管道补口补伤施工技术标书.docx
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管道补口补伤施工技术标书
目录
第一章编制依据........................................2
第二章工程概况........................................3
第三章对招标人关注问题的响应..........................4
第四章工序能力说明....................................5
第五章施工方案和施工进度计划..........................7
1、施工准备...........................................7
2、管道补口补伤.......................................7
3、设备及容器防腐.....................................10
3.1脚手架搭拆..........................................10
3.2表面处理.............................................13
3.3管道、设备容器防腐施工...............................15
第六章施工组织及劳动力、机具设备、材料计划............18
1、施工组织...........................................18
2、劳动力计划..........................................18
3、机具设备计划..............。
........................19
4、材料计划...........................................20
第七章材料消耗控制措施.................................21
1、材料消耗控制措施....................................21
2、甲供材料消耗率......................................22
第八章工期保证措施.....................................23
1、工期保证措施..........................................23
2、施工进度控制程序......................................25
3、施工进度横道图........................................25
第九章质量控制措施.....................................27
一、质量保证体系........................................27
二、管理人员质量职责.....................................27
三、质量方针............................................29
四、控制过程...........................................29
五、雨季施工质量保证措施...............................32
第一十章职业健康安全环保（HSE）及文明施工措施.............34
第一章编制说明
一、编制说明
本投标文件技术标（施工组织设计）是针对苏丹富拉电力项目输气管线工程57.2KM管道防腐及首末站防腐工程而编制的。
在编制过程以科学严谨、合理、务实为原则，并严格按照国家行业标准规范、业主提供的招标文件进行了精心编制。
本技术标为我公司就此项目的主要施工措施、施工进度、资源配置、质量及HSE管理等方面的综合阐述，也是本项目施工过程的重要依据和指导性技术性文件。
二、编制依据
1．招标方提供的招标文件及相应的技术要求。
2．投标方现有的技术水平及施工能力
3．监督检验依据现行的国家或部颁行业标准
4．安全生产依据国家相关的法律法规条款
5.我公司相关工作经验
第二章工程概况
一、工程名称:
苏丹富拉电力项目输气管线防腐工程。
二、工程建设地点:
苏丹富拉地区。
输气管线从6区CPF连头点至富拉电厂。
三、业主单位:
苏丹国家电力公司
四、招标单位:
中原石油勘探局工程建设总公司
五、承包范围:
18"57.2公里管线焊口、弯管补口补伤，1座钢结构阀室及工艺管线的防腐施工；首、末站储罐、容器、设备、钢结构及工艺管线的防腐施工。
六、承包方式:
本工程实行分包工程、包质量、包工期、包安全。
七、质量要求：
合格
第三章对招标人关注的问题的响应
1、在施工过程中，服从建设单位的管理和指导，严格遵守建设单位出台的各项管理制度和工作程序，服从建设单位驻现场代表的指挥调度协调；
2、在施工期间，接受监理的管理，无条件地接受监理指令；
3、施工过程中严格按各自工作内容和范围进行施工；
4、加强与其他承包商的工序配合和协商，服从业主方的统筹安排与调度，委派专人与之联系沟通，密切配合，保证工程顺利进行；
5、施工中如遇问题友好协商解决。
6、各项防腐施工紧密配合安装队伍，不影响安装进度。
7、编制施工作业指导书，分析关键工序、关键部位控制检查点、健全质量管理体系和控制网络，颁布实施相关的管理制度。
8、管道补口施工时应对半成品管道做好防护工作，尽量减少外护层的损坏。
损坏部分应严格按照审定后的施工方案进行修补。
9、每进行下一工序前应先对前一工序进行自检，然后报甲方和监理检验。
10、严格按照施工组织设计中的施工艺、质量保证措施、工期保证措施、HSE安全文明施工措施进行施工。
第四章工序能力说明
一、管道补口施工
1、施工设备及仪器
序号
设备名称
数量
备注
1
6立方空压机
1
2
砂罐
1
3
30千瓦发电机
1
4
烤枪
40
5
轻卡车
3
6
涂层湿膜厚仪
1
7
测温仪
2
8
粗糙度检测仪
1
9
电火花检测仪
1
10
音频检漏仪
1
11
露点仪
1
2、施工人员
喷沙施工4人，底漆涂刷2人，热缩带施工4人（2人一组），补伤施工1人。
3、施工进度
喷沙每天完成80道口，热缩每天完成80道口，总工程量为5200道口，预计65天完成。
合同工期为68天。
二、站场施工
1、施工设备及仪器
序号
设备名称
数量
备注
1
6立方空压机
2
2
砂罐
2
3
30KW发电机
1
5KW发电机
2
5
轻卡车
2
6
涂层湿膜测厚仪
1
涂层干膜测厚仪
1
7
测温仪
2
8
粗糙度检测仪
1
9
电火花检测仪
1
10
音频检漏仪
1
11
露点仪
1
2、施工人员
预制厂喷砂人员4人、预制厂防腐人员3人、现场防腐人员4人。
2.1预制厂喷砂人员工艺管线、管支架、管件、钢结构的喷沙除锈施工，完成后经监理验收合格，交与防腐人员进行防腐施工。
2.2现场防腐人员负责现场设备容器的补漆施工，从预制厂出来的成品管道或钢结构，在现场安装完成后，如涂层有破损，也应做相应的修补处理。
2.3站场内防腐面积（含钢结构）约2570平方米，喷砂施工每台空压机每天完成40平方，预计喷砂施工在65天内完成，合同工期为75天。
2.4防腐面（含钢结构）加补漆积为2670平方米，防腐人员7人每天能完成50平方米，预计防腐施工在54天内完成。
合同工期为75天。
第五章施工方案和施工进度计划
一、施工准备
1、技术准备
熟悉施工图纸和设计文件，结合工程具体情况提出技术交底和施工方案等资料，准备齐全与本工程有关的施工标准验收规范及各种记录表格，对工程重要部位、重点环节制定针对性措施，组织编制各分项的具体施工工艺，设置工艺管理卡。
2、原材料准备
用于本工程的原材料必须保证出厂合格证、性能检测报告齐全，外包装检查合格，产品在在有效使用期内。
3、施工人员准备
所有施工人员施工前必须接受安全培训、技术交底，持证上岗。
4、施工用机械设备准备
空压设备、砂轮磨光机、检测仪器等拟投入本工程的机械、设备、工具仪器进行维修保养、调试、检验其运行情况，确保能在施工过程中正常使用。
检测仪器在有效使用期内，并具有检定合格证。
二、管线补口、补伤施工程序
1、施工流程
PE层表面打磨
喷砂处理
管口清理
施工准备
检查验收
热收缩带施工
涂刷底漆
管口预热
填写施工检查记录
补口标识
2.热收缩带材料补口施工工艺
2.1应对焊口进行清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。
补口处的污物、油和杂质应清理干净。
2.2采用喷砂工艺对焊缝处进行除锈，除锈等级应达到2.5级（非常彻底的喷射除锈；钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑）。
2.3所有的喷砂表面在可见的返锈发生之前或喷砂4h内应涂上底漆。
如果超过规定的时间，或已发生可见的返锈，那么金属表面应重新喷砂。
2.4基材表面温度应高于露点温度3℃以上，环境湿度≤80%。
2.6补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，粗糙程度应符合热收缩带使用说明书的要求。
2.7采用喷枪火焰预热裸露管道到50～60oC，如果现场温度能够够达到就不需要加热，并保持表面干净。
2.8热收缩带配套底漆（环氧树脂底漆）应按产品使用说明书的要求调配并均匀涂刷，涂刷时应采用湿膜测厚规分别测量补口部位钢管周向均匀分布的四点的底漆湿膜厚度，其结果不应小于120μm。
2.9热收缩带胶粘剂采用接枝胶，禁止采用以EVA树脂或丁基橡胶为组分的热溶胶。
2.10在底漆尚湿润时，迅速将热收缩带安放在焊口的中央部位，首先将有倒角的一端粘贴在管道上，该位置要处在10点、2点位置。
热缩带缠绕在管上后，底部与管子的间隙最少为25mm，热缩带自身搭接长度至少50mm。
加热热缩带的一端内侧，粘贴到热缩带另一端部。
用戴手套的手按压、抚平。
将固定片内侧加热1～2s。
固定片轴向中线对好热收缩带接缝处，安放平整，用手按压。
用火焰从一端到另一端加热固定片，并用压辊压实。
2.11加热热缩材料，加热收缩时应先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位先收缩。
然后向两侧均匀加热使热收缩带收缩。
当热收缩带完全收缩后，再将整个热收缩带加热5～8min，使热熔胶充分熔融并从两侧溢出，以达到更好的粘结效果。
加热过程中，用手指按压热缩带，离开后凹痕应自动消失。
2.12收缩后，热收缩带与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm。
2.13在补口处标示该处施工员的姓名及补口日期，可采用白色的书写笔标示。
3、质量检查
防腐补口施工完毕后，应对补口质量进行外观、漏点及粘结力等三项内容检测，检测宜在补口安装24h后进行；
3.1补口的外观检查
补口外观检查应逐个目测，热收缩带表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象；热收缩带周向应有胶粘剂均匀溢出。
固定片和热收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm。
3.2电火花检漏
每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。
火花检漏电压为15kV，若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格。
3.3粘结力检测
完成防腐补口施工24h后，应按《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》（SY/T0413—2002）中的规定进行剥离试验，检测管体温以10℃～35℃为宜。
如现场温度过低，可将防腐层加热至检测温度后进行检测。
在补口处，对钢管的剥离强度不应小于50N/cm；对于热缩材料和原钢管聚乙烯防腐层的搭接处，对聚乙烯的剥离强度也不应小于50N/cm；对三层结构补口，剥离面的底漆应完整附着在钢管表面。
每50个补口至少抽测一个口，如不合格应加倍抽测。
若加倍抽测仍有一个不合格，则该段管线补口应全部返修。
剥离强度试验后应将该补口清除干净，重新制作新的补口。
4.管道补伤
4.1现场补伤采用辐射交联聚乙烯补伤片。
4.2对小于或等于30mm的损伤,采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。
对大于30mm的损伤，贴补伤片后在修补处包覆一条热收缩带,包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。
对于损伤深度不超过管体防腐层厚度50%的损伤，可用热熔修补棒修补。
4.3阴极保护电缆与管道连接采用铝热焊焊接。
电缆连接前应去掉管道表面适当尺寸的防腐层，打磨管道至露出金属色。
焊点应牢靠，不能有虚焊，焊接及防腐应在2h内完成。
电缆与管道焊接点需要密封防腐，防腐前应清除焊渣，用热熔胶填充裸露金属表面，然后用补伤片（250mm×300mm）密封。
4.4现场施工过程中的补伤，每50个补伤处抽查一处，如不合格，应加倍抽查。
三、设备及容器防腐施工工序
1．、工艺流程
喷砂处理
搭设脚手架
灰尘清理
涂刷底漆
施工准备
脚手架拆除
检查验收
涂刷面漆
2、施工工艺
2.1脚手架搭设
2.1.1严格按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》及施工方案搭设。
脚手架应经检查验收合格后才准使用。
架子工要经培训考核合格持证上岗。
2.1.2严禁采用锈蚀严重、弯曲变形及有孔、洞裂缝的钢管搭设脚手架。
2.1.3旧扣件使用前必须进行质量检查、有裂缝、弯形的严禁使用，出现滑丝的螺丝必须更换。
2.1.4脚手架基础必须夯实，周围设有排水设施。
木垫板厚度不小于5cm，长度不少于立杆纵距的2跨，高架也可用槽钢。
2.1.5高架搭设时应将木垫板铺平，放好底座，再将立杆放入底座内，不准将立杆直接置于木板上。
2.1.6立杆对接扣件部位应交错布置。
两根相邻的立杆接头不应设在同一步架内，同一步架体内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向部位错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距1/3。
2.1.7立杆接长除面层、顶步可采用搭接，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，顶层顶步的搭接长度不应小于1m。
2.1.8纵向水平杆（大横杆）宜设置在立杆内测，其长度不宜大于3跨。
2.1.9主接点处必须设置一根横向水平杆（小横杆）、用直角扣件扣接严禁拆除。
2.1.10脚手架必须设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。
一字型、开中型双排脚手架的两端均必须设横向斜撑，中间宜每隔6跨设置一道。
2.1.11作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得将模板支架、缆风绳固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。
2.1.12脚手架施工期间，严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆和纵、横向扫地件。
2.1.13拆除脚手架时，地面应设围档和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内，各构配件严禁抛掷至地面。
2.1.14脚手架与建筑物（可构筑物）的连墙件垂直间距不应大于4m；水平间距不应大于7m。
2.1.15脚手板材质必须符合规范要求。
竹脚手板不应有残缺竹片；木脚手板应采用厚度不小于5cm的无腐朽、无劈裂的非脆性木材；钢脚手板应采用2mm厚板材冲压制成不能有锈蚀、裂纹。
2.1.16满堂支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。
2.1.17人行通道宽度不小于1m,坡度1：
3，运料斜道宽度不小于1.5m,坡度1：
6。
拐弯处设平台。
通道及平台临边按要求进行防护。
2.1.18高处作业必须安全带。
2.1.19脚手架施工区域应有防雷措施。
2.1.20脚手架施工荷载标准值不得超过270kg/㎡。
2.1.21吊运脚手架，应用尼龙绳或钢丝绳，严禁使用麻绳、电焊线等，并且严禁使用、利用平台栏杆作为固定吊点或定滑轮使用。
2.1.22定滑轮要固定在牢靠的地方，以防脱落。
2.1.23一般情况下，不使用悬吊式脚手架，只有下方或侧面无法生根时方可采用，但需遵守以下规定：
①悬吊系统应经设计，使用前应进行两倍设计负荷的静负荷试验，并对所用受力部分进行详细的检查鉴定，合格后方可使用。
②悬吊式脚架严禁超负荷使用，在工作中，对其结构、挂钩扩钢丝线应指定专人每天进行检查及维护。
③全部悬吊系统所用钢材为A3钢的一级品，各种挂钩应用套环扣紧。
④吊架的挑梁必须固定在建筑物的牢固部位上。
⑤悬挂式钢管吊架，在搭设过程中，除立杆与横杆的扣件必须牢固外，立杆的上下两端还应加设一道保险扣件，立杆两端仲出横杆的长度不得小于20cm。
⑥在悬挂式吊架上的施工人员必须系好安全带，并挂在构筑物的牢固部位或保险带上。
2.2、表面处理
依据设计要求，本工程表面处理主要采用喷砂除锈且级别应达到Sa2.5级，在
施工现场作业时局部焊缝无法实施喷砂作业，可采用机械除锈（手工电动除锈）方式，除锈级别应达到St3级。
⑴喷砂除锈：
⒈喷砂主要技术指标：
a砂子的选择：
精制干燥石英砂
b空气湿度：
不大于80%
c空气压力：
5—6Kg/cm2
d喷射角度：
30—750
e喷射距离：
100—200MM
⒉ 磨料的选用
喷砂除锈，应选用石英砂硬质磨料，其粒度组成及标准筛号：
全面通过3.2筛孔，不通过0.63筛孔、0.8筛孔筛余量不小于40%，使用前应筛选和检验所用石英砂，要求质地坚硬且有棱角，其中Si02含量大于60%，含水量小于5%，不得含盐、油污和泥土等杂质。
砂子的使用：
必须使砂子保证干燥，合理的利用甲方提供的喷砂场地及时晾砂，晒砂，并且经过滤后使用。
油罐金属板表面采用干式喷砂方法进行处理，被喷基体表面应达到完全除去金属表面上的油污，氧化皮，锈蚀等杂物。
并用干燥的压缩空气将其表面的粉尘及残留物吹扫干净，使金属表面呈现金属本色，并有一定的粗糙度。
⒊喷嘴
施工时要求喷嘴入口处最小空气压力为0.55MPa，喷嘴最小直径为8mm,喷射角度为30～75°，喷距80～200mm。
⒋空气压缩机
应选择每分钟供气量不得低于6m³，气压为0.5～0.6MPa的空压机，空压机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器、油水分离器、水分吸附器等）。
产生的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用；将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min,表面用肉眼观察无油、水等污迹。
⒌压缩空气应经冷却器、油水分离器及储气包后方可进入砂罐和喷枪（嘴），
压力不得低于0.55MPa。
⒍操作时先关闭砂罐下面的阀门，再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然后打开砂罐侧部的（确认罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖）放空阀，使砂罐顶部中心顶门下降到合适位置进行装砂。
⒎装砂后，先关闭放空阀，然后打开进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升至密封位置并经喷砂人员示意后，方可逐渐开启罐下出砂阀门，以正常喷出砂粒为宜。
⒏按上述规定喷砂至合格标准，中途需暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀；再关闭进气阀，需再喷时，则先打开进气阀，再打开出砂阀，才能进行喷砂。
⒐当喷嘴孔径磨损增大25%或软管（输砂管）的厚度磨损65～70%时，应立即更换。
⒑构件喷砂后应立即清扫干净，用吸尘器、干燥洁净的压缩空气，硬鬃刷清除粉尘，并立即进行质量检验。
⒒喷砂作业完毕，在移交至下道工序前应由监理签字认可，方能移交。
⒓下道工序作业人员在接收喷砂处理的工艺构件时应复检确认上道工艺是否检验合格，否则不许擅自接收。
⒔喷砂工艺流程示意图如下图
9、高压气管道
⑵喷砂对象：
喷砂之前首先要固定被喷的对象—钢板。
让吊车将切割好的成形钢板吊至喷砂场地，然后对钢板的正反面进行喷砂、除锈。
在钢板的吊装过程中，要注意吊装方法，做到及时翻板，而且要确保人员财产的安全。
在喷砂除锈时，要注意钢板的边缘要预留50mm宽的空间，并用胶带缠绕，确保其清洁。
等焊接完毕后，再对焊缝进行打磨，然后再防腐处理。
2.3、管道、设备容器防腐涂漆施工
⑴概述
油漆涂装在罐内表面形成一层牢固的薄膜，使其将周围的空气、水份、油料、日光等隔离，保护钢体免受各种侵害，对防止罐体金属锈蚀，延长使用年限具有重要作用，为达此目的，必须选用优质油漆及采用正确的施工方法。
⑵材料要求
①涂料的配制：
漆的调配：
将A、B（A为主料，B为固化剂）两组按比例混合搅拌均匀，再加入少量的稀释剂（10%），充分搅拌，放置几分钟后即可进行涂装施工。
调和好的涂料要在2小时内用完
②涂料的性能及品种规定由生产厂家提供后再定
③领用油漆时应了解其名称牌号规格、性能和出厂日期等资料，符合技术要求才能使用，尤其开桶后如表面有一层漆皮，必须揭掉，经油漆搅拌均匀，通过80—120目铜筛过滤后才能使用。
已开桶尚未用完的油漆，可用油纸盖面不与空气接触，防止结皮。
④涂料使用前1—2天可倒置漆桶，以减轻油漆的沉淀结块，用前必须充分搅匀。
⑤涂料应按使用说明书配合比例配，根据温度情况，如粘度太大时可在掺用稀释剂。
⑶涂料施工
在涂料施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完，待24小时后再进行下道工序的施工，保证
漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。
在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。
辊涂刷油漆的程序应由上而下，自左至右，先内后外，先难后易，依次均匀。
涂刷油漆时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。
每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。
为确保油漆质量良好，施工时要作到十不刷涂：
a.有锈蚀不刷涂。
b.表面有尘土油污不刷涂。
c.有雨雪潮湿时不刷涂。
d.遇大风不刷涂。
e.没有底漆不刷涂面漆。
f.底层漆未干不涂下层漆。
g.气温不符合规定不刷涂。
h.漆膜破损不刷涂。
i.温度超过80%不刷涂。
j.没经过检查不刷涂。
施工时每天使用的油漆品种、牌号、刷涂方法和部位以及施工人员姓名、刷涂时间、气候条件等资料记入工程日志。
2.4补漆施工
认真做好施工记录，自检自查涂装质量，对有焊接破损的地方必须清理干净进行修补。
对漆膜破损处，可用砂轮机、刮刀、钢丝刷或砂布清除铁锈及其它杂物，再用毛刷或压缩空气吹净后补涂底漆刷面漆。
2.5质量检验
⑴油漆涂完一昼夜后，用手指按在漆膜上，如果漆膜上留有指印面漆膜不被粘掉，即说明油漆质量良好。
当用快刀来刮时，质量好的油漆可有弹性，刨卷不会折碎也不会发粘。
⑵涂装完成后，应表面光泽颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层剥落、漆膜破裂、起泡、划伤及咬底漆等缺陷，手工涂刷的不得显有刷痕。
⑶铁锈粒和沙尘粒涂漆前要清理干净，涂漆厚度要达到规定厚度（偏差±25u
第六章施工组织及劳动力计划，机具、设备、材料计划
一、施工组织
建立完善的施工管理体系，抽调施工经验丰富的员工组成一线作业层，设立脚手架搭设、喷砂除锈、涂漆、热收缩带补口4个班
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