TPM实务课程9.docx
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第九章PM分析
理解PM分析的一般相关事项。
理解PM分析推进顺序的相关事项。
理解PM分析制定方法相关的内容。
PM分析的定义首先，了解一下PM分析的概念。
PM分析法并非根据机器、部位、方法进行分类后再寻求要因的方法，而是查明引起现象的Mechanism并寻找要因的分析方法，是消除慢性Loss的有效手段。
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QC性思考和PM分析之间的关系
通过利用基本QC思考方法的分析及改善活动，从理论角度上分析所发现的慢性Loss，调查全部要因项目，去除不合理因素，并进行改良，使不良和Loss降为“0”。
慢性Loss的PM分析
利用重点思维方式检查突发性及慢性Loss，对剩下的慢性Loss进行PM分析，使其无限接近“0”，是“Zero化”改善活动。
现有的改善方法
特性要因图
WHY-WHY分析
采用“0”化
思维方式
采用PM分析
突发Loss和慢性Loss
特性
突发Loss
慢性Loss
发生形态
突发
不规则性发生
慢性发生
短时间内重复
规则性发生
难易度
容易
难
发生原因
比较明确
原因单一
原因不明确
符合原因
去除对策
修复对策
革新性对策
经济性
1次损失
发生频度
累计
大
少
较少
少
大
大
防止损失
倾注努力
难以防止
PM分析的发生和“0”化思维方式
大部分企业为了解决问题而采取的方法中，PM分析方法能够避免解释要因及制定对策方面容易遗漏的错误，去除问题的根本原因，实现“0”化。
解释要因的问题
未能充分理解设备结构。
-设备器械、结构及相互关系
-各个零件的相互关系
-各个零件的组装状态及要求的精密度
不能理解现象发生原理。
-习惯性、主观性思考及先入为主的观
-忽略重要的要因
-要因的限度
未能理解加工原理。
、
-加工原理中的重要条件
-原理上所需的加工条件
要因的细分化存在很多问题。
在发生重大事故时，选取影响度大的要因。
-摆脱影响度、发生概率、过去经验、个人主观意见。
PM分析和特性要因图的比较
PM分析是为了在使用特性要因图进行分析时，最大限度地较少遗漏，将现象细分化，用科学的思维方式追查原因，谋求对策。
PM分析
特性要因图
了解现象
细分化并掌握现象
易于解释
概括性理解
难以解释
原因寻找方法
从物理角度上进行科学的思考
过去的经验
寻找原因的综合性
查明因果关系，包括功能性原因
罗列各个原因，有可能出现遗漏
针对原因采取的对策
追求最佳形态、原理、原则
易于制定对策
非系统性罗列
散发性对策
方式
投网式
垂钓式
PM分析的结构
PM分析是用物理现象来解释一般现象，罗列相应项目的成立条件之后，研究各项目与4M的关联性，谋求对策。
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PM分析的基本思维方式PM分析的基本思维方式如下。
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PM分析的适用对象
PM分析的基本思维方式如下：
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PM分析方法的目的在于把慢性问题降为“0”。
如果问题率相当高，有效的做法是首先用传统方法（QC方法、FTA分析、WHY-WHY分析方法等）把问题率降至一定程度，然后再使用PM分析方法。
FTA（FaultTreeAnalysis）的概念
首先是由比尔电话研究所的H.A.Watson提出的，后来于1965年由波音航空公司的D.F.Hasny进行了完善，并从此开始正式投入使用，它是一种故障解释方法。
该方法对导弹等武器事业、航空宇宙事业、原子能事业、化学工业做出了杰出的贡献。
FTA是通过检测故障树（faulttree）来寻找系统的故障，并进一步找出导致故障发生的零件，利用BooleanLogicGate，用图解方式解释及分析系统故障之间的关系，是解释故障及评估信赖性的方法。
通常，在进行PM分析时，利用以下STEP比较便于解决问题
组成改善小组、选择课题、了解主要现象（现场、实际设备）
现象的明确化、5W1H的分类（改善课题的细分化）
理解加工原理和原则、制定结构图（设备、装置的工能及结构）
理解加工条件、理解物理量的变化、物理性解释
利用物理概念解释发生条件条件
理解功能部位的结构和作用、讨论设备和标准及工程质量条件
4M1次要因调查
4M的2次要因调查（调查理论上与人有关系的所有要因）
各个发生条件、设定4M项目的标准值（假定标准值）
调查各个项目、讨论及制定实际调查方法计划
调查结果，找出不合理问题，并制定修复计划
实施改善、修复计划
先进行修复，后进行改善，并制定防止再发生对策
了解效果（实现目标与否、“0”化目标）
制定维护体系
现象的明确化
PM分析成员：
由以下人员组成TFT。
那么什么是“现象”呢？
设备功能是否异常瘫痪、加工产品的精密度降低等现象称之为显现或可见的现象。
伤疤
敲打产生的伤疤、碰撞产生的伤疤、刮伤、碎片滑伤......
形状
椭圆形、三角形、多边形......
现象的明确化
PM分析成员：
由以下人员组成TFT。
正确地认识现象，对现象显现的方式、状态、发生部位、各机种之间的差异等非正常状态进行区分和分类。
了解现象时，要避免先入为主的主观判断，将事故防范于未然，通过观察现场进行现象分类，并讨论与正常状态的差异点。
※请点击以下各项。
避免先入为主的主观判断
将事故防范于未然
不要拘束于传统惯例。
明确整理观察对象及其不良因素。
重视要因和原因。
观察现场
亲自观察现场和实际设备。
追查到能够确认的最小单位。
[百闻不如一见]。
现象分类
对所观察到的内容进行充分分类。
（5W1H）
收集Data，采用PARETO方式进行分类。
讨论差异点
明确掌握相关内容的正常状态和非正常状态的差别。
现象的明确化
①观察现场及分类：
5W1H
5W1H
意义
内容
Who
谁
加工人员的不同是否导致产品质量差异？
（白班、夜班、值班人员之间是否存在生产质量差异）
（新人、帮助人员、临时工作人员之间是否存在差异）
What
什么
是否存在材料、产品导致的差异？
（是否存在材料导致的差异、Lot之间的差异）
（产品的尺寸、大小是否存在差异）
Where
在哪儿
设备、夹具、零件是否存在差异？
（设备之间、机种之间是否存在差异）
（使用夹具之间是否存在差异）
（发生在哪个工程的哪个部位）
When
何时
是否存在时间、时机的差异？
（作业开始时间还是连续加工过程中）
（是否存在发生时间差异）
（是否存在季节性差异）
（哪些作业容易出现差异）
（事前准备后是否仍然经常发生）
Which
向哪个方向
是否存在系列性倾向特征？
（增加还是减少）
（前后左右的变化方向）
How
怎样
发生状态
（频繁发生还是偶尔发生）
（突然发生还是缓慢发生）
（连续发生还是不连续发生）
物理性解释
物理性解释是指利用工程原理和原则解释所发生的故障。
对要因的解释取决于对现象的物理性解释。
根据这一原理判断系统的结构，因而使要因分析更加具体，且不存在遗漏的可能性。
可避免依靠经验、感觉判断的失误。
禁忌根据经验、直觉、感觉进行判断
不太了解物理性解释方法，可导致现场了解方面的失误（错觉）、设备、材料
始终怀着有待于进一步了解分析方法的想法
重新讨论所发生的现象
根据物理角度上的了解程度，所找出的要因也各不相同
理解物理性原理和原则
※充分理解设备功能、结构、操作规定
物理性解释
物理性解释分为以下4个阶段。
※请点击以下各项。
参照器械图、设备手册、图纸等，理解设备的加工、与讲座原理及原则（需要收集资料并实施教育）
制定简单的器械图，理解设备、装置的结构和功能
从加工原理出发，了解现象发生条件。
[000]在满足[★★★]的[♣♣♣]时才会发生
从加工原理出发，了解物理量和变化量
[000]在[★★★]的[♣♣♣]条件下由[⊙⊙⊙]导致000
适用于现场的注意事项
适用于现场的注意事项
[什么]和[什么]完成加工？
加工：
使材料发生物理化学变化的过程。
加工程度：
碱性加工的MECHANISM予以具体化。
加工的原理及原则：
思考最简单的原理。
其程度应只达到学校低年级所学科目的程度。
相对性：
在完成加工的时间点和线上寻找原因。
反复训练的必要性：
对业务相关的问题及相关问题，特别是要对不良现象进行反复训练。
现象发生条件
现象发生条件是什么？
在进行物理性解释时，要合理思考在相关条件和必要条件中到底哪一项发生了变化，挑选出不合理条件。
对现象的物理解释不正确
在讨论发生条件之前，充分理解设备、器械的功能
要把发生条件和4M（Man、Machine、Material、Method）联系起来
在判断各功能部位在何种条件下如何出现该现象等问题时要慎重
如果发现[发生条件]已成熟，必须反过来检查是否发生不良现象，并确认合理性
应抱着[这就是全部吗]的思维方式进行反复讨论
在成立条件阶段，不应思考具体要因，也不应考虑设备零件和结构
现象发生条件
①讨论现象发生条件程序
对现象发生条件的讨论程序分以下6个阶段。
阶段
推进顺序
推进内容
备注
1
区分设备的功能部位
讨论设备装置分为哪几种功能部位
讨论设备状况
2
了解各功能部位的作用
了解这些功能部位对设备、装置起到什么作用，以及所组成的器械
3
讨论作用与不良现象之间的关系
如果各功能部位不能起到应有作用，是否引起不良现象
4
了解设备方面的不良条件
与不良现象相关的功能部位在什么条件下引起不良现象
5
讨论标准及遵守事项
设备和装置起到应有作用，但没有可依据的标准或当事人不遵守标准，是否引发物理现象
设定标准及遵守事项
6
根据工程质量讨论发生条件
已经制定设备方面的条件、标准及其守则，但投入的材料存在质量问题时是否发生不良现象
讨论材料是否存在问题
现象发生条件
②制定器械图
器械图是指，为了了解设备和装置的特性，将整体结构要素和功能画在纸上的图示。
③制定器械图的要领
充分理解设备、装置的[使用说明书]和[安装图]
站在设备前，亲手绘制结构图，如果通过使用说明书和安装图仍无法了解结构，就开启相应部位的盖子，观察设备
根据[使用说明书]、[安装图]、[素描图]绘制结构图
除整体结构图之外，还绘制详细的各部位结构图
在结构图中进行说明，有助于理解鸟瞰图方式的安装图
结构图要有关联性，避免绘制成各个零件的素描图
在结构图中添加功能及名称的相关内容
在PM分析表添加要因时，能够使名称和号码对应一致，而且调查阶段也能够利用这一结构图
特别绘制的结构图要一目了然，要画在一张纸上
调查加工条件、准备条件（SETUP）、操作条件等，如有超过标准的条件，应立即予以改善和修复（PM分析前）
4M的关联性
①4M关联性的概念
从4M（人、设备、夹具、材料、方法）角度根据原理找出现象发生条件的方法。
※请点击以下各项。
为使条件调查工作更加容易、更加具体，分1、2两次项目。
成立条件和4M条件具有因果关系，1次项目和2次项目之间也有因果关系。
对4M条件各项进行检查，尽可能详细反映调查结果
（00的安装情况不好.....）---设定判断标准和标准值
4M关联性调查例子
物理性解释
发生条件
4M的关联性：
1次项目
4M关联性：
2次项目
切割点和
产品旋转
中心的
距离
有浮动
1.车刀位置有变动
1-1刀架不稳定
1-1-1刀架螺丝松脱
1-1-2刀架工作板不平
1-2刀架台晃动
2.产品旋转中心不稳定
2-1产品旋转中心不稳定
2-1-1滚珠轴承磨损
2-1-2机体轴承内外轮磨损、振动
2-2滑动架晃动
3.切割条件发生变化
3-1切割速度发生变化
3-1-1电动机滑轮磨损，旋转不规则
3-1-2V型传动带磨损，旋转不规则
3-2切割移动速度发生变化
注意以下事项
不考虑贡献率和影响程度，按道理调查要因。
设备和夹具有关联性时，从发生现象的端部（加工点）开始直至设备的结构物及基础依次检测。
不仅检测设备·夹具，还要察看材料（尤其是全部工序的精密度、纯度、含量变化等）、方法（作业方法、调整方法、准备交替方法、测定方法、操作方法及使用方法等）及人员的技术的差异等因素。
4M的一次要因LIST－UP以后，为判断各项目是否肯定会按照成立条件发生，需要以逆向读取方式来再次进行check，以判断是否吻合条件
4M的关联性
②设定4M的项目分类标准值/真实情况
根据原理分析所有可能引发不良的要因，找出4M各项目的正常和异常情况，制定明确标准。
※请点击以下各项。
首先调查工程使用的所有标准及各种规定。
如果没有标准、基准的判定标准，通过加工原理和原则、机械及设备的功能结构、质量标准制定判断标准。
注意以下事项
从原点出发，调查所有的标准和基准。
不应完全利用这些标准和基准，要按照功能及结构、质量之间的关系，通过各种相关资料彻底进行检查，寻求符合实际的标准。
明确正常和异常的界线。
没有标准或标准不明确时，通过实验分析进行确认。
如果难以设定标准，先制定假定标准，在反复的错误总结过程中逐步完善。
讨论调查方法
①讨论调查方法的概念
根据原理分析所有的要因，设定4M和各个项目的正常、不正常判断标准，并决定如何在实际工作中进行确认（调查、检查、测定）
※请点击以下各项。
首先调查成立的条件项目
4M的项目具有过分细分化的倾向，应先调查现象发生条件，然后再决定细分化的量和位置。
如果无法调查现象发生条件或调查结果发现不合格，就对项目的4M内容进行调查。
可以依次调查4M项目。
一次调查4M的项目
如果无法判定发生条件或不合格项目，就对4M进行1次调查。
调查结果发现不合格，对4M进行2次调查，再确认合格与否。
注意以下事项
制定调查计划。
-何时（几个月、几天、在运行过程中、停止后）
-谁做什么（操作部门、维护部门、生产技术部门等部门分担业务）
-准备事项（作业工具、测定机器等）
不能忽略任何细微的缺陷
如果难以判断OK、NG，对[不好的情况]标上（保留：
△），到时候再进行重新调查。
判定时要考虑和其他要因重复的可能性
-慢性Loss是细微要因叠加在一起产生的结果，即使单个要因并无问题，也要考虑与其他要因的关联性
从[发生条件]开始逐一测定和调查
-如果调查项目少，可减少对测定、调查投入的精力
-改善后，维护及管理重点会变得明确
找出不合理问题
按照调查计划对工程和设备的各个项目进行正常与否调查，从而寻找不合理问题。
不受传统的观点和判断标准拘束，比较现象和实际情况，凡不符合部分均视为不合理问题。
-[真实情况如何]、[是否存在不合理点]
如果无法判定正常还是不正常，就将其视为不合理问题。
-慢性Loss的发生原因往往是介于两者之间的不合理问题所致。
彻底调查所有要因。
-为了将慢性不良降为“0”，要彻底调查所有的不合理问题并进行改善
充分理解不合理问题的发生原因，进行[避免再发生类似问题的改善]和根本性的改善。
改善方案的立案及审议
进行改善之前先进行修复。
-不合理现象发生与零件的摩擦、完成程度、组装程度等细微的缺陷，在进行改善之前要将其恢复到正常状态。
如果修复结果不理想，而且原因是器械、技术方面的问题，为了防止再发生类似问题必须进行改善。
对不合理问题，要实施修复和改善，而且要尽可能同时进行。
-慢性不良的发生原因是多种复杂因素，要对所有的要因进行修复和改善（要尽可能同时实施）
必须确认结果，明确[是否遗漏要因]、[标准值是否合理]等问题。
-对所有的要因进行修复、改善，如果认为不能得到理想的结果，根据[遗漏要因]或[标准值不明确]等相关原因，重新进行PM分析。
为了避免再发生不合理问题，制定防止再发生对策。
-[了解不合理现象的征兆]，事先采取相关措施。
-对标准、基准进行修改及完善。
PM分析表（例）
PM分析表的格式如下。
PM分析表和使用方法
1阶段：
了解现象
以4H1H方式记录。
把现象分析DATA、分类DATA当作附加资料。
2阶段：
物理解释
记录现象发生的“必要条件”、“种类（物理条件）”、“表现状态”。
3阶段：
寻找发生条件
分析物理解释的“必要条件”，记录每个现象发生条件，并记录相应的“操作条件”。
最好加入简略图。
4阶段：
如果了解项目不合格判定的许可值和现象相关的影响值，就一同记录在表格中。
5阶段：
寻找4M的关联性
→1次项目、2次项目
1次项目中记录SUB组装结构中的具体缺陷。
2次项目中根据PARETO方式在零件角度上寻找缺陷。
1次项目的单位是零件，不必将此记录在2次项目中。
如果在2次项目中存在“SUB组装”问题，到3次项目位置具体细分，并以零件为单位进行记录。
6阶段：
讨论调查方法
对于发生条件来说，要讨论调查方法，并利用图解方式予以记录。
然后讨论“4M1次项目”∼“4M2次项目”的调查方法。
（记录栏包括（6））
7阶段：
寻找不良
调查结束后，在允许的范围内记录OK、NG、△（难以判定）等内容。
即使是再小的缺陷，也不应遗漏，并将其判为不良。
8阶段：
改善方案的立案
调查结果若能修复全部的NG项目，并寻找改善方案，进行改善。
将以上内容记录在大栏中。
确认结果
改善、修复后的不合理问题发生了什么变化，按照数据和时间分类进行记录。
如果结果不理想，再次考虑△（判定难）的项目中是否漏掉了导致难以判定的原因和4M关联性。
进行PM分析时，成员最好由操作人员、组长、维护人员、生产技术负责人、设备设计者等技术STEP的4人左右组成。
PM分析表应该附带图画（难以用文字表达时，可以用图来表示，其他人也比较容易看懂）
要因的List-up不应受到贡献率的影响，要逐一罗列。
PM分析后必须反过来考虑其合理性（如果出现4M1次，就会产生发生条件，而如果出现4M2次，就会导致4M1次）
如果各个要因的允许值不明确，设定假定标准值，根据结果逐渐完善。
依据PM分析的调查包括以下内容。
-调查发生条件
-对发生条件的X项目—4M1次进行调查
-从4M1次到X（4M2次）的方向进行调查的方式比较有效。
将检查出的缺陷同时进行综合、修改。
彻底的修复比改善更为重要。
对不合理问题，将调查不合理问题的范围扩大到人员的行动领域。
若PM分析得出的效果不理想
-检查是否遗漏要因
-标准值是否不明确，重新进行PM分析。
将变动原因、固定要因包括到检查标准中，管理相关条件。
随时确认守则是否得到遵守。
PM分析的重要性不在于方法，而在于看法和想法。
不仅STEP，组长、班长、小组领导人必须具备PM分析性观察法、看法，如果再进行2～3次分析，就能熟练掌握这一方法
PM分析过程中的注意事项/正确的Process
正确的思考和测定的PROCESS才能带来良好的结果。
即使思考程序并不好，但结果有时会很好（无论理性），如果对偶然发现的缺陷采取适当的措施，并采取长期的良好状态。
有时由于缺陷、测定程序欠佳而遗漏缺陷，从而影响分析结果。
现象分类及认识要正确
物理解释要正确
避免遗漏发生条件
正确调查相关结构图、零件组成、功能等
根据原理对所有要因进行LIST－UP
物理解释、成立条件、4M的要因要符合理论
为寻找缺陷，要使用正确的寻找方法
要正确寻找缺陷
避免遗漏细微的缺陷
允许数字要符合具体情况
要同时进行所有的对策
OK、NG判定要公正、明确
对策是否良好
对整体缺陷是否制定对策
结果如何？
是否实现了“0化目标”？
即使结果很理想，也要慎重考虑要因。
为寻找缺陷，要使用正确的寻找方法
要正确寻找缺陷
避免遗漏细微的缺陷
允许数字要符合具体情况
要同时进行所有的对策
OK、NG判定要公正、明确
对策是否良好
对整体缺陷是否制定对策
结果如何？
是否实现了“0化目标”？
即使结果很理想，也要慎重考虑要因。
对策是否良好
对整体缺陷是否制定对策
结果如何？
是否实现了“0化目标”？
即使结果很理想，也要慎重考虑要因。
PM分析中最重要且最难的部分就是如
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