化工工程师公共基础冲刺资料汇总.docx
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化工工程师公共基础冲刺资料汇总
化工工程师公共基础冲刺资料汇总
水泵选型的一般步骤
一、列出基本数据：
1.介质的特性：
介质名称、比重、粘度、腐蚀性、毒性等。
2.介质中所含固体的颗粒直径、含量多少。
3.介质温度：
（℃）
4.所需要的流量
一般工业用泵在工艺流程中可以忽略管道系统中的泄漏量，但必须考虑工艺变化时对流量的影响。
农业用泵如果是采用明渠输水，还必须考虑渗漏及蒸发量。
5.压力：
吸水池压力，排水池压力，管道系统中的压力差（扬程损失）。
6.管道系统数据（管径、长度、管道附件种类及数目，吸水池至压水池的几何标高等）。
如果需要的话还应作出装置特性曲线。
在设计布置管道时，应注意如下事项：
a.合理选择管道直径，管道直径大，在相同流量下、液流速度小，阻力损失小，但价格高，管道直径小，会导致阻力损失急剧增大，使所选泵的扬程增加，配带功率增加，成本和运行费用都增加。
因此应从技术和经济的角度综合考虑。
b.排出管及其管接头应考虑所能承受的最大压力。
c.管道布置应尽可能布置成直管，尽量减小管道中的附件和尽量缩小管道长度，必须转弯的时候，弯头的弯曲半径应该是管道直径的3～5倍，角度尽可能大于90℃。
d.泵的排出侧必须装设阀门（球阀或截止阀等）和逆止阀。
阀门用来调节泵的工况点，逆止阀在液体倒流时可防止泵反转，并使泵避免水锤的打击。
（当液体倒流时，会产生巨大的反向压力，使泵损坏）
二、确定流量扬程
流量的确定
a.如果生产工艺中已给出最小、正常、最大流量，应按最大流量考虑。
b.如果生产工艺中只给出正常流量，应考虑留有一定的余量。
对于ns100的大流量低扬程泵，流量余量取5%，对ns50的小流量高扬程泵，流量余量取10%，50≤ns≤100的泵，流量余量也取5%，对质量低劣和运行条件恶劣的泵，流量余量应取10%。
c.如果基本数据只给重量流量，应换算成体积流量。
摆线齿轮泵选型一般步骤
齿轮油泵选型依据应根据工艺流程，系统要求，从液体性质、液体输送量、装置压力、管路布置以及操作运转条件五个方面加以考虑。
1.液体性质，包括液体介质名称，物理性质，化学性质和其它性质，物理性质有温度c密度d，粘度u，介质中固体颗粒直径和气体的含量等，这涉及到系统的压力，所需动力计算和合适泵的类型：
化学性质，主要指液体介质的化学腐蚀性和毒性，是选用齿轮油泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据。
2.流量是选配齿轮油泵的重要性能数据之一，它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力。
选摆线齿轮泵时，以最大流量为依据，兼顾正常流量，在没有最大流量时，通常可取正常流量的1.1倍作为最大流量。
一般工业用泵在工艺流程中可以忽略管道系统中的泄漏量，但必须考虑工艺变化时对流量的影响。
3.装置系统所需的压力是选齿轮油泵的又一重要性能数据，一般要用放大5%—10%余量后压力来选择摆线齿轮泵的型号。
这包括：
吸油池压力，排油池压力，管道系统中的压力降（压力损失）。
4.齿轮油泵装置系统的管路布置条件指的是送液高度、送液距离、送液走向。
以便进行系统压力计算和动力校核。
管道系统数据（管径、长度、管道附件种类及数目，吸油池至压油池的几何标高等）。
如果需要的话还应作出装置特性曲线。
在设计布置管道时，应注意如下事项：
a.合理选择管道直径，管道直径大，在相同流量下、液流速度小，阻力损失小，但价格高，管道直径小，会导致阻力损失急剧增大，使所选泵的压力增加，配带功率增加，成本和运行费用都增加。
因此应从技术和经济的角度综合考虑。
b.排出管及其管接头应考虑所能承受的最大压力。
c.管道布置应尽可能布置成直管，尽量减小管道中的附件和尽量缩小管道长度，必须转弯的时候，弯头的弯曲半径应该是管道直径的3～5倍，角度尽可能大于90℃。
d.泵的排出侧必须装设阀门（溢流阀）和逆止阀。
阀门用来调节泵的工况点，逆止阀在液体倒流时可防止油泵反转。
（当液体倒流时，会产生巨大的反向压力，使泵损坏）
5.齿轮油泵的操作条件很多，如液体的操作温度、吸入侧压力（绝对）、排出侧容器压力、海拔高度、环境温度、操作是间隙的还是连续的、齿轮泵的位置是固定的还是可移的。
化工泵怎样实现高密封状态
对于静密封来说，通常只有密封垫和密封圈两种形式，而密封圈又以o型圈应用最广;对于动密封，化工泵很少采用填料密封，以机械密封为主，机械密封又有单端面和双端面、平衡型和非平衡型之分，平衡型适用于高压介质的密封（通常指压力大于1.0mpa），双端面机封主要用于高温、易结晶、有粘度、含颗粒以及有毒挥发的介质，双端面机封应向密封腔中注入隔离液，其压力一般高于介质压力0.07~0.1mpa。
化工泵静密封的材料一般采用氟橡胶，特殊情况才采用聚四氟材料;机械密封动静环的材料配置较为关键，并不是硬质合金对硬质合金就最好，价格高是一方面，两者没有硬度差也并不合理，所以最好根据介质特点区别对待。
选用空压机各使用端的数据
选用空压机时首先必须了解各使用端的数据
（1）压缩空气用途
（2）最低使用压力
（3）尖端与离峰的需求风量。
若最高与最低使用压力差达3bar时，就必须考虑「高低压分流」，然后根据尖、离峰的负担变化来选择不同机型的空压机，如「基载」使用离心式（单机>75cmm）或螺旋式（单机<60cmm）：
「变动负载」使用高压空气机与大型储气桶来因应。
（4）依据不同的用气质量选用与配置不同形式与等级的干燥机与精密过滤器，过好的质量浪费能源，不足的质量影响制程，必须慎重考虑。
（5）空气机的控制技术日新月异，「多机连锁」、「变频变速」及「远程监控」等技术，能有效抑制离心式的bov及螺旋式的空车浪费（节约电费25-40%），减少备机容量与投资（15-30%），稳定供气压力（正负0.1bar）。
（6）运转效率不能只比较型录上的标称马力与风量，重点是实际的「性能曲线」与「每马风量」。
（7）安装考虑机房空间的大小，通风条件、噪音隔绝、废热、废水回收等都引响能源的使用。
此外，「集中式」比「分布式」有较低的安装、保养与控制成本，也可以减少外围设备。
（8）至于，冷却方法有气冷与水冷两种，气冷是不必额外投资冷却塔雨水，但必须有良好的通风：
水冷是运转温度不受环境的影响，有利空压机的寿命，唯有结冰爆裂与阻塞的缺点。
（9）电源规划电压需求与电压降的稳定必须要求，离心机通常为高电压，完全不能移动，启动时对电网会造成冲击，应该保持经常性运转。
（10）维护机房要有适当的保养空间及必需的吊运设施与出入信道，工程人员与保养也应该施予不同的维修专业训练。
装备的安全管理应该贯穿于装备寿命周期的整个过程，即从设计、制造、安装、试车、运行、维修直至退役的整个过程。
1装备的设计管理
1）石油化工装备设计的管理程序
2）装备设计的基本要求：
（1）满足生产性能要求;
（2）满足可靠性要求：
（3）满足维修性要求;
（4）满足经济性要求;
（5）满足操作安全要求
（6）满足其他要求
（7）应遵守国家和引进的有关设计标准和规定。
特别是锅炉、压力容器，必须遵守有关的法规，如《锅炉压力容器安全监察规程》、GB150《钢制压力容器》、GB151《钢制管壳式换热器》、GB12337《钢制球形储罐》、JB4710《钢制塔式容器》等。
2装备的制造管理
装备制造管理工作的主要内容包括：
生产技术准备、外购外协件管理、生产计划的编制和执行、日程计划和调度、装配和调试，以及制造过程中的质量管理等等。
装备制造准备工作主要包括以下几个方面。
1）设计图纸的工艺分析与审查
2）制定工艺方案
3）编制工艺文件
4）设计和制造工艺装备
5）装备的制造工艺
为保证石油化工装备的质量，必须严格遵守国家行业的有关标准和法规。
如压力容器的制造应遵守GB150《钢制压力容器》的有关规定，焊接则应遵守JB4078《钢制压力容器焊接工艺评定》、JB4420《锅炉焊接工艺评定》、JB4709《钢制压力容器焊接工艺规程》及锅炉压力容器焊工考试规则》等有关标准。
3装备的安装工程管理
1）安装工程计划的编制
（1）编制安装计划的依据：
（2）计划编制程序及安装费用预算：
2）安装计划的实施
（l）装备管理部门提出安装工程计划及安装作业进度表。
（2）装备的入库、出库、移装等按有关规定执行。
（3）工艺技术部门负责提供安装平面位置图;装备管理部门根据设计要求和有关规定负责提供基础图及施工技术要求;动力管理部门负责动力配套线和水、气等管网路图及施工技术要求;修建部门负责基础施工;装备管理部门安装技术人员及基础设计人员负责安装技术指导，并有责任对现场施工质量提出意见。
（4）装备安装部门负责安装工程的组织和协调工作，并具体实施装备搬运、定位、找平、配电及配水管、气管等工作（配管路、配电工作或由动力部门实施）。
安装质量的验收由安装部门提出，会同装备管理部门（或调试单位）和使用部门共同进行。
（5）装备的调试一般装备的调试工作（包括清洗、检查、调整、试车）原则上由使用部门组织进行。
精、大、稀、关装备及特殊情况下的调试由装备管理部门与工艺技术部门协同组织。
自制装备由制造单位调试，设计、工艺、装备、使用部门参加。
（6）装备调试的辅助材料（包括油料、清洗剂、擦拭材料等）其费用可在装备安装费专项内支付，一般零星安装项目可在生产费用中摊销，辅料的领用由使用部门负责。
（7）装备安装计划的执行情况由装备管理部门会同生产部门进行检查。
3）装备安装工程的验收
（1）装备基础的施工验收由修建部门质量检查员会同士建施工员进行验收，填写施工验收单。
基础的施工质量必须符合基础图和技术要求，符合《装备安装基础施工规范》。
（2）装备安装工程的最后验收在装备调试合格后进行，由装备管理部门及安装单位负责组织，检查部门、使用部门等有关人员参加，共同做出鉴定，填写有关施工质量、精度检验、试车运转记录等凭证和验收移交单（见表3—12）。
装备管理部门主管领导签“同意启用”，使用部门负责人签“同意接收”，方告竣工。
4）装备安装工程的费用管理
4装备的试车
试车工作一般可分为试车准备、模拟试车、投料试车与性能测试、报告确认等阶段。
图3—15为试车过程示意图。
应该说明的是在整个过程中必须注重安全操作、安全检查、事故处理、局部整改等各项工作。
5装备使用初期管理
使用初期管理的内容主要有：
（l）装备初期使用中的调整试车，使其达到原设计预期的功能。
（2）操作工人使用维护的技术培训工作。
（3）对装备使用初期的运转状态变化观察、记录和分析处理。
（4）稳定生产、提高装备生产效率方面的改进措施。
（5）开展使用初期的信息管理，制定信息收集程序，做好初期故障的原始记录，填写设备初期使用鉴定书及调试记录等。
（6）使用部门要提供各项原始记录，包括实际开动台时、使用范围、使用条件;零部件损伤和失效记录;早期故障记录及其他原始记录。
（7）对典型故障和零、部件失效情况进行研究，提出改善措施和对策。
（8）对装备原设计或制造上的缺陷提出合理化改进建议，采取改善性维修的措施。
（9）对使用初期的费用与效果进行技术经济分析，并作出评价。
（10）对使用初期所收集的信息进行分析处理。
6装备运行安全管理
装备经过试车和初期使用阶段，即进入运行阶段。
在运行阶段，一般应注意以下几点：
1）定人定机制
2）操作证管理制
3）装备操作维护规程
4）装备使用岗位责任制
5）交接班制度
7装备的维护
1）日常维护（日常保养）
（1）每班维护（每班保养）
（2）周末维护
2）定期维护（定期保养）
各类装备的定期维护一般包含定期检查的内容，主要有：
（1）拆卸指定的部件、箱盖及防护罩等;彻底清洗装备的外部;检查及清洗装备的内部。
（2）检查、调整各部的配合间隙，紧固松动部位，更换巳磨损的易损件。
（3）疏通油路;增添油量;清洗或更换滤油器、油毡、油线;更换冷却液;清洗冷却液箱。
（4）清洗导轨等滑动面：
清除毛刺;修正划伤。
（5）清洁、检查、调整电器线路及装置（由维修电工负责）。
（6）排除故障，消除隐患。
通过定期维护后的装备，要求达到：
（1）内外清洁，呈现本色;
（2）油路畅通，油标明亮;
（3）操作灵活，运转正常。
3）使用维护上的特殊要求
8装备的检查
1）装备检查的分类
（1）日常检查
日常检查
点检：
点检内容一般以选择对产品产量、质量、成本以及对装备维修费用和安全卫生这五个方面会造成较大影响的部位为点检项目较为恰当。
如：
①影响人身或装备安全的保护、保险装置。
②直接影响产品质量的部位。
③在运行过程中需要经常调整的部位。
④易于堵塞、污染的部位。
⑤易磨损、损坏的零部件。
⑥易老化、变质的零部件。
⑦需经常清洗和更换的零部件。
⑧应力特大的零部件。
⑨经常出现不正常现象的部位。
⑩运行参数、状况的指示装置。
为便于检查，可以编制点检卡，标明检查项目内容、检查方法、判别标准、检查结果标记等。
以做为检查的依据，并做为检查记录。
（2）定期检查
2）检查记录和报告
（1）装备运行期间的检查记录
（2）装备停运期间的检查记录
检查报告应根据有关检验规程或主管部门的规定，按照规定的格式填报。
现以压力容器为例，国家劳动部《在用压力容器验验规程》中规定了《在用压力容器检验报告书》的统一格式。
其中，对压力容器检查和检验包括以下15项报告内容：
（1）在用压力容器检验结论报告;
（2）在用压力容器原始资料审查报告;
（3）在用压力容器内外部表面检查报告及缺陷及缺陷部位图（报告附录）;
（4）在用压力容器壁厚测定报告;
（5）在用压力容器磁粉探伤报告及探伤部位图（报告附录）;
（6）在用压力容器渗透探伤报告及探伤部位图（报告附录）;
（7）在用压力容器射线探伤报告及探伤部位图（报告附录）;
（8）在用压力容器超声探伤报告及探伤部位图（报告附录）;
（9）在用压力容器化学成分分析报告;
（10）在用压力容器硬度测定报告;
（11）在用压力容器金相分析报告;
（12）在用压力容器安全附件检验报告
（一）;
（13）在用压力容器安全附件检验报告
（二）;
（14）在用压力容器耐压试验报告;
（15）在用压力容器气密性试验报告。
《在用压力容器检验规程》规定凡从事该规程范围内检验工作的检验单位和检验人员，应按劳动部颁发的《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》及《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的要求，经过资格认可和鉴定的考核合格，方可从事允许范围内相应项目的检验工作。
检验单位应保证检验（包括缺陷处理后的检验）质量，检验时应有详细记录，检验后应出具《在用压力容器检验报告书》。
凡明确有检验员签字的检验报告书必须由持证检验员签字方为有效。
表3—16为在用压力容器射线探伤报告表。
9装备的维修（检修）
1）检修的基本方式
检修主要有如下四种基本方式：
（1）事后维修（BrEAkDownMAintEnAnCE;简写为BM）
（2）预防维修（PrEvEntivEMAintEnAnCE;简写为PM）
（3）状态监测维修（ConDition-BAsEDMAintEnAnCE;简写为CBM）
（4）无维修设计（DEsign-outMAintEnAnCE;简写为DOM）
根据以上的分析，可归纳为如下的直观结论：
①对劣化型故障的零部件来说，如更换容易，且维修费用低，最适用定期维修方式。
②对故障发生前有一个可以观测的状态发展过程的零部件来说，如更换难，且维修费用高，可采用监测维修。
③对维修费用很高的零部件，不管更换难易，都应考虑无维修设计。
④对不能或不必要进行预防维修或无维修设计的零部件，可采用事后维修方式。
⑤对频频发生故障的零部件，则需采用改善维修。
2）现行检修体制
（1）大修理（简称大修），它是计划修理工作中工作量最大的一种修理。
它以全面恢复装备工作能力为目标，由专业修理工人进行。
（2）中修理（简称中修），它是计划修理工作中工作量介于大修和小修之间的一种修理。
在中修时，须进行部分解体。
这种修理类别目前于基本上为项修所替代。
（3）项目修理（简称项修，又称针对性修理），它是根据装备的实际技术状态，对装备精度、性能达不到工艺要求的某些项目，按实际需要进行针对性的修理。
在我国，项修已经逐渐取代了中修，而且在某种程度上这可以代替大修。
（4）小修理（简称小修），它是计划修理工作中工作量最小的一种修理。
装备大修、项修和小修工作内容比较列表如表3-18。
（5）年修理石油化工企业中，除某些装备仍需采用大、中（项）、小修外，其装置装备由于生产是每天24小时连续运行的，不允许稍或中断，不允许发生故障停机，也就是要求有高度的可靠性。
因此，对这种系统的装置装备需要在连续运行一年（约7000小时）进行一次年修理，称为装置停车大修理（简称年修理）。
它是指对装置中的大部分主要装备同时进行大、中（项）修理。
其工作内容有：
对装置中的大部分主要装备和管道进行全面清洗、吹灰、除垢、检查、检测及零部件修理或更换。
（6）定期检修它是根据日常点检和定期检查中发现问题，拆卸有关的零部件，进行检查、调整、更换或修复失效的零件，以恢复装备的正常功能。
其工作内容介于二级保养与小修之间。
由于比较切合实际，因此目前已逐渐取代二级保养与小修。
3）检修的技术管理
检修技术管理工作包括：
技术资料、质量标准、修后检验与服务等内容。
（1）装备检修的技术资料管理
装备的技术资料是搞好装备检修和制造工作的重要依据，因此加强技术资料的管理至关重要。
装备维修用主要技术资料包括：
装备说明书;装备维修图册;各动力站装备布置图;装备修理工艺规程;备件制造工艺规程;专用工、检、研具图;修理质量标准;装备试验规程;其他参考技术资料。
（2）检修质量标准
在制定装备大修理质量标准时应遵循以下原则：
①以出厂标准为基础。
②修后的装备性能和精度满足产品、工艺要求，并有足够的精度储备。
③对于整机有形磨损严重，或多次大修已难以修复到出厂精度标准的装备，可适当降低精度要求，但应能满足加工产品和工艺的要求。
④标准的内容主要包括，几何精度、工作精度、外观、空运转试验、负荷试验及安全环保等方面的技术要求规定。
其中劳动安全和环境保护则须达到有关法规的标准。
10石油化工装备的报废与
11压力容器的使用和管理
由于压力容器是一种特殊装备，因此其使用和管理也有其特珠要求，加强企业压力容器管理是确保企业安全生产的重要措施。
1）压力容器的管理内容
装备管理部门是压力容器的主管部门，其主要职责有：
（1）贯彻执行国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》;
（2）参加容器安装的验收及试运行工作;
（3）监督检查压力容器的运行、维修和安全装置的校验工作;
（4）根据容器的定期检查周期，组织编制年、季度检验计划，并负责组织实施;
（5）负责组织编制压力容器的维护检修规程和修理、改造、检验及报废等技术审查工作;
（6）负责压力容器的登记、编号、建挡及技术资料的管理和统计报表工作;
（7）参加压力容器事故的调查、分析和上报工作，并提出处理意见和改进措施;
（8）负责组织检验人员、焊接人员、操作人员进行安全技术培训和技术考核。
2）压力容器的技术档案管理
技术档案管理是压力容器管理的基础工作，必须做到“齐全、及时、准确”。
档案内容除制造厂提供的原始档案资料（包括设计资料、制造资料等）外，尚应包括：
（1）安装、复验、首检记录资料（首检资料一般由各主管局压力容器监督站提供）。
安装单位在移交给使用单位验收时，应将设计、制造、首检、安装、复验等有关资料一并移交。
（2）容器使用记录应包括：
①操作条件（压力、温度、介质特性等）;②操作条件的变更。
如压力、温度的波动范围，间歇操作周期，工作介质特性的变化等;③开始使用日期，开停车日期，变更使用条件等;④压力容器的检查、修理记录。
包括检验或修理的日期、内容、结果、水压试验记录，发现的缺陷以及处理情况等记录。
3）压力容器的安装、使用、维护和检修
压力容器的安装、使用、维护和检修除要做到一般装备的要求外，尚须做到以下各点：
（1）安装压力容器时应注意的事项
①无论是安装在室外或室内，压力容器的防火设施都应符合国家建筑设计及防火规范的要求;
②安装在室外的压力容器通风条件要好，同时还要考虑防日晒和防冰冻措施。
安装在室内的容器，其房屋必须宽敞、明亮、干燥，并保持正常温度和良好的通风;
③室内务容器之间的距离不得小于0.75m，容器和柱之间的距离不得小于0.5m;
④居屋的室内标高决定于室内安装容器的高度及吊装要求高度，一般不应低于3.2m;
⑤室内放置的容器有可能形成燃烧爆炸气体时，电气装置应达到防爆要求，容器要可靠地接地;存放有毒气体容器的屋内，要有通风装置;有些特殊场所还要考虑万一发生介质渗漏的中和处理设施。
⑥对安放高压和超高压容器的房屋还应做到：
用防火墙把它与生产厂房隔开;尽可能有采有轻质屋顶;同时装有几台容器的房屋，要根据容器容量将容器分别安设在用防火墙隔开的单间内，每台容器应有单独的基础，并且不要与墙柱及其他装备的基础相连。
（2）压力容器的合理使用
①操作人员必须严格执行容器安全操作规程。
其操作规程应包括如下内容：
1）要规定操作工艺指标，如最高工作压力，最高、最低工作温度等;2）规定操作方法，如开停车操作程序及注意事项等;3）应标明容器运行中的重点检查部位与项目，并说明容器在运行中可能出现的异常现象与处理方法;4）应标明间歇生产容器停用时检查的部位与项目;5）应规定定时、定点进行巡回检查的内容等。
②建立岗位责任制。
操作人员应经过培训考试合格，才能上岗操作。
操作人员必须熟悉本岗位压力容器的技术性能、结构原理、工艺指标以及可能发生事故和应采取的措施，熟悉工艺流程和管线上阀门及盲板的位置，避免发生误操作。
③加强巡回检查。
应认真进行对安全阀、压力表及防爆膜等安全附件的巡回检查。
④应严格控制工艺参数，严禁超压超温运行，如容器承受压力或温度超过最高允许压力或温度时，应立即按操作规程规定的程序，采取紧急措施。
⑤容器在加载时，速度不宜过快。
应尽量避兔操作中频繁地大幅度的压力波动，力求平稳操作。
⑥尽量减少容器的开停次数。
（3）压力容器的维护
①采取有效措施，防止大气与介质对容器的腐蚀（如喷涂、电涂、涂层、衬里等），并经常检查，保证完好。
②容器上的安全装置（安全阀、卸压孔、压力表及防爆膜等）应保持清洁、完好、灵敏、准确、可靠、并定期进行检查和校验。
③采取有效的措施，防止容器和有关连接管道的“跑、冒、滴、漏”，一有问题，应立即消除。
④经常检查容器上紧固件，力求保持齐全、完整、紧固、可靠。
⑤发现有振动
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