虑，分别推算标高-0.8m和-3.6m处各钢护筒、钢管桩中心相对坐标O3。
b、利用全站仪在钢吊箱底板上放样各钢护筒中心相对坐标O1、O2、O3，并用油漆标示于钢吊箱底板平面相对坐标系上。
c、分别以点O1、O2、O3为圆心，按比钢护筒、钢管桩外半径加大15cm为半径画圆，按三圆形成的最大包络图切割底板，并加以“修饰”，即为钢吊箱底板预留孔最终成孔。
钢吊箱底板预留孔放样见示意图1.4-3。
图1.4-3钢吊箱底板预留孔放样
图1.4-4钢吊箱底板开孔示意图
4）、钢护筒外围周边情况探测
为保证钢吊箱能顺利下放就位，对钢护筒、钢管桩的外围周边情况进行探测，以检查是否还存在妨碍钢吊箱下沉就位的障碍物。
探测内容包括钢护筒、钢管桩的外壁及吊箱沉放范围内的水下情况。
钢护筒、钢管桩的外壁探测方法采用圆钢加工成内径为1.75m的钢圈，套入钢护筒，保持水平下放，检查钢护筒、钢管桩周围有无影响钢吊箱沉放的障碍物。
吊箱沉放范围内的水下情况则主要由潜水员探摸。
5）、封底混凝土钢筋
承台封底混凝土构造钢筋采取在后场制作，然后转运到施工现场，当钢吊箱拼装完成后，在吊箱内放出承台封底混凝土钢筋位置，然后进行现场绑扎。
在钢筋绑扎前，在放出的钢筋位置处安置架立钢筋，架立钢筋采用直径为16mm的钢筋，其间距为2米，架立高度为钢筋保护层厚度15cm。
伸入承台部分的封底混凝土钢筋涂刷防锈油漆处理。
1.4.3、试吊
1）、吊具、吊点的选择
采用镇航工818号浮吊（1200吨）对钢吊箱整体吊装，浮吊定位为横江抛锚定位。
主要工程船舶的性能：
镇航工818号浮吊（1200吨）船长×宽×深：
86×28×6.3m，干弦3m，主钩两对600吨×2＝1200吨，副钩两对200t×2＝400t。
安全负荷工作表见表2.5：
表2.5
仰角
60
57.5
55
52.5
50
45
40
吊重（t）
1200
1057
931
818
722
555
422
钢丝绳计算长度：
采用八根钢丝绳，起吊时，水面位置到起吊点的高度不小于58m。
钢丝绳最长L＝48.2m。
从安全负荷工作表与吊装图能说明钢吊箱与浮吊不相碰，距离有10m。
吊装过程的荷载计算：
F＝K1×K2×G
K1 不均匀系数取K1＝1.2
K2动力系数取K2＝1.1
G 吊装时总吊重（吊箱自重加吊索具重量）取1000t
F＝1.2×1.1×1000＝1320t
采用8点吊，每根钢丝绳受力f＝1320/8＝165t
钢丝绳直径d＝
＝110mm
2）、试吊试验
试吊过程中，采用应力-应变电测法进行应力测试，即在每个卸扣上贴应变片，测试每根吊索的拉力；在吊耳、壁板及内拐点的顶板上贴应变片，测试重点部位的局部应力。
测试的主要仪器为YJ-28静态电阻应变仪。
根据试吊荷载的大小，测试分两次进行，即在起重船起吊的负荷为钢吊箱重量的60%及80%时分别测试各测点的应力。
测试中，通过比较同一荷载下各卸扣测点的应力值，判断钢吊箱是否处于平衡状态，并根据两次测试的结果推算出在100%钢吊箱重量下各卸扣上测点的应力值及对应的拉索索力，判断卸扣的应力值是否在其许用应力范围之内、拉索的索力是否在钢丝绳的许用拉力范围之内；通过测定各荷载下吊耳、壁板及内拐点顶板上测点的应力值，判断其折算应力值是否在许用应力范围之内，并根据两次测试的结果推算出在100%钢吊箱重量下各测点的应力值，判断该值是否也在许用应力范围之内。
每次测试完成后，起重船皆要落钩卸荷。
通过试吊后方可进行正式的吊装作业。
1.4.4、整体吊装
1）、测量放线
在钢牛腿上测平后放出分段安装定位线，并设置限位板。
2）、整体吊装
整体吊装由专人指挥，具体步骤如下：
a、拖运驳船在承台靠江心一侧定位。
b、浮吊靠江心一侧横江抛锚定位。
c、挂吊索。
d、起升吊钩，收紧吊索后停止起钩，检查船位正确与否，检查吊索绷紧程度是否一致。
e、检查无异常后继续起钩，当钢吊箱吊离驳船10cm后停止起钩，静止15分钟，进行设备、吊物、环境检查，无异常情况后，缓缓起钩，直至超过导向装置50cm后停止起吊。
f、拖走运输驳船。
g、浮吊绞动前进缓缓前移，到达安装位置后徐徐落钩。
浮吊抛锚定位位置见图1.4-5。
图1.4-5浮吊定位吊装位置示意图
3）、钢吊箱吊装、下沉
钢吊箱吊装由专人统一指挥，正式起吊前，先解除钢吊箱的所有临时约束，并且在钢吊箱四角拴好缆绳，当一切符合要求后，起重船便可缓缓起钩；当吊箱底部离开驳船上的钢支墩顶部约10cm时停钩，静止15分钟，其间检查吊索、吊耳、钢吊箱和起重船有无异常情况以及影响钢吊箱进一步起升的障碍物，待一切正常后，起重船继续缓缓起钩；当钢吊箱底部超出钢护筒上的导向架顶部约50cm时停止起钩，此时，拖出拼装船，带好前进缆并绞动，使起重船缓缓前移，直至安装位置，然后起重船缓缓落钩；当钢吊箱底部距导向架顶面约10cm时停止落钩，调整船体，使钢吊箱底板开孔对准相应的钢护筒顶上的导向架，起重船在缓缓落钩，使吊箱底部完全套入钢护筒及钢管桩；当吊箱底板下落至水面附近时，起重船停止落钩，经测量定位后，检查底板开孔边缘与钢护筒、钢管桩外壁之间的间隙情况，并及时处理间隙过小的部位，当检查及处理完成后，起重船继续缓缓落钩；钢吊箱入水后，检查吊箱的壁体的底板及内、外壁板是否有渗漏水情况，并处理渗漏点。
4）、钢吊箱的定位
在潮差和波浪影响的区域进行钢吊箱的定位，具有一定施工难度的。
钢吊箱的定位尽量选择平潮时进行。
钢吊箱的竖向定位主要是靠严格控制桩顶标高来实现钢吊箱的竖向准确定位，若安装后发现钢吊箱不平整或者倾斜，可在低的一侧附近钢管桩上的牛腿上用千斤顶进行微调。
钢吊箱的水平定位通过焊接在钢管桩上定位卡来实现水平准确定位，在搁置钢桁架定位架的每根钢管上对称焊接两个“⊿”形状的钢板，其“⊿”形钢板间距比钢桁架定位型钢的尺寸大5cm。
完成水平纵向定位，让钢桁架下落时自然大致定位；水平横向定位方法与水平纵向定位方法相同。
钢吊箱下放到距设计标高5cm时，通过设于钢管桩上的手拉葫芦调整钢吊箱平面位置至设计要求位置，调位装置系统布置见图1.4-7。
然后缓慢下放到位。
通过精确控制钢管桩桩顶标高来实现对钢吊箱标高的控制目标。
图1.4-6钢吊箱吊装示意图
图1.4-7钢吊箱调位系统平面布置图
4）、受力体系转换
钢吊箱吊装到位后，在每根钢管桩上设置拉压杆完成钢吊箱受力体系转换。
拉压杆下端与钢吊箱栓接，上端与钢管桩外壁上的钢牛腿焊接连接。
在钢吊箱上设置连通器保证钢吊箱定位桁架梁和拉压杆受力不超过其允许值。
封底混凝土浇筑完成并达到要求强度后拆除定位桁架梁和钢管桩外壁上的牛腿，接长拉压杆与预埋于钢管桩填芯混凝土中的型钢梁焊接，切断通过拉压杆腐蚀钢管桩的通道。
受力体系转换过程见图1.4-8。
步骤1：
钢吊箱定位后安装拉压杆，浇筑封底混凝土。
拉压杆与钢吊箱定位桁架梁共同承受钢吊箱和封底混凝土重量。
步骤2：
封底混凝土浇筑后，施工钢管桩填芯并预埋钢吊梁（“十”字形钢吊梁底面高出钢管桩顶面10cm）。
待封底混凝土强度达到要求时，拆除钢吊箱定位桁架梁和钢管桩外壁上的牛腿，接长拉压杆并与预埋钢吊梁焊接，然后浇筑承台混凝土和承台防撞墙。
图1.4-8钢吊箱受力体系转换过程示意图
1.5、钢吊箱加工、运输、安装的质量保证措施
a、钢吊箱加工过程中要求采用有效的措施防止焊接变形，壁体加工时要求留有一定的配切长度。
b、钢吊箱底板的开孔位置根据实测的钢护筒的有关数据进行，开孔直径要求比钢护筒外径大30cm左右。
c、钢吊箱运输的过程中要求局部加强、多点吊装、带缆固定等有效措施，防止钢吊箱底板及壁体变形。
运输船舶要求具有自行锚泊的能力。
d、钢吊箱运输过程中，要求选择天气状况较好的时候进行，要求发行航行通告，同时港监部门进行航行维护，以保证钢吊箱运输过程中的安全。
1.6、封底混凝土施工
1.6.1、概述
封底混凝土厚为1.6m，主1号～主7号墩封底方量最大约854.6m3；封底混凝土施工是及时、有效形成承台干施工环境的关键工序，要确保封底施工的成功，必须抓好以下几项主要工作：
a、根据现场实际情况，选择合理的浇筑工艺。
b、加强混凝土配合比设计，提高混凝土的性能。
c、对封底设备进行合理配置，加强设备的维修保养，提高设备的完好率，以确保混凝土的浇筑强度。
d、加强封底现场的组织管理，使封底有序进行。
封底施工的总体工艺为：
水下封堵吊箱底板预留孔与钢护筒之间的空隙，搭设封底平台，安装导管、中心集料斗及分料槽，按顺序进行导管水下封口，补料，直至混凝土面达到标高。
1.6.2、封底前准备工作
1）、钢护筒外壁及钢吊箱底板的清理
由于钻孔桩及钢吊箱下沉施工时间较长，在钢护筒的外壁上会存有水锈或其他杂物，钢吊箱底板上会沉淀有淤泥。
为了保证混凝土质量以及混凝土与钢护筒之间的握裹力，在钢吊箱底板与钢护筒之间缝隙的封堵之前需要潜水员水下用高压水枪进行清理。
2）、钢吊箱底板与钢护筒之间缝隙的封堵
钢吊箱调整到位并固定后，由潜水员水下合拢哈佛，封堵钢护筒与吊箱底板间的间隙，并在哈佛上堆码一层袋装水泥、砂子的混合料，麻袋混凝土封堵至刃脚以上30cm，防止混凝土进入护筒内由于水下操作不方便，极易造成空隙封堵不严、不实，因此在封底混凝土灌注前，潜水员水下检查，发现问题及时处理。
堵缝哈佛接头制作和水泥、砂混合袋子的包装见图1.6-1和图1.6-2。
图1.6-1哈佛接头制作现场
图1.6-2水泥、砂子的混合料包装
1.6.3、封底混凝土浇注平台搭设
封底平台主要由贝雷梁、I32b、钢箱梁、平台木板及栏杆组成。
钢吊箱下沉到位固定后，根据浇注平台标高、最远处导管至分料槽口的水平距离、溜槽坡度（1：
3～1：
4）确定中心集料斗的底标高。
a、首先将钢护筒接至同一高度，在护筒顶口放置I32b工字钢，然后将贝雷架放置在护筒顶口并固定，并在贝雷架上铺设跳板、挂设安全网。
b、在贝雷架上放置两层50cm×100cm的钢箱梁，钢箱梁上架设中心集料斗并焊接固定。
c、采用标准脚手架搭设溜槽支架，安装溜槽，在导管顶口放置1.2m3的小料斗。
1.6.4、导管
封底混凝土导管采用内径φ273mm、壁厚δ=8mm的无缝钢管制作，每根导管长Xm。
管节长度为6m、3m、2m及1m等4种，管节之间采用快速螺纹接头连接。
导管使用前，按规范作抗拉、水密等试验，合格后方可使用。
1.6.5、导管布置、拼装及插放
导管布置按以下原则进行：
a、钢围堰内壁与最外围钢护筒间布置有一排导管，以确保该部分封底混凝土厚度，以防渗水。
b、导管与钢护筒侧壁尽量保持一定距离，利于混凝土的均匀扩散。
按照此布置原则，承台封底混凝土做如下布置：
导管作用半径按照4.0m考虑。
导管底口距离钢吊箱底板20cm左右，主2～6#墩设置2个中心集料斗、每个集料斗配置13根导管。
主1、7#墩也设置两个中心集料斗、每个集料斗配置11根导管。
封底混凝土分区、导管布置见图1.6-3。
图1.6-3封底混凝土导管布置图
1.6.6、灌注漏斗
灌注漏斗见图，漏斗的容积1.2m3。
由于混凝土浇注导管种类较多，根据不同规格的导管加工浇注漏斗，其中法兰连接的共有3种，Φ分别为273mm、299mm、325mm，快速螺纹接头的共有1种，Φ为325mm。
本工程承台封底混凝土采用Φ273mm导管，所以漏斗与导管之间采用法兰或快速螺纹连接。
1.6.7、首批混凝土方量及中心集料斗布置
a、首批混凝土方量计算
首批混凝土方量计算图式
首批混凝土方量按以下公式计算：
V＝h1πD2/4＋Hc·πR2/3
D：
导管作用半径；
ｄ：
导管直径；
Hc：
首批混凝土灌注高度，按0.7m考虑（0.5m导管埋深）；
ｈ1：
套箱内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土柱与管外水压平衡的高度：
h1＝Hw×γw/rc＝Hw/2.4
rw:
套箱内水的容重，为10KN/m3
rc：
混凝土拌和物容重，按24KN/m3取值
Hw：
套箱内水面至套箱低高度（水位按+4m计算）
Hw＝7.6m
计算：
h1=3.2m
V＝3.2×3.14×0.2732/4＋0.7×3.14×42/3=11.91M3
b、中心集料斗搭设
中心集料斗结构形式为方形，容量12m3，其结构形式见附图FD-7。
中心集料斗出料口搭设高度根据小料斗顶口高度、混凝土溜送距离及溜槽坡度确定，混凝土最远输送距离为15m，溜槽坡度按不陡于1:
3搭设，考虑出料口等富余量，中心集料斗出料口搭设高度为距封底施工平台高度7m，溜槽采用1.5mm厚的铁皮进行加工，现场搭设脚手管支架作为溜槽支撑。
c、测量准备
测深锤3kg20个，容重1.3～1.7g/cm3，测绳10m×20根，施工前用江水浸泡2天，并校核其长度。
每个浇筑点及测点处平台标高应提前测出，作为测量混凝土面的依据，并用油漆标示在该处，测点布置见图：
图1.6-4测点布置图
1.6.7、混凝土配合比
混凝土配合比的合理设计，是封底成功的重要因素之一，除采用双掺技术提高混凝土的和易性、流动性及稳定性外，还对封底混凝土其它性能指标进行了规定。
在封底混凝土浇筑过程中，根据具体情况，对混凝土配合比不断地进行调整，严格控制混凝土的性能，使得混凝土的各项指标均满足要求封底混凝土的质量要求：
a、混凝土强度不能小于设计强度；
b、混凝土初始坍落度20±2cm；
c、5小时后，混凝土坍落度≮15cm；
d、混凝土初凝时间≮40小时（最大混凝土浇注量按1300m3考虑，实际混凝土浇注能力40m3/h）；
e、混凝土满足泵送要求。
1.6.8、封底混凝土浇注工艺
混凝土采用一艘水上拌和船生产，实际搅拌能力为40m3/h。
1）、首批混凝土灌注
a、浇筑顺序
混凝土浇注前，首批混凝土灌注凝土导管封口从下游侧向上游侧推进，当某一根导管封口完成后在进行其相邻导管封口时，先测量待封导管底口处的混凝土顶标高，根据测量结果重新调整导管底口的高度。
导管封口完成后，按规定的时间进行及时补料，同一导管两次灌入混凝土的时间间隔控制在30分钟以内。
。
但对已封底的导管，应按先后顺序每隔1小时补料一次，每次不少于3.0m3。
b、封口
在封口前，用测深锤从导管内测出导管下口与钢套箱底部的距离，依靠葫芦调整至15-20cm。
在小料斗内涂抹黄油，并铺塑料膜，用塞子堵住管口并用桅杆吊挂住塞子，塞子采用钢板加工。
中心集料斗贮料，然后依次打开通向灌注导管的分料槽的出料门、中心集料斗的出料口，让混凝土经溜槽进入浇筑小料斗，当小料斗内充满混凝土时，拔塞，同时集料斗连续不断放料，完成导管封口混凝土浇筑。
首批封口混凝土浇筑完成后，需检查是否封口成功，如不成功，应找出原因，重新封口，封口完成后的导管埋深在0.5m左右。
在一根导管封口完成后进行其相邻导管封口时，先测量待封导管底口处的混凝土顶标高，根据实测重新调整导管底口的高度。
封底混凝土浇注示意图见图
图1.6-5封底混凝土浇注现场
c、测量
封底混凝土施工前，按每10m2左右布设一个测点，浇筑混凝土时作好测深、导管原始长度、测量基准点标高等记录，同时每根导管封口结束后应及时测量其埋深与流动范围，并作好详细记录。
2）、混凝土正常灌注
a、正常灌注量
当某一导管开灌首批混凝土成功之后，该导管即转入正常灌注。
正常灌注时，直接将中心集料斗的串筒拉至分料槽的出料门，每根导管每次浇注6m3混凝土，若遇到混凝土生产和泵送设备等出现异常，混凝土浇注量减小时，为防止导管停灌时间过长，造成堵管，采取“少吃多餐”的办法，即每次灌入量减至3m3左右。
b、间隔时间控制
同一导管两次灌入混凝土的间隔时间不超过30分钟。
c、导管提升
因混凝土厚度仅1.6m，在正常灌注阶段，在混凝土浇筑顺利的情况
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