油泥焚烧处理工程设计总结.docx
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油泥焚烧处理工程设计总结
新疆油田石油泥渣
无害化处理与利用工程
设计总结
新疆油田勘察设计研究院
设计证书编号300002-sj
勘察证书编号300002-kj
2008年12月
新疆油田石油泥渣
无害化处理与利用工程
设计总结
项目负责人：
总工程师：
总经理：
新疆油田石油泥渣
无害化处理与利用工程
设计总结
编写人：
参加人：
审核人：
审定人：
新疆油田石油泥渣无害化处理与利用工程
1、工程概述
石油泥渣是油田开发的必然产物，是油田的主要污染源之一，其主要产自含油污水处理后的含油污泥、油田生产站场原油储罐的清罐油泥砂、以及油田生产作业产生含油固废物。
根据《国家危险废物名录》（编号HW08）规定，石油泥渣属于危险废物管理的范围。
《国家清洁生产促进法》要求必须对石油泥渣进行无害化处理。
新疆油田现在每年新产生的石油泥渣量约为4-5万吨，已堆存的油泥总量约22万吨，对石油泥渣进行无害化处理工作已迫在眉睫。
经过论证，新疆油田公司采用嘉仕嘉德（北京）能源工程技术有限公司研发的石油泥渣层燃螺旋炉排焚烧炉（专利号：
200620122729.7）对石油泥渣进行无害化处理，焚烧产生的热能通过余热锅炉产生蒸汽用于油田生产和冬季采暖，实现石油泥渣无害化、资源化。
工程设计规模为新建1台额定焚烧量3.3t/h（含水率≤40％）的石油泥渣焚烧炉及相应配套设施，预留二期扩建位置。
焚烧炉配套1台5t/h余热蒸汽锅炉，所产蒸汽供92号处理站及九区5号注汽站的生产与采暖。
站区占地面积6000m2（100m×60m）。
站址选定在新疆油田重油开发公司所属九区5号注汽站北侧，本工程油泥焚烧站生产及生活用水、余热锅炉用软化水，二燃室启动所需天然气均接自5号注汽站，电源引自站区南侧6kV架空线路-油区七线。
根据焚烧设备的要求，送至油泥焚烧站的油泥含水率应控制在40%以内，因此需对油田污水处理厂产生的水、油、泥渣混合液进行脱水、干化处理后方可进行焚烧无害化处理。
对油泥进行处理的油泥晾晒场站址选在92#处理站蒸发厂污水池，晾晒场占地约900m2（30m×30m），配套钢筋混凝土渗滤池、污水池油泥晾晒及输送场地、油泥刮板装置潜污泵、装载机等设施，用电依托场区附近6kV架空线路。
新疆油田石油泥渣无害化处理与利用工程是由新疆油田勘察设计研究院（原新疆时代石油工程有限公司）独立完成的设计项目，设计完成时间为2008年8月25日，建设单位为重油开发公司，工程性质为固体废物处理利用，油泥焚烧站一期工程2008年9月开工建设，2009年11月投产使用。
2、设计单位分工
本工程设计均是由新疆油田勘察设计研究院独立承担完成的，我院是具有热工设计甲级资质的设计单位。
3、设计依据及指导原则
3.1设计依据
1、新疆油田公司重油开发公司的设计委托书，编号08004。
2、《新疆油田石油泥渣无害化处理与利用工程工程测量报告》新疆时代石油工程有限公司，文件号:
08016施测01。
3、《新疆油田石油泥渣无害化处理与利用岩土工程勘察报告》新疆时代石油工程有限公司，文件号:
08016详地01。
4、由新疆油田通过招投标确定的焚烧炉成套设备的产品图纸资料或样本。
5、专业相关规范标准。
3.2设计原则
1、遵照国家有关法律、政策和规定，秉承中国石油“奉献能源、创造和谐”的宗旨，遵循新疆油田“统筹油田生产与环境保护和谐发展”的思路，注重源头治理，实现清洁生产，杜绝后续污染。
2、废物处理无害化。
一次性彻底消除污染，避免产生二次污染，实现节能减排，清洁生产。
3、废物处理资源化。
对石油泥渣进行能源化利用，实现经济效益最大化。
4、技术工艺简单化。
处理工艺流程简捷、合理、优化，实现操作控制自动化。
5、充分利用社会化协作的条件，辅助和公用设施尽量从简。
6、按照生产的特点，妥善处理防火，防爆等要求。
7、建筑物造型新颖、简洁大方，并注意与周围环境的协调统一。
4、设计前期工作——可行性研究阶段
依据委托书的要求，本工程首先要进行可行性研究阶段，并由油田公司进行审查。
2008年2月项目进入了可研阶段，设计方案完成后又向甲方汇报听取他们的意见，其目的是设计方案首先要让甲方认可。
编制的可研报告中明确地阐述了新建油泥焚烧站的设计要点，对新疆油田实施石油泥渣无害化处理与利用项目的处理方式、建设规模、建设位置以及建设方式、工艺方案等内容进行可行性论证及经济效益评价。
结论是本工程的建设符合国家和油田企业对于含油危险固体废物的处理需求、及企业实施可持续发展战略，建设周期短，投产见效快，经济可行，有利于促进企业发展。
2008年2月可行性研究报告（0版）完成，通过公司审查后上报油田公司，同年3月在油田公司方案审查会上宣读通过。
后建设方要求对站区建筑面积进行调整以及对油泥晾晒场工艺方案进行优化，据此在原0版可行性研究基础上于2008年3月完成了1版可行性研究。
1版可行性研究中站区面积不变，建筑面积由0版中的1784.88m2调整为1968m2；油泥晾晒场的晾晒工艺由0版中自然蒸发改为为渗滤+蒸发方式，场地面积也由15000m2调整为900m2，同时增加渗滤池、污水池、刮泥机、污泥泵等配套部分。
5、设计特点及采用的新技术
5.1石油泥渣常用处理技术
石油泥渣处理的最终目的是使其减量化、资源化、无害化。
新疆油田以往的处理方式多为沉降池堆放沉降，对高含油罐底清除油泥进行部分原油回收，余下的油泥和其它含油较低的油泥、污水沉降底泥等最终采取掩埋的办法处理。
目前石油泥渣常用的处理方法有：
溶剂萃取法、热化学洗涤法、焚烧法、生物法、含油污泥调剖、含油污泥综合利用等。
石油泥渣常用的处理方法对比如下表：
石油泥渣主要处理方法对比表
项目
技术
处理程度及原油回收情况
二次
污染物
工艺
成熟度
设施
投资
使用范围与特点
简单处理
无原油回收
剩余污水、污泥量大
简单易行
低
污染环境
溶剂萃取
回收油较彻底
剩余污泥
量大
较复杂，不够成熟
较高
适宜深度回收油
热化学洗油
回收油不彻底
剩余污水、污泥量大
简单，成熟
较低
适宜简单回收油
生物法
处理周期长，对环烷烃、芳烃处理效果差
无
较复杂，不成熟
一般
适宜含油3－5％以下的油泥最终处理。
作油田
调剖剂
全部处理，但不能回收原油
无
简单，成熟
较低
适宜最终处理，
但调剖用量有限
热解
处理
有机物全部处理，可有效回收原油
少量灰渣
较复杂，
不够成熟
较高
适宜最终处理，
规模不限
焚烧法
有机物全部处理
少量灰渣
较复杂，
较成熟
较高
适宜最终处理，
规模不限
石油泥渣的各种处理方法各自都具有一些优缺点，焚烧法仍是目前处理固体废物的主流工艺，无害化彻底，剩余残渣中含油量能达到环保要求标准，适宜石油泥渣的最终处理，且规模不限，故本工程采用了焚烧法。
5.2石油泥渣焚烧处理技术
含油污泥焚烧处理主流炉型包括：
机械炉排焚烧炉、旋转窑焚烧炉、流化床焚烧炉和热解气化焚烧炉等。
旋转窑焚烧炉技术采用直接焚烧方式，对固体废物、半固体废物必须进行初分拣或破碎，并依靠炉体的旋转翻动来保证物料与空气的混合，因此燃烧效果不理想。
另外该炉型处理量小，维修复杂，运行成本高。
机械炉排焚烧炉，采用层燃方式，无强烈辐射，如遇局部断火，容易形成夹生，炉排长期处于高温环境，易烧灼，炉排材料和处理工艺要求较高，初期投资大，可以用于处理浮渣底泥。
循环流化床，引入流化床燃烧技术，但由于浮渣底泥性状的限制，流化状态不易控制，耗能较高，维修较为复杂，耐火层磨损较严重，维修量较大，费用较高，浮渣底泥需破碎，运行中消耗石英砂，设备磨损快，运行成本偏高。
热解气化焚烧炉，分级燃烧，通过控制空气量控制炉膛燃烧工况，合理分配化学能的释放，燃料适应性好，燃烧稳定，温度控制容易实现,热效率高，耗能较低，初期投资适中，厂用电率低，运行成本适中。
由于石油泥渣中含有一定量的原油，一定温度下具有很强流渗的特殊性，采用层燃与热解气化相结合的焚烧技术才具有明显的处理优势，石油泥渣层燃螺旋炉排焚烧炉正是基于这样原理的新型产品。
5.3石油泥渣螺旋炉排焚烧炉
石油泥渣螺旋炉排焚烧炉是一种用于处理石油泥渣的层燃螺旋炉排焚烧炉，其结构组成分别为：
储料仓、布料机、焚烧室、螺旋炉排、出渣机、导风系统、防爆系统、自动控制系统。
采取将预处理后的石油泥渣等物料经布料机均匀投入焚烧室，进行分层燃烧，炉排驱动燃烧物料整体产生螺旋式移动，形成动态平衡的方式，对石油泥渣等物料进行焚烧处理，整个焚烧过程中不需要添加任何辅助燃料，燃尽的炉渣经炉排挤碎后通过湿式出渣机排出。
该炉结构为二室燃烧。
对一次燃烧产生的热解混合烟气，进行二次燃烧，残留物（液态焦油、较纯的碳素以及石油泥渣本身含有的无机灰土和惰性物质等）充分燃烧后产生的残渣经炉排的机械挤压、破碎后，由排渣系统排出炉外。
石油泥渣经一次燃烧后实现了能量的两级分配，形成能量的动态平衡，从而保证了焚烧炉的持续正常运转。
石油泥渣层燃螺旋炉排焚烧炉是层燃与热解气化相结合的新型焚烧炉，具有投资低、操作安全、焚烧彻底且效率高、无需预处理、无二次污染等优良性能，尤其适合石油泥渣的焚烧处理。
本工程采用石油泥渣层燃螺旋炉排焚烧炉技术对新疆油田公司所产石油泥渣进行焚烧无害化处理。
5.4工艺技术流程
污水处理厂含油污泥中含水可达99%，若不进行脱水是无法进行焚烧的。
因此，对石油泥渣的无害化处理主要包括干化与焚烧两个过程。
5.4.1干化处理工艺
考虑到克拉玛依地区气候干燥，日照时间长，本工程石油泥渣的干化处理采取自然晾晒。
在92号原油处理站事故油池附近新建油泥晾晒场，采用渗滤+蒸发方式对油泥进行干化处理，渗滤层由厚度为1m的炉灰渣+石英砂组成，油田污水处理厂产生的水、油、泥渣混合液由车倒入或由泵打入晾晒场后，水透过渗滤层后流至污水池，而油和泥渣停留在晾晒场表面，用刮泥板将油泥刮至油泥二次晾晒场进一步晾晒，使油泥含水控制在40%以内，然后运至到焚烧处理站所设储料场地，集中进行焚烧处理。
油泥晾晒场流程如下图：
晾晒场工艺流程简图
5.4.2焚烧处理工艺
1）上料、除渣系统
油泥运至焚烧站油泥贮料棚后，用铲车将油泥运送到储料仓，通过行车抓斗将油泥提升至上料平台的备用料仓，经双辊加料器均匀撒落在带式布料机上（布料机部分在试运行中出现问题，对焚烧炉部分改造后将布料机取消，利用双辊加料器控制落料），然后根据燃烧条件变频操作将油泥送入炉膛焚烧。
油泥在焚烧炉内燃尽后落入装有水封的链板输送机上，经沥去部分水后由链板机倾斜刮出，外运填埋处理。
焚烧产生的飞灰定期清理固化后填埋。
2）烟风系统
焚烧产生的烟气进入二次燃烧室燃尽，其中烟气余热通过锅炉换热产生蒸汽用于生产、采暖使用，低温烟气通过除酸调温塔喷淋浓度为20%的NaOH溶液进行除酸降温处理，然后经布袋除尘器除尘后排入大气。
空压机产生的压缩空气主要用于除酸塔碱液吹喷、气动蝶阀的启闭、布袋除尘器布袋反吹、焚烧炉与二燃室之间烟道的吹扫。
焚烧及烟风系统工艺流程如下图：
烟风系统工艺流程简图
2）水系统
焚烧炉炉体、加料器、引风机等均采用水冷，冷却用水与焚烧炉配套余热锅炉用水、碱液站用水均引自九区5号注气站。
主厂房设15m3软化水箱1座、8m3高位水箱1座。
软化水进入软化水箱后由锅炉给水泵输送至余热锅炉产生饱和蒸汽；由循环水泵将软化水送至12m平台的高位水箱，自流至炉体水封槽与加料机冷却槽；冷却水回水与高位水箱溢流均返回软化水箱。
水系统工艺流程如下图：
水系统工艺流程简图
5.2污染控制措施
本工程采用的石油泥渣层燃螺旋炉排焚烧炉是层燃与热解气化相结合的新型焚烧炉，在焚烧机理、还原性气氛、烟尘产生量和燃烧温度等重要技术特征上具备其他技术所无法获得的优势，避免和破坏了污染物的生成条件，采取了针对污染物生成机理的控制措施，极大地减少了NOx、SOx等污染物的生成量。
本工程对经过源头削减、综合利用后仍未消除的污染物进行了有效治理：
1）在大气污染治理方面，本工程对石油泥渣焚烧中产生的酸性气体采用除酸调温塔加布袋除尘器的工艺进行处理。
除酸降温塔喷淋20%浓度的NaOH溶液，可以有效的除去烟气中SO2、HCl等酸性气体，同时将烟气温度降至150℃左右。
烟气经布袋除尘器后可将99.9%的粉尘除去。
经处理后炉烟排放指标：
SO2≤260mg/m3，HCl≤70mg/m3。
2）油泥储池采用钢筋混凝土防渗结构，以防止污水渗入地下水层造成地下水污染。
生活污水经污水池排入5号注汽站生活污水排水系统；生产污水排至油泥焚烧站北侧蒸发池，经处理后可回收利用。
3）在固体废弃物治理方面，浮渣底泥焚烧后，污染物被彻底消除，炉渣中不含有机物质，可用来铺路。
袋式除尘器回收的飞灰及余热锅炉清灰加水泥固化，最终掩埋处理。
4）主要设备统一设置防护隔音罩，减少附近监控及运行人员受噪音危害，本项目在主厂房内设置集中控制室，运行人员大部分时间在控制室内值班，控制室隔音值控制在65dB（A）以内，以减少噪音对工作人员的危害。
5.3劳动安全防范措施
本工程设计充分考虑了生产中可能产生的职业危害以及造成危害的因素，如机械事故、漏电事故、火灾事故、烫伤事故等，主要防范措施如下：
1）吊物孔、扶梯等处均设防护栏杆。
2）阀门、孔板、防爆门等处有维护操作部位设有检修平台，其平台扶梯均设有防护栏杆。
3）值班巡视人员所到之处设有照度充足的照明，以防值班人员受机械伤害。
4）全厂对低压配电线路均采用绝缘性能高的胶皮或铠装电缆，对所有电气设备均设有保安接地。
5）登高作业处均设置防护栏杆，平台设踢脚板。
所有管沟均设盖板。
6）为防止烫伤，对于温度高于50℃管道进行保温，蒸汽管线采用60mm厚的复合硅酸盐管壳保温，烟道、除酸调温塔、布袋除尘器、引风机均采用40mm的FGB-1型复合硅酸盐板保温。
7）锅炉安全阀一用一备，防止锅筒压力过高造成爆炸。
8）主厂房降温设置机械通风，控制室设置空调机。
起到了调节室内温度的作用，防止中暑。
5.4合理的自动化控制
在本次工程设计中，结合工程特点，本着减轻工厂人员劳动强度、提高生产效率、加强环保及节约工程投资、易于施工的原则，在系统自身配套的自动化系统下，主要采取了下述措施：
1）对油泥储料坑、炉排旋转、焚烧炉仓内储料、锅炉液位计、烟囱排烟等观察点设置摄像头监控装置；
2）尽量将现场带显示的仪表集中安装，这样做减少了操作人员的巡检周期，便于设备运行过程中的管理。
6、节能降耗措施
本项目是典型的节能减排项目，通过采用先进的工艺技术，将石油泥渣进行有效的焚烧处理，使之无害化、减量化，而且利用焚烧所产生的余热供应蒸汽，达到资源化的目的。
由于能耗与污染往往相关，因此节约能源、降低能耗就意味着在工艺源头控制污染的产生。
本工程在生产工艺的选择既体现了节能降耗的思想，又减少了污染。
设计上的节能措施如下：
1）保温设计中蒸汽管线采用60mm厚的复合硅酸盐管壳保温，减少热损失。
2）各工艺系统充分论证，做到系统连接简单、实用，将引风机、双辊加料器的冷却水送回软化水箱循环使用，节约水资源。
3）厂区总平面布置在做到分区明确、合理紧凑、生产方便、整体性好的前提下，尽量压缩建筑物间距，以节约用地，减少厂区各类管线长度。
4）主厂房、辅助用房屋面采用节能屋面，80mm厚聚苯板保温层及油泥贮料棚屋面采用彩色压型钢板，可有效地起到保温节能效果。
辅助用房外墙采用外墙外保温（240mm厚MU10红砖、M5混合砂浆贴100mm厚聚苯板）主厂房围护墙采用彩钢夹芯复合板（120mm厚）,芯材为超细离心玻璃丝棉卷毡（两侧附铝箔），窗均采用双层密闭聚氯乙烯（PVC）塑料窗,气密性能等级3。
5）采暖温度设计合理，主厂房采暖温度设计为10℃，辅助用房办公室、宿舍为18℃，卫生间为16℃。
6）鼓风机、二次风机、引风机、循环水泵等设备的电机启停、调速采用变频控制，以实现节约能耗的目的。
7）在变配电室低压母线上采用并联电容器组进行无功功率补偿，补偿装置配装于配电柜内，采取自动/手动两种投切方式。
补偿后，系统功率因数不低于0.9。
8）室内工作照明及场地道路照明选用高效、节能、长寿命光源，比普通白炽灯节能约80%。
9）建筑结构设计上充分利用自然光，减少用电量。
7、消防措施
为防止与减少火灾对正常生产的影响，本工程对消防措施考虑到位，通过了消防审查。
设计上的主要措施包括：
1）厂区总平面布置严格执行《建筑设计防火规范》及有关规范的规定，保证建构筑物之间的防火间距，特别是易燃、易爆建构筑物的防火、消防要求。
2）厂区建构筑物的布置均按满足最小防火间距进行布置,对易燃、易爆设施皆沿厂区边缘地带布置，以确保运行安全，减少火灾影响。
3）按《火力发电厂与变电所设计防火规范》GB50229-1996，主厂房火灾危险性为丁级，设计耐火等级为二级。
在新建的原料储存、晾晒、干化、焚烧等处理设施及建筑物内均设有移动式干粉灭火器以及设置手提式磷酸铵盐干粉灭火器。
4）根据规范，主厂房需设室内消火栓给水系统，建筑耐火等级二级。
室外消火栓用水量为15L/s，室内消火栓用水量为10L/s，所需消防水压0.40MPa。
室内、外给水管网均枝状布置。
从5号站已建1000m3清水罐接出一条DN200管线,通过新建的一座生活消防合用气压自动给水设备出水作为站区消防、生活、生产用水管线。
5）主厂房内各防火分区及各车间墙体均采用非燃烧体材料，防火分区隔墙门采用防火门。
框架结构各构件耐火极限均按《建筑设计防火规范》GB50016-2006执行，楼板、梁、柱混凝土保护层厚度均为15mm,25mm,30mm。
围护墙采用彩钢夹芯复合板（120mm厚）,芯材为超细离心玻璃丝棉卷毡（两侧附铝箔）。
均满足《建筑设计防火规范》GB50016-2006第3.2.1条的规定。
6）辅助用房砖混结构各构件耐火极限均按《建筑设计防火规范》GB50016-2006执行，内外墙厚240mm，耐火极限5.5小时，板混凝土保护层厚度为15mm。
均满足《建筑设计防火规范》GB50016-2006第3.2.1条的规定。
7）在天然气进站管路上设置紧急切断阀和事故放空阀，在站内压力容器前设置安全阀。
8）主厂房在续建端设置能通向屋面的室外钢梯，主厂房内各房间均设有两个出口通向室外或相邻车间，作为消防及安全疏散通道，至疏散通道口的距离均≤60m，以利安全疏散。
9）主厂房采用开窗自然通风加机械通风，主厂房装设8台轴流风机，满足自然通风要求的同时也能满足排烟的需要。
空调系统的设备、管道材质、保温材料均为不可燃材料。
10）站区内场地及道路布置主要考虑油泥、灰渣运输车的进出及装卸并满足消防要求，道路宽度4m，转弯半径为9.0m。
8、社会、环境效益
石油泥渣中的有机物经微生物分解和化学作用后产生大量有害气体，不仅造成大气污染，也严重污染了地表水及地下水。
如果不进行有效处理，不仅影响企业的经济效益，而且影响企业的社会形象及发展，职工的正常生活和工作。
本工程采取了先进的工艺技术，将石油泥渣进行有效的焚烧处理，使之无害化、减量化，而且利用焚烧所产生的余热供应蒸汽，达到资源化的目的，将石油泥渣对环境的污染减轻到最低限度，从而使职工的生活环境和健康水平得到改善和提高。
由于本工程本身所排放的各类污染物均采取了有效的控制措施，尤其对石油泥渣焚烧中产生的酸性气体等污染物的控制采用了先进的工艺和设备，使污染物的排放水平降到了最低限度，对区域环境的影响较小。
工程实施后，每年可以处理石油泥渣3万吨，产生供生产、采暖用饱和蒸汽4.4万吨，因此本工程是一项有重大环境保护意义的工程，其社会、环境效益显著。
9、经济效益
石油泥渣处理价格按照233元/t计算，则项目税后财务内部收益率12.09%；计算期内税后财务净现值为9.15万元；投资回收期为7.65年（含建设期）。
项目财务评价指标能满足行业基准要求。
新疆油田石油泥渣无害化焚烧处理厂建成后，石油泥渣处理单位总成本为223.31元/t,石油泥渣处理效益最低收费价为292元/t，均低于石油泥渣未处理直接外排环保收费价1000元/t，按此计算，石油泥渣无害化焚烧处理厂建成后，新疆油田公司每年可节省成本支出2124万元，经济效益显著。
10、施工配合阶段
工程设计结束后，我们组织各专业设计人员进行施工交底，并在工程开工后每周四到工程现场开项目例会，对施工中出现的问题及时进行处理解决。
主要解决的问题如下：
1、油泥晾晒场施工初期，为保证正常施工，在晾晒场与蒸发池之间堆起的拦水坝出现渗水。
解决办法：
建设方领导要求加固拦水坝，我院水工保护专业专家现场查看后，确定拦水坝强度可满足要求，施工期间不会出现问题，无需加固。
2、考虑冬季施工及油泥焚烧炉冬季检修时的采暖。
解决方法：
在给5号注汽站的供蒸汽线与DPS汽水换热装置供蒸汽线之间增加旁通，可利用5号站蒸汽反供采暖。
3、冬季5号注汽站采暖放空蒸汽排量较大，刮北风时设备与混凝土柱笼罩在蒸汽中，设备及厂房混凝土柱表面结冰会对其使用寿命造成影响。
解决方法：
将蒸汽可能影响到的混凝土柱用塑料布包住，防止混凝土柱表面结冰；同时利用已有的水箱作为缓冲器将排放蒸汽用DN500的钢管分两路导入蒸发池，大大减少了蒸汽量，使其对厂区基本无影响。
但这只是暂时的解决方法，从节能角度及长远考虑，应对5号注汽站的采暖系统进行改造。
4、主厂房女儿墙与彩钢板之间的压顶现场存在问题。
解决方法：
结构专业在总说明中已开出相应的国标图集，经现场查看后确定按照标准图集进行施工。
5、油泥贮料棚没有设后挡板，油泥装卸时会污染后墙墙面。
同时油泥贮料棚与外部水泥地面有15-20度的斜坡，油泥中渗出的油和水可能会污染厂区。
解决方法：
油泥贮料棚靠围墙侧加砌挡墙一道，原土建防水处用石子填平，防止油泥被推至后墙，同时，油泥贮料棚与厂区间埋设DN100钢管，钢管露出地面30cm，挡住油水，防止其污染厂区。
6、设备冷却用水为油田回用污水，由于现有的污水处理工艺有蒸汽掺热，处理后的污水水温有时达55度以上，冷却效果收到影响。
解决方法：
焚烧炉炉体冷却效果下降，但厂家确定其仍能正常运行。
为了不影响引风机的使用寿命，引风机冷却增加旁通，来水接就近的消防水管，出水接至渣沟回收利用。
11、投产运行状况
工程建设完毕，于2009年9月进行了烘炉。
烘炉结束后，按照《新疆油田石油泥渣无害化处理与利用工程投产方案》进行了试投产运行，点炉后运行正常。
由于新疆油田产生的部分油泥中含有不少石子，焚烧炉运行一段时间后，布料机被油泥中的石子卡死，安全销也被拉断，导致焚烧炉不能正常工作。
根据《新疆油田公司重油开发公司石油泥渣无害化处理与利用项目协调组关于投产试运行存在问题的协调会纪要》（第16期），建设方要求按照嘉仕嘉德（北京）能源工程有限公司提交的第二套设备改造方案进行处理，即取消布料机，加料口位置由距焚烧炉中心线左侧800mm修改为右侧800mm，双辊加料器左移530mm，料仓进行相应修改，利用双辊加料器对给料进行控制调节。
整改安装后，出现焚烧炉本体卡死导致设备不能正常生产运行的问题，根据《协调会纪要》（第17期）,由嘉仕嘉德（北京）能源工程有限公司担任设备检修及故障排除的技术指导。
经现场处理，发现导致炉体卡死的原因是由于炉体轴承中润滑油干涸，轴承滚珠间隙很小，积灰后导致其不能正常转动。
对轴承进行清灰处理后加注润滑油，炉体恢复正常运转。
故障排除后，油田公司领导于2009年11月20日为该工程举行投产仪式，本工程正式投产运行。
12、工程小结
本工程采用的焚
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