箱梁预制首件总结报告DOC.docx
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箱梁预制首件总结报告DOC
箱梁首件开工总结
为了保证工程质量优质，避免盲目施工，确定标准的施工工艺和合理的施工组织，确保我合同段内的箱梁工程质量符合设计及规范要求，我标段选定果王线分离立交右幅2-2箱梁为我标段箱梁首件开工工程。
1、首件工程概况
果王线分离立交全长81米，全桥设1联3×25m先简支后连续预应力混凝土预制小箱梁结构，全桥共计42片箱梁：
边跨中梁20片；边跨边梁8片；中跨中梁10片；中跨边梁4片。
2、施工目标
1、质量目标
本工程质量目标是创优质工程，工程优良率达到100%。
交验项目主要指标合格率要求达到100%，分项工程质量评分不低于90分。
2、安全目标
杜绝职工因工死亡和重伤事故，轻伤率控制在0.5%以下；无等级火灾事故；无机械行车责任事故；无爆炸事故；无爆破物品丢失。
3、环保目的
环境污染控制有效，土地资源节约利用，水保措施落实到位；坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”。
生态不破坏，农田无危害，噪声不扰民，地方零投诉。
4、首件工程目的
通过预制箱梁首件工程的施工，取得相关技术参数，确定施工方案的可行性和施工工艺的合理性，为后续同类工程的施工、质量控制和安全管理起到示范作用，为施工全面展开做好：
“样板引路”。
三、施工准备
现场的“四通一平”工作已完成，人员、设备已进场，路通、水通、电通、信息通、场地平整完成。
1.临建设施
预制场场地下部采用20cm厚的级配碎石（砂砾、山皮土）基层，上部铺筑15cm厚的C20砼硬化处理。
场内行车道下部采用20cm厚碎石垫层上部铺筑25cm厚的C20砼，并保持状态良好。
设置预制T梁底座14个，每个长13.5米，预制箱梁底座9个，每个长25.5米，T梁配备3套钢模板,边板2套，中板1套，其中中板模板紧张时可将边板模板拼接成一套中板模板使用；箱梁配备3套钢模板,边板2套，中板1套，其中中板模板紧张时可将边板模板拼接成一套中板模板使用，梁场计划每月生产60片梁。
生产区配置起吊能力为120t的龙门吊1台，用来把生产好的Ｔ梁转移到存梁场，把存梁场里的Ｔ梁吊上运梁车。
配置起吊能力为5t的龙门吊1台，用于砼浇筑及模板安装、拆除以及钢筋的转运。
预制梁板底座采用混凝土底座，底座基础用50cm厚C20混凝土进行浇筑，台座用C30混凝土浇筑，以满足梁板施工时承载力要求。
底座每隔3米加横向联结，台面用5mm厚的钢板铺面，钢板接缝焊接处理，并用抛光机磨平，吊装孔处采用插槽式活动抽拉板。
为保证预制场的箱梁梁体尺寸准确，预留施工预拱度，本工程根据砼收缩徐变引起的变形、温度引起的变形及张拉引起的上拱度等因素预留反拱度，本桥台座负拱度采用1.3厘米。
T梁不设负拱。
2.供水
在预制厂和拌合站旁边设有灌溉水井。
可供给生产和生活使用。
3.临时用电
拌和站、预制场工程施工用电主要有混凝土拌和楼、水泵、砼振捣机械、钢筋加工机械、生活办公用电等。
预制场与项目驻地共用一套800KW箱式变压器，所有的电器设备按安全生产的要求进行标准化安装，所有穿过施工便道的电线路采用从硬化地面下预埋管路穿过。
电力架设满足三相五线制要求，同时预制场另配一台200KW柴油发电机组作为备用电源。
各种机械设备的功率及负荷分布情况，详见主要施工机械设备用电一览表。
（1）、主要用电设备情况
序号
用电设备名称
数量
单位用电量（KW）
1
砼拌和站
3
260
2
压浆机
2
3
洗碎石机
1
15
4
水泵
1
4
5
筛砂机
1
18
6
生活用电
1
4
7
电焊机
3
33（不同时使用）
8
电焊机
1
40
9
钢筋切断机
2
4.4
10
卷扬机
1
7
11
张拉设备
2
6
12
数控弯曲机
2
6
13
砼振动棒
8
6
14
龙门吊
2
15
生活用电
1
4
（2）、配电线路的布局：
工地配电线路和用电设备采用三级配电、二级保护的原则；第一级漏电保护器安装在总配电柜的分路电源隔离开的负荷侧，第二级漏电保护器安装在三级配电处的开关箱隔离开关的负荷侧，其额定漏电动作电流一般不大于30mA，额定漏电动作时间≤0.1秒。
（3）、选择电源
施工电源从当地供电电杆引入工地总配电室S-11型厢式变电柜，从工地总配电室分两路引入分配电箱：
第一路分配电箱设置于砼拌和站附近，供砼拌和站、水泵、筛砂机、洗碎石机、电焊机及现场施工照明用，拌合区生产、照明用电由配电箱引出，并设置漏电保护装置；第二路分配电箱设置于预制场南侧，供预制场电焊机、切断机、卷扬机、砼振动棒及施工照明用，钢筋加工、焊接及梁板预制区分别设置分配电箱，并设置漏电保护装置。
四、施工安排
1、人员
项目部根据总体施工计划的安排，积极进行了开工前的动员准备工作。
工程技术人员，劳动力已进场。
名称
岗位
姓名
职责
项目部
管理人员
施工负责人
马东旭
负责施工现场的管理与协调
技术负责人
李柳林
负责施工技术指导
质检工程师
齐锦程
负责现场技术监督
质检员
张广普
负责工程质量自检
安全员
赵伯阳
负责施工现场安全检查
试验工程师
果明坡
负责现场试验工作
测量工程师
孟祥时
负责测量放样工作
现场施工人员
数量
作业内容
工长
1
负责协调指挥机械、各工序之间的联系，按照分项工程的施工计划进行施工，确保工程的施工有序地进行，并保证工程的施工质量和生产安全。
木工
8
负责模板的支拆，按照施工要求支立模板并进行加固，确保梁板的结构尺寸无误，防止出现跑模、漏浆。
技术员
1
负责技术工作，施工记录
质检员
1
负责质量检测、监督工作
钢筋工
30
负责钢筋下料、成型、绑扎，按照设计要求准确下料，并注意预埋件的安装。
张拉、压浆工
6
负责预应力筋的张拉、放张，按照设计要求进行，确保张应力值和钢绞线的伸长值在规范允许范围内。
起重工
1
梁的出坑、堆放。
混凝土工
10
负责混凝土的拌制、浇筑、养生。
振捣工
5
负责混凝土的振捣.
电工
1
负责预制场的所有机械设备用电的安装与检查
2、原材料准备
砂、石料场地已硬化，砂、石、水泥、钢材已进场并按规格分类堆放。
各种规格石料在使用前均进行水洗处理，砂已进行过筛处理，材料供应方面，均能保证工程需求。
工地试验室已完成水泥、钢筋、砂、石、水、钢铰线、外加剂等原材料检验并上报监理批复完毕，均符合设计及规范要求。
3、机械进场情况：
机械设备进场一览表
序号
名称
单位
规格型号
数量
备注
1
砼搅拌设备
台
HZS75
3
2
砼罐车
台
12m3
8
3
智能张拉
设备
台
2
4
智能压浆
设备
台
2
5
发电机
台
200KW
1
6
钢筋数控加工设备
台
1
7
钢筋切断机
台
2
8
龙门吊
台
120T/5T
2
9
装载机
台
ZL50
2
10
电焊机
台
BX1-500
2
5、首件施工过程
我标段预制粱板在预制场内集中预制，采用模具化生产。
（1）模板加工及安装
施工前，底座清理干净，表面无混凝土残存物，且线形平顺，表面平整。
涂刷脱模剂，必须均匀。
底座两侧与侧模接触面粘贴2cm宽双面胶带，接缝平整，防止漏浆。
底座验收合格后进行模板的拼装。
箱梁模板采用加工成型的钢模板，模板先进行预拼装。
拼装后进行打磨并编号。
模板安装时用水平尺控制模板的垂直度，保证模板位置准确。
模板连接使用高强螺栓。
模板底座使用对拉杆进行对拉，控制模板的偏位。
内侧和外侧模板拼装时，保证面板的平整度，检验<1mm/2m，相邻模板之间不能有错台。
模板安装完毕后，检验模板位置及稳定性。
模板自检合格后涂刷脱模剂，报请专业监理工程师验收，验收合格后方可进行下一道工序。
（二）底腹板钢筋、预应力管道加工及安装
底腹板钢筋在加工场地进行加工，人工运至工作平台，进行钢筋绑扎。
钢筋加工前要调直，并清除表面锈迹，钢筋的加工必须满足设计要求和规范规定。
采用单面搭接焊时焊缝长度≥10d，双面焊≥5d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝厚度≥0.3d。
焊缝要饱满。
敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。
钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行，要求准确、牢固、不偏位，必要时加设临时支撑，构件钢筋的连接采用绑扎的方法。
底腹板钢筋绑扎完成后，安装预应力管道。
预应力管道采用内径55mm、50mm的高密度聚乙烯塑料波纹管，预应力管道安装位置应准确，吊装前，全面检查管道安装质量，包括管道的纵横坐标精度（纵、横坐标定位应用φ8钢筋焊接成“井”字型定位架，并按标定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上）。
钢绞线的弯所处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，直线段100cm设置一组，曲线段50cm设置一组，波纹管接头用大一号的波纹管连接，连接长度为波纹管直径5-7倍，接缝处用胶布缠绕粘贴。
管道内，预设略小直径的硬塑芯管做撑管，防止管道变形或堵塞，混凝土初凝前应有专人抽拔胶管（塑料管）以防堵塞。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间要绑扎砼垫块。
预制箱梁腹板保护层为2cm，因此我标段采用高2cm，下带四个小爪的砼垫块。
垫块与钢筋绑扎要牢固，并相互错开，间距50cm,呈梅花形布置，绑扎前浸水湿润。
且保证受力面6个/㎡，非受力面4个/㎡。
钢筋绑扎完成后报请专业监理工程验收，合格后吊装钢筋骨架入模。
钢筋吊装安放时要控制好钢筋骨架的位置，防止骨架移位。
钢筋骨架调整完毕，检查砼垫块的位置，偏位的进行调整。
工作就绪后，吊装内模。
内模以跨中为界分两段，分别吊装安放。
吊装时控制好内模位置，防止内模左偏或右偏。
吊装完成后，检测内模的平面位置，符合图纸及规范要求后，固定内模。
检验合格后，安装端头模板，端头模板与底座垂直，与外侧模板交90度。
模板两端设置压杆固定内模，防止内模在浇筑时上浮。
自检合格后，报请监理工程师验收，绑扎顶板钢筋。
（三）顶板钢筋、预应力管道加工及安装
顶板钢筋在加工场地加工成半成品，人工运至现场进行绑扎，绑扎要求同底腹板钢筋加工及安装。
顶板钢筋安装完毕后，安装顶板预应力管道，安装要求同底腹板预应力管道安装。
安装完成后，检查整体尺寸和平面位置，自检合格后，报请监理工程师验收。
（四）混凝土浇筑
混凝土配合比由工地实验室配制设计完成并报请监理工程师，已批准使用。
我标段C50混凝土配合比如下：
水泥：
粉煤灰：
矿渣粉：
中砂：
碎石：
水：
外加剂=358:
48:
72:
639:
1137:
143:
4.3。
单位水泥用量控制在358Kg/m3。
浇筑箱梁使用的石料已经过水洗。
混凝土拌制前，实验室对砂、石进行含水量检测为5%、1%，据此对配合比进行调整，然后下达施工配合比通知单。
混凝土严格按实验室下达的施工配合比进行拌制，我标混凝土由自建混凝土站集中拌制，混凝土罐车运至施工现场，龙门吊吊料入模。
混凝土运至施工现场后，经检查混凝土拌和物的和易性、坍落度合格后方可使用。
（坍落度入模要求为160mm-200mm）
首件果王立交右幅2#-2预制箱梁，开盘时间2013年5月6日15：
00，首车到场时间15:
13，现场测定坍落度为170㎜，砼和易性满足要求。
现场取样制作混凝土同期养生试件，作为梁体强度的见证。
第二车到场时间15:
27，现场测定坍落度为165㎜，砼和易性满足要求。
混凝土浇筑顺序为：
从一端至另一端推进施工；细部阶段，①先浇筑底板砼，保证底板浇筑密实程度；②腹板浇筑，采用30mm振捣棒配合附着式振捣器振捣，附着是振捣器振捣时间控制在每次3分钟，分三次进行振捣，插入式振捣棒下棒间距控制在20cm，下棒位置避开波纹管和模板。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振捣器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振捣器振捣。
③顶板砼振捣采用手提式平板振捣器配合插入式振捣器进行振捣；浇筑过程中严格分层进行浇筑，下层混凝土振捣密实后，再浇筑下层混凝土。
砼浇筑过程中派专人进行看护，防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。
首件结束时间18：
30，共计方量28.5m3。
浇筑完毕对顶板部分进行收面压光。
待混凝土初凝后，进行顶板刷毛。
六、梁板预制施工工艺流程及方案确定
6.1施工准备
1、模板配置：
根据施工工期及生产能力，T梁配备1套13米中板、2套13米边板的模板；箱梁配备3套钢模板,边板2套，中板1套；箱梁、矮T梁均采用定型钢模板，钢板材质为Q235型模板。
2、拌和设备：
采用两台HZS75拌和站，完全可以满足预制厂砼质量及方量的要求，拌和站已由计量部门标定，并出具标定证书。
3、台座的施工：
根据计划工期及施工能力，已筹建后张预应力T梁底座14道，每道13.5米长，预应力箱梁底座9道，每道长25.5米。
砼底座基础用50cm厚C20混凝土进行浇筑，台座用C30混凝土浇筑，两边均包4×4的槽钢，顶面铺设5mm钢板。
6.2、施工方案
5.2.1、确定施工工艺流程
6.2.2、施工方案的确定：
1、施工放样：
将台座清理干净，根据图纸在底座上用墨线弹出所要施工的梁体的详细尺寸，板底预埋调平钢板。
2、模板处理：
采用模板漆做脱模剂，并用海绵均匀涂擦在模板表面，底模铺一层塑料薄膜以防钢铰线沾污模板漆。
3、钢筋的制作、安装
（1）钢筋加工
①调直：
用于制作的钢筋，首先应进行调直，调直时用钢筋调直机调直。
②钢筋焊接
a、钢筋焊接采用电弧焊的方式，为保证受力钢筋轴心受拉，钢筋焊接前，搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，焊接时双面焊焊缝长度不小于5d,单面焊焊缝长度不小于10d,（d为钢筋直径），钢筋的接头交错排列，相互错开不小于35d,（d为钢筋直径），且不宜位于构件的最大弯矩处，
b、焊接时采用502焊条，焊条妥善保管防止受潮。
焊缝饱满、平整、无气泡，焊渣清理干净，焊缝、焊接质量严格按规范要求。
焊缝、焊接质量严格按规范要求。
c、在接头长度区段（35d，且不小于500mm）内，同一根钢筋不能有两个接头，接头的截面积不超过总截面积的50%，钢筋成型前应平直，无局部弯折，成型后，表面应清净，有油渍、漆皮、鳞锈的应清除干净。
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③钢筋骨架绑扎
a、钢筋加工完成后，在底模上摆放一定数量的专用垫块，垫块的高度等于板梁底部保护层厚度，垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差应不大于1mm。
b、垫块应相互错开，分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。
垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于6个/m2，重要部分宜适当加密。
c、首先在底座上划好钢筋间距线，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋，T梁顶板钢筋要在模板安装后绑扎，箱梁顶板钢筋要在芯模安装完毕后绑扎，绑扎时用20#扎丝进行绑扎。
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d、腹板结构钢筋在钢筋加工厂点焊成网片，运至现场绑扎，腹板渐变部分箍筋应根据计算放实样按变化顺序再制作。
预应力孔道定位筋应对应预应力筋坐标，每0.5米（直线段1米、曲线段0.5米）一道焊成定位网片并编号，绑扎时好对号入座。
钢筋绑扎前应安好支座垫板。
钢筋在底座大会绑扎时应垫好底板砼垫块，绑扎好侧面砼垫块再安装模板，翼板钢筋待装模后现场绑扎，并垫好保护层垫块，边梁应注意预埋防撞墙联接钢筋等。
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（2）波纹管预埋ó{
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安装波纹管道时，采用定位筋每0.5米（直线段1米、曲线段0.5米）一道严格定位，符合设计位置后与结构筋点焊牢固，然后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管应无孔洞，接头牢固。
（3）钢筋绑扎完毕自检合格后，报请监理工程师检查验收，验收合格后方可进行下道工序。
（4）钢筋安装实测项目
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
新规范规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查2个
断面
同排
梁板
±10
2
箍筋横向水平钢筋螺旋筋间距（mm）
±10
尺量:
每构件检查
5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量:
按骨架总数
30%抽检
宽、高或直径
±5
4
保护层厚度
梁板
±3
每构件沿模板周边
检查8处
4、模板安装
（1）模板为专业厂家加工的大块钢模，采用定型钢模板，钢板采用Q235型模板加工。
为方便安装和拆卸，模板分块长度以隔板与T梁肋板之间设置50～100mm直径倒角，同时将隔板做成30～50mm收坡。
（2）底模采用底座上铺5mm厚的钢板，并在放支座附近留出活动块以便梁体起吊。
侧模、芯模在专门模板厂根据设计图纸尺寸定制生产，由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体，钢模两侧对称安装附着式震动器，每块上层2台，下层3台，震动器功率为1.5kw，频率为2800转/min，布置间距为1.6m。
端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。
为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。
（3）、用龙门吊进行模板安装，首先将两端头模板安装定位，侧模两侧对称安装，后紧跟安装拉杆调整模板，调模时，用吊线通过调整模板底脚的调整丝，逐块将模板调正。
立模顺序：
涂脱模剂——粘接缝止浆橡胶条——安装端模——安装侧模—调整模板—安装横隔板模板—安装翼缘板梳形板，
模板接缝及侧模与底模间填塞橡胶条，以防止漏浆现象的发生。
横隔板底模必须设置有力支撑，以保证拆除侧模后，横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘，腹板交界处出现因横隔板过早悬空而引起裂纹。
（4）、模板安装完成自检合格后，报请监理工程师检验，检验合格后方可进行下道工序。
（5）、模板安装允许偏差
模板安装允许偏差
项目名称
允许偏差（mm）
模板尺寸
+5，-0
轴线偏位
10
模板相邻两板表面高差
2
平整度
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
+10，-0
5、混凝土的拌和与浇注
（1）混凝土的拌合
①梁板混凝土为C50混凝土，水泥采用盾石水泥P.O42.5，细骨料采用中砂，粗骨料为碎石。
②混凝土拌制时，自全部材料装入搅拌筒开始搅拌至开始出料的最短搅拌时间不少于90s。
③混凝土拌和物应搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
④混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：
a.混凝土拌合物从搅拌机出料后，应分别在拌合站和施工现场对混凝土拌和物的坍落度取样检测，每一工作班或每一单元结构物不少于两次，混凝土的坍落度宜控制在160～200mm。
b.必要时，对工作性能、泌水率及含气量等混凝土拌和物的其他指标进行检测。
（2）混凝土的浇注
①混凝土浇筑前应进行准备工作：
a.对模板、钢筋和预埋件等进行检查，模板内的杂物、积水及钢筋上的污物应清理干净。
b.对混凝土的均匀性和坍落度等性能进行检测。
②砼运至现场后采用龙门提升的方式布料，T梁砼浇筑按照斜向45度分层，水平推进，两层浇筑完成的方式由一端向另一端推进。
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砼振捣采用插入式振动棒配合附着式振动器，启动下层附着式振动器加强振动，促使砼坍落，每个振点处振到混凝土不冒气泡、表面平坦、泛浆为止，确保混凝土的密实性，但一次振动时间不能超过20S。
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1～2台振动器同振20S；停止后启动振动棒同振10～20S。
在浇顶板前，依次从梁头到梁端再振动一次，时间控制在10～20S；然后浇筑顶板，辅以人工铲平后，开动上层振动棒振到混凝土不冒气泡、表面平坦、泛浆为止，确保混凝土的密实性，但一次振动时间不能超过20S并抹平。
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（3）、砼浇筑过程中应注意以下事项：
a.放灰时要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。
在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助放灰。
b.砼的振捣：
附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小振动力。
附着式振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。
振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。
振捣的同时，应配合插钎排气。
另外应加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现隔离缝。
c.浇注过程中随时检查砼拌和质量，混凝土掺适量的减水剂，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。
施工时砼塌落度严格控制在160～200mm左右。
d.每片梁作试件三组，标准养护作为梁体砼强度检验的依据，另做三组与梁体同条件养护试件，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。
e.在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂，造成堵塞事故。
f.翼缘板顶面横向拉毛。
g.负弯矩张拉槽附近振捣密实，预留小泄水孔，以利排水。
H.浇注过程中派专人看护模板，发现漏浆或拉杆松动时，立即堵塞和拧紧。
i.高温天气浇注尽量安排在夜间进行，初凝后要不停向模板洒水降温。
j.浇注过程中及完成后3～4小时内，经常抽动塑料管，以防进浆凝固。
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6、养生拆模凿毛
（1）混凝土收浆、抹面后立即洒水养护，用保湿棉覆盖养生砼，拆除模板后继续洒水养生至规定强度，养生有专人负责，始终保持梁板表面湿润，严禁干湿循环，洒水次数视气候条件而定，以保持砼表面始终处于湿润状态为宜，养生不低于7天。
（2）养生期间，混凝土强度未达到2.5MPa之前，不得使其承受人员、模板等荷载。
（3）混凝土强度达到2.5Mpa时拆除模板，拆除的模板及时清理、修整、除污、涂刷脱模剂，以备重复使用。
蒸汽养生拆模时，将篷布轻轻掀起，卸掉固定模板的拉丝杆，分次将模板拆除，严禁将篷布全部揭掉，造成与外界温差过大，梁板产生裂缝。
（4）外模拆除后砼强度达到80%时，采用机械凿毛将箱（T）梁及时进行梁端及翼板边缘凿毛凿出深度不小于6㎜的麻面，以利新旧混凝土的结合。
七、首件工程中存在的不足
1、机械和现场指挥机械的专职人员配合不默契。
2、施工人员操作不熟练，混凝土有撒漏现象，不但浪费材料，而且污染模板和施工现场。
3、箱梁浇筑时，梁顶振捣工和辅助振捣工配合不默契。
4、浇筑混凝土前将模板内发现有污物，已及时清理干净。
5砼浇筑时，发现部分模板对穿拉杆有松动现象已及时派专人负责检查模板的加固情况，发现问题及时进行加固。
八、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方
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