电炉车间事故应急处理预案.docx

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电炉车间事故应急处理预案

电弧炉炼钢工艺设备（四）

4.1废钢加工设备

常见的废钢加工方式为剪切、打包和破碎处理。

目前公司废钢料场对废钢的加工方式主要有三种：

废钢剪切、废钢打包以及废钢人工火焰切割。

人工火焰切割方式较为简单，即按照电弧炉冶炼要求将废钢切割为合格尺寸。

废钢剪切和打包则是利用专用设备对废钢进行加工处理，达到减小废钢尺寸及增加炉料堆比重的目的，下面对废钢加工方设备做简要介绍。

4.1.1废钢打包机

废钢打包设备是将废钢放在钢结构箱体内，采用液压驱动进行三维方向强行挤压处理，最终将分散的、堆比重小的废钢加工为堆比重大的单一包块。

废钢打包机见图4.1。

图4.1废钢打包机

料场的废钢打包机是1990年从德国LINDEMANN公司引进，1991年投入使用。

设备主要由滑动门机构、进给压力机构、压盖机构、中间压力机构、最终压力机构五个部分组成。

1）滑动门机构是依靠安装于门上的液压缸控制门在滑道上垂直动作，在打包过程中，门是关闭的。

打包结束，门开启以使包块可被推出；

2）进给压力机构依靠水平安装的液压缸控制进给压力平台，以将废钢推进打包室的同时进行水平轴向挤压，进给压力平台的动作由引导机构引导，进给压力平台上设有剪切装置，多余的废钢在进入打包室时将被剪切掉，防止工作过程中造成机械卡阻；

3）压盖机构由液压缸驱动压盖动作，可将露出箱体的废钢压入箱体内，同时防止加工过程中废钢的弹出；

4）中间压力机构由垂直安装的液压缸驱动，对废钢进行垂直挤压，通过调整安装在机构上的限位开关，可调整垂直挤压缓冲及停止位置；

5）最终压力机构依靠水平安装的液压缸，利用最大工作压力控制最终压力平台，对废钢在打包室内进行水平径向挤压；

分散的废钢在受到三个方向的强行挤压后最终形成单一包块。

液压系统动力部分由4台90kw交流电机驱动8台轴向柱塞泵，系统最大工作压力达315bar，最大流量达1836L/min，最大挤压力可达1050tf，成品包块截面尺寸为800×800mm，厚度根据所加工废旧金属的多少有所变化。

各部分相互间的动作顺序及控制由SiemensS5可编程控制器控制完成。

根据8台轴向柱塞泵的顺序工作状态、各部分限位开关的状态及系统压力传感器的设定值等参数，通过编译好并存储在EPROM中的程序可实现各部分机构动作的不同组合状态，以使包块的密实度达最佳状态满足对废旧金属加工包块的要求。

设备具备手动、半自动、全自动三种基本操作状态，各执行机构部分可独立动作，也可自动联动运行。

全自动操作状态下，对将废旧金属加工为包块的加工条件及各部分机构动作条件可在可编程控制器内设定，动作过程全部自动完成，不需人工操作。

在操作室设有主操作面板，面板采用直观界面，电源选择开关、手动、半自动、全自动选择开关、工作压力实时显示装置、各部分机构工作位置、液压系统元件工作情况、各部分机构独立动作按扭、各部分限位开关工作指示及各类保护系统工作状态均在主操作面板上直观表现，体现了工作过程单人操作（one-menoperation）的设计理念。

系统具备完善的保护措施，各机构存在故障或动作过程异常都可在主操作面板直接体现，以便快速、准确查找并处理故障。

为防止误操作造成机构间碰撞损坏，在全自动工作状态下电气联锁非常周全，只有各部分机构及系统状态都满足设定条件下，全自动按扭方可操作并提供闪烁指示。

4.1.2废钢剪切机

图4.2废钢剪切机

废钢剪切机也是1990年从德国LINDEMANN公司引进（见图4.2），1991年投入使用，设计中同样具备单人操作（one-menoperation）的设计理念。

在液压及电气系统上与废钢打包机类似，但由于工作目的不同，工作机构有所不同。

废钢剪切设备是将废钢在钢结构箱体内采用液压驱动进行预挤压处理，按照操作者的指令将废钢剪切为需要的尺寸。

设备由剪切主体及剪切成品输送部分组成。

1）剪切主体部分的主要执行机构由压盖机构、推进压力机构、进给压力机构、夯实压力机构、剪切压力机构五个部分组成。

压盖机构由2个液压缸驱动，对加工料进行顶部压缩及防止弹出；推进压力机构由1个液压缸驱动，将加工料推进箱体并进行预压缩；进给压力机构由1个液压缸驱动，将加工料按剪切尺寸步进推进；夯实压力机构由1个液压缸驱动，负责将加工料压实及防止料在剪切中弹起；剪切压力机构由1个液压缸驱动，依靠安装在机构上的上、下剪刃完成剪切任务。

各部分相互间的动作顺序及控制由SiemensS5可编程控制器控制完成。

液压系统动力部分由6台90kw交流电机驱动12台轴向柱塞泵，系统最大工作压力达315bar，最大流量达2784L/min，最大剪切力可达1100tf。

同废钢打包设备类似，设备具备手动、半自动、全自动三种基本操作状态，各执行机构部分可独立动作，也可自动联动运行。

在自动状态与废钢打包设备不同之处在于根据废旧金属剪切的特点提供更多的可选择操作，如剪切前的预压缩、夯实压力机构状态选择等。

在保护设置上为防止各动作机构间意外碰撞造成损坏，系统同废旧金属打包设备类似，具备完善的监测保护装置及指示状态。

废旧金属自动状态下的剪切长度在主操作面板可直观调节，最小的剪切长度为50mm。

在主操作面板上，各机构存在故障或动作过程异常也同样有所体现，可快速、准确的了解设备工作状态。

2）剪切成品输送部分由振动筛选机构、链带输送机构、土杂输送机构组成。

振动筛选机构为在主体设备出口设置离心振动装置，剪切成品中的土杂被筛选掉并由土杂输送皮带输送到地面，剪切成品被可控制移动的链带输送机构输送到指定部位。

剪切成品输送部分机构控制可在主操作面板或机构下方设置的独立操作柜完成，机构存在故障或动作过程异常可体现在主操作面板上。

4.2电弧炉的设备

4.2.1电弧炉的机械设备

超高功率电弧炉的主要机械设备包括炉体（上、下炉壳和炉盖）、门形架、电极升降系统、炉体倾动系统、电极夹持机构、EBT出钢机构、炉顶加料系统、液压系统等部分。

见图4.3。

图4.3150吨超高功率电弧炉的主要机械设备构成

4.2.1.1炉体结构

炉体是电弧炉的主要装置，它用来熔化炉料和完成各种冶金反应。

炉体由上炉壳、下炉壳、炉盖等组成。

1）上炉壳

上炉壳由具有足够强度的支撑骨架和水冷单元组成。

骨架由无缝钢管焊接而成的，每个水冷单元是由无缝钢管排列构成的，材料一般为20G，内通水冷却。

水冷单元包括水冷板、炉门、炉门框、炉门水冷护板和EBT水冷板。

另外，还有在水冷炉壁的框架上安装的氧、碳枪冷却块。

炉门是为了补炉、出渣、吹氧和兑加铁水等操作而设的。

炉门由炉门框外侧有滑道、门卡轨和炉门升降机构组成。

为了减少热损失，应保证炉门关闭良好。

因此炉门和炉门框略后倾，与垂直线成8°夹角。

炉门升降机构采用单作用液压缸提升，下降靠炉门自重。

炉门应升降灵活、可靠，能停在中间任何一个位置。

2）下炉壳

下炉壳由钢板焊接而成的呈蝶形，具有EBT偏心出钢机构，钢板厚度为下炉壳直径的1/200

左右，材料为16MnG。

3）炉盖和小弯头

炉盖由炉盖水冷框架，扇形板和耐火材料制成的小炉盖组成。

炉盖水冷框架为无缝钢管制成，其中镶嵌三块扇形水冷板，扇形水冷板是由无缝钢管做成，材料均为。

炉盖水冷框架也是扇形水冷板的进水分配器和集水器。

4）偏心底出钢（EBT）机构

出钢口的开启和关闭是由气缸带动连杆、曲柄机构来控制滑板动作实现的。

包括：

气缸、调整螺栓、连杆、曲柄、大滑板、小滑板、滑板底座及滑板导轮组成。

如图4.4所示。

图4.4偏心底出钢（EBT）机构

4.2.1.2电极横臂及调节系统

1）电极横臂

电弧炉有三支电极，每只电极都靠电极横臂支撑。

电极横臂包括：

横臂主体、夹持器、

传输大电流的导电铜管。

电极横臂的主要作用是用来支撑、把持电极。

其结构是钢管和钢板

焊接成中空的箱型结构。

由于电极横臂工作在强大的磁场和电场环境内，工作时会产生涡流

而发热，故内部采用加强筋和水冷却。

如图4.5所示。

横臂上还设置了与导电铜管相连的导

图4.5电极横臂

电铜瓦，铜瓦和铜管内部通以冷却水，对导电铜管和铜瓦进行冷却。

导电铜管和电极夹头必

顶与横臂中不带电的机械结构部分保持良好的绝缘，以防止炉体带电。

电极横臂制造技术的最新发展是采用铜钢复合板或铝制造导电横臂，不仅可减少了阻抗而节约了电能，而且还减

轻了电极横臂的重量，减少了对铜管的维护工作量。

电极夹持器的作用是夹紧或松放电极，并将短网传送过来的电流和电压再传送到电极上。

电极夹持器由前夹头、导电铜瓦、连杆、叠簧和液压缸等几部分组成，如图4.6所示。

图4.6电极夹持器

弹簧的张力夹紧电极，利用液压缸产生的力将弹簧反方向压缩而松开电极。

它的特点是操作简便、劳动强度小。

夹头可用铜或钢制成。

铜制夹头的导电性能好，电阻小，但机械强度差，膨胀系数大；钢制夹头的强度高，但电阻大，电损耗增加，如采用无磁性钢制作夹头，则可减少电磁损失。

夹头中间需通水冷却，以保证足够的强度，减少膨胀，还可起到减少氧化、降低电阻的作用。

电极夹头固定在横臂上，前夹头没有导电作用。

电铜瓦与导电铜管和横臂相连，铜瓦与横臂间有绝缘材料（HP-5），铜瓦与导电铜管采用非磁性不锈钢螺栓联接，铜瓦材料为TU2无氧铜。

2）立柱及导向系统

立柱及导向系统如图4.7所示。

每个立柱由若干个导向辊进行约束，分为正导辊和侧导辊。

每个导辊都可进行调整，以保证立柱相对摇架平面的垂直，垂直度要求小于0.5/1000。

其中立柱的垂直度靠正导辊和侧导辊的调整来完成，如图4.8所示。

而电极横臂间的间距靠侧导辊的调整来完成，如图4.9所示。

在实际操作中，导向辊的调节力度要适中，太紧会使导向辊的丝杠受力大，丝杠寿命缩短，太松则不能起到对立柱的固定作用，在生产过程中电横臂的振动变大，容易产生事故。

图4.7立柱及导向系统

图4.8调整立柱垂直度的正导辊和侧导

图4.9调整电极横臂间距的侧导辊

3）电极调节系统

电极调节系统主要包括：

立柱、立柱导向机构和电极调节缸。

主要完成电极升降操作和冶炼过程中使得三相负载供电平衡，根据三相阻抗，靠变压器二次罗高夫茨基线圈取得的动态电压信号，反馈到PLC，PLC发出指令对电极调节的伺服阀进行调节，从而达到优化供电，使三相负载趋于平衡的目的。

为了调整电弧的长度，电极应能灵活升降，因此电极升降机应满足下列要求：

⑴电极升降灵活，系统惯性小，起、制动快，刚性好。

⑵升降反应要灵敏。

否则易造成短路电流过大而使高压断路器自动跳闸。

电极调节缸为单作用柱塞缸，其下降靠自重。

4.2.1.3炉盖提升系统

电弧炉使用的炉盖提升机构为连杆机构，采用平行四连杆原理实现了炉盖的起、落。

同时，在机构中还设置了炉盖的旋转锁定装置。

它主要包括：

曲柄、连杆和吊耳。

如图4.10所示。

提升的动力来源是安装在门型架上的两个串联的液压缸，而下降靠炉盖的自重来实现。

图4.10炉盖提升机构

在连杆与曲柄的连接靠销轴来实现。

4.2.1.4倾动机构

电炉倾动系统由倾动缸，摇架轨道，摇架，倾动锁定组成，图4.11所示为倾动机构原

图4.11倾动机构原理图

理图。

摇架轨道。

炉体前倾出钢最大角度15°，炉体前倾速度3°/sec，炉体后倾出渣最大角度15°，炉体后倾速度0.3°~1°/sec。

摇架上轨道为带定位齿的弧形轨道；下轨道有定位孔，且下轨道表面具有一定斜度，出钢侧为1°，出渣侧为2°。

炉体倾动时的位置约束靠定位齿何定位孔来实现的。

倾动的锁定靠在电炉一侧的倾动锁定插板来实现。

4.2.1.5炉盖旋转系统

为了满足电炉加料、补炉等工艺操作，炉盖要具备旋转功能。

炉盖的旋转系统由工作滚轮、旋转轨道、旋转缸、旋转芯轴组成。

图4.12所示为旋转机构的主体。

旋转芯轴为整个旋转部分的旋转中心，结构如图4.13所示。

图4.12炉盖旋转机构

图4.13炉盖旋转芯轴

4.2.1.6短网系统

1）短网的特点

从电炉变压器的二次出线端到电极（包括电极）总称为二次短网。

电弧炉短网的持点是：

⑴电流大。

由于变压器的二次电流极大，特别是经常性的短路冲击电流，使短网要承受高达数以万计的强大电流。

⑵长度短。

短网越短阻抗越小，它的电熊损耗越小。

⑶导体材料选用铜。

短网中电流极大，使导体间存在强大的电动力，因此选用机械强度和电气性能较好的铜作导体材料。

我厂150EAF二次短网材料为TU2无氧铜。

短网的合理设计和运行对电弧炉的正常运行和提高电炉的经济技术指标非常重要。

一个先进的短网系统，应保证电炉的电损耗最小，电效率及功率因数较高，三相电弧功率平衡等。

2）短网的构成和作用

短网主要由铜头、水冷电缆、水冷导电铜管、电极等部分构成。

短网的长度取决于炉子结构类型及炉子与变压器的相对位置。

由于集肤效应和邻近效应的影响，当交流电流过导体时，导体截面上离中心越远，其电流密度越大，或导体的某一外侧电流密度越大。

因此，二次短网往往采用宽厚比为10~20的矩形截面导体，或采用空心铜管，很少采用方形或圆形的实心导体。

水冷电缆是为了满足电极升降、倾炉及炉盖旋转时的动作要求而设置的挠性连接。

它的长度只要能满足上述工作要求的伸缩量即可，不需过长，否则将增加短网阻抗。

水冷导电铜管装在电极电极臂上方，铜管中间通水冷却。

它的一端母板与水冷电缆相连，另一端法兰与导电铜瓦相连接。

水冷电缆中的电流沿导电铜管流到导电铜瓦上，而传到电极。

设计时充分考虑机械强度和导流面积。

要特别注意电极夹持器的绝缘。

导电铜瓦和导电铜管应与电极横臂不带电部分有很好的绝缘，否则整个炉体都将带电，造成事故。

绝缘材料为HP-5，主要成分云母。

4.2.1.7电炉的辅助设备

1）倾动平台与维修平台

倾动平台：

倾动平台是一种轻型钢结构，固定在摇架上且能随摇架一起动作。

在炉子位于冶炼位置时，倾动平台能填补固定平台上的空缺。

偏心底出钢口（EBT）维修平台：

EBT维修平台又称出钢口维修平台。

其供维修出钢口

用，是伸缩式

2）炉壁氧、碳枪系统

以炼钢厂为例，在电弧炉的上、下炉壳共有4支KT氧枪和3支KT碳枪。

其中上炉壳有两支氧枪、一支碳枪，分别在4#水冷板上安装了1#氧枪和1#碳枪，14#水冷板上安装了4#氧枪；下炉壳有两支氧枪、两支碳枪，安装在EBT区域附近，上炉壳水冷板的下方，6#水冷板下方安装的是2#氧枪和2#碳枪，10#水冷板下方安装的是3#氧枪和3#碳枪。

氧、碳枪的布置主要考虑提高炉内冷区温度和泡沫渣的形成，目的是保证高的氧气穿透能力，加速脱碳反应，加速冷区钢铁料的熔化。

安装如图4.14所示。

图4.14氧、碳枪的布置

氧枪冷却水的供给将由专用雾化水泵站供给，这个系统带有热交换器，对冷却水进行热交换。

每个枪有独立的压缩空气管线，压缩空气和水在枪体入口混合，收集在雾化水泵站的水箱内，分离出的气体从水箱的排气口排出。

KT氧枪能安装在特殊的冷却块内，在冷却块内枪体总是在一个固定位置，不需要调节，在整个炉体中确保一样的效果。

氧枪在径向和切线方向上产生力，使熔池产生自然的搅拌。

KT氧枪设计速度至少2.1Mach，喷射长度保证达到1.7m。

KT氧、碳枪安装形式见图4.15、图4.16和图4.17。

图4.15KT氧、碳枪安装示意图

图4.16KT氧、碳枪

图4.17KT氧、碳枪

3）炉门氧枪设备

炉门氧枪以立柱为重心，横臂的一端固定在旋转立柱上，三个进给箱体悬挂在横臂的另一端，靠立柱侧的进给箱体为氧枪，另一侧的也为氧枪，中间的是碳枪。

见图4.18。

图4.18炉门氧枪

炉门氧枪的动作控制由气动和液压两部分共同完成。

其中氧气管和碳粉管的进给、横臂的旋转由气动系统完成，横臂的升降、进给箱的上下及左右摆动由液压控制。

4.2.2电弧炉的电气设备

4.2.2.1高压供电部分

国家规定对地电压大于500V即为高电压，线电压大于250KV为超高压。

目前我国的高电压等级主要有1000V、6000V、10KV、35KV、110KV、220KV、500KV等，炼钢厂高压供电采用国外电压等级标准，即33KV。

高压供电系统是由若干个高压设备组成的，能够完成某种供电功能的系统。

电弧炉的高压供电系统是一种特色特殊的供电系统，它的特点是低电压、高电流，电弧炉的高压供电系统实际上是为电弧炉冶炼提供一套满足冶炼要求的，可以调整和控制的可靠的电源。

高压供电系统原理见图4.19。

图4.19电弧炉高压系统系统简图

电弧炉电弧炉高压供电设备主要有以下设备组成：

1）来电显示器

来电显示器用于直观显示电弧炉上一级变电站（220KV总降压站）33KV高压电送电、停电情况。

当总降33KV高压送电至炼钢厂后，来电显示器发出红色闪烁信号；停电后红色闪烁信号熄灭。

在进线隔离开关断开后，用于初步判断总降至炼钢厂的高压电是否已送电或停电。

2）高压隔离开关

高压隔离开关的作用是与真空断路器配合使用，保证停电工作的可靠性。

在线路上某一点检修工作时，在电源侧必须要有明显的断开点，这就是高压隔离开关的主要作用。

另外，隔离开关常用作电压互感器、避雷器、配电所用变压器及计量柜等低负荷设备的通、断开关使用。

隔离开关的特点是没有灭弧装置，严禁通、断大负荷运行的线路，否则将产生剧烈的电弧光，极易烧毁隔离开关，对人身安全和设备安全将会产生相当大的威胁。

3）高压接地开关

当高压电气设备停电检修时，高压接地开关作为保证人员人身安全和设备安全的重要接地装置，代替封挂临时接地线。

在高压配电装置中进行电气作业时，为了工作和检修的安全，必须执行停电、验电、装设临时接地线、悬挂标示牌和装设临时遮拦四项安全技术措施，其中装设临时接地线的操作比较繁琐。

当高压隔离开关配有一体式接地开关时，在隔离开关主闸刀未分断前，接地开关绝不允许合闸；而接地开关未打开前，主闸刀也绝不允许合闸。

为此，在隔离开关主闸刀与接地开关之间必须装有机械连锁或电气连锁，以确保上述操作次序的实现。

4）真空断路器

真空断路器带有灭弧装置，它是以气体分子极少，不易游离而且绝缘强度很高的真空空间作为灭弧介质的新型开关电气。

真空断路器的结构主要分为操作机构和真空灭弧室。

真空灭弧室也叫真空管，灭弧的全过程都在真空管中完成。

操作机构是为真空断路器的操作提供动能，能够实现自动控制，并能实现自动脱扣的操作装置。

炼钢厂高压系统中的真空断路器的操作机构采用的是电动弹簧

储能式操作机构。

真空断路器的灭弧效果很好，允许频繁操作，静、动触头的行程小，动作速度快，检修维护量小。

但是它也有一些缺点，如在分、合闸动作时，极易产生操作过电压，操作过电压有时会达到额定电压的几倍，严重危及了高压电气设备的绝缘水平。

因此，在主回路中必须安装过电压保护装置。

5）高压电容器（R－C阻容保护）

高压电容器主要有两个作用，一个是抑制真空开关分合闸动作时产生的操作过电压；另一个作用是无功补偿，提高功率因数cosφ。

6）避雷器

避雷器的作用是防止操作过电压和大气过电压对高压电气设备绝缘的损坏。

避雷器的工作原理就象一种压敏电阻，在正常的额定电压下，它的特性呈现为高电阻状态，几乎是绝缘的，到有过电压出现时，达到一定的电压值后，避雷器的特性呈现低电阻状态，用以释放过电压状态下产生的过电流。

7）电压互感器（PT）

电压互感器是仪用互感器的一种。

它是一种将高电压成比例变换为低电压，并使之在相位上保持一定关系的设备。

它是一种特殊用途的变压器，其工作原理，构造特点和接线方式均与变压器基本相似，但是其容量较小，通常仅有几十伏安至几百伏安。

电压互感器的功能是将高电压成比例变换为低电压，使得其二次侧能够准确地反映一次侧高电压的实际情况。

它较好地解决了高电压测量的困难。

它可靠的将一、二次侧隔离，从而保证了工作人员的人身安全和设备安全。

由于电压互感器是将不同等级的一次电压一律变换为100V的二次电压，这样就可以使得测量仪表及继电器电压线圈的制造标准化，简化了制造工艺并降低了成本，因此电压互感器在电力系统中应用广泛，几乎任何一套高压供电系统都有电压互感器。

8）电流互感器（CT）

电流互感器也是仪用互感器的一种，它是一种电流变换装置，也是一种特殊用途的变压器，它的主要功能是将高电压电流或低电压大电流变换为低电压小电流，供给测量仪表和继电器保护装置，并将测量仪表和继电器保护装置与高电压电路隔离开来。

电流互感器的二次电流一般为5A，也有1A的。

这使得在二次回路上的工作更为安全和方便，同时使得仪表及继电器的制造标准化，简化了制造工艺并降低了成本，在高压供电系统中应用广泛，一般都采用。

9）电炉变压器

变压器是靠电磁感应原理，把某种频率的电压变换成同频率的另一种或多种数值不等电压的功率传输装置。

电弧炉变压器是一种特殊的变压器，它是电弧炉高压供电系统中最重要的电气设备。

功能是将高电压变换成适用电弧炉冶炼的各种电压及电流。

其特点是低电压、高电流。

不同的钢种和不同的冶炼时期，所需要电炉变压器输出的电压和电流是不同的，因此就要求电炉变压器能够经常变换电压和电流，电炉变压器上所安装的有载调压开关设备就是满足以上功能的。

10）继电保护系统：

继电保护系统是电弧炉高压供电系统中的重要组成部分，它的主要作用是：

通过预防事故的发生和发展或缩小事故的影响和范围，最大限度地确保安全供电。

继电保护系统有两个基本任务：

⑴当供电系统中发生故障或电炉冶炼发生重大异常时，继电保护系统应能自动地、迅速地、有选择性地作用于真空断路器并使之跳闸，以将故障设备从系统中切除，进而保证非故障设备继续运行。

⑵当供电系统中出现异常运行状态或电炉冶炼发生一般异常时，继电保护系统应能自

动地、及时地、准确地发出信号，通知值班人员尽快作出判断处理。

另外，电炉变压器还有一些自身保护，如瓦斯保护；油流量、水流量保护；油位保护；

油温、线圈温度保护；防爆保护；防泄漏保护等。

4.2.2.2电极控制系统

电弧炉炼钢，其炉子的容量及其熔化能力已经在近几年的钢铁生产中有了很大程度地提高，在不允许超过最大负荷而获得最佳的效益这样一整套的设备则需要高性能的控制设备。

新型SIMELT电极控制系统就是为满足这些要求而设计制造的。

SIMELT调节系统原理框图见图4.20。

图4.20调节系统原理框图

SIMELT系统的供电电源是三相380伏电源，经低频滤波装置滤波和带有延时保护的开关，送到桥式三相整流滤波电路，产生24伏直流电源，经几级稳压电路得到15伏、10伏、5伏几个等级的电压，为SIMELT系统供电。

还应说明一点，这几个等级的电压送到一个电压集中显示模块，并作为电压的监控。

二次侧用罗高夫斯基线圈取出电弧电流信号，再通过绝对值电路将Iph信号输出为负信号，再经一个TI=18mS的滤波器，这个小时间常数的滤波器能迅速反映电弧炉在各个时刻炉子的实际阻抗值的变化情况，在滤波器的输出端，一部分用于电流检测，另一部分用于阻抗控制。

电压信号Uph是从电弧炉变压器二次侧取出，用绝对电路将Uph变成负Uph信号，再经Tu=18ms的滤波装置，然后和Iph信号一起输出到阻抗运算器，运算出电弧阻抗值Zh,再经一个Ts=100ms的滤波器，加到阻抗调节器与给定值Zg相比较，产生控制偏差ΔZ→阻抗调节器放大，而后由下降和上升限幅电路进行限幅，此信号的输出端有手/自动选择装置，能实现自动/手动的操作，再经过伺服阀的功率放大器，将信号放大输出为土150mA的电流信号，使之有足够能力驱动电