炼铁规范冶金工业部标准审核.docx
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炼铁规范冶金工业部标准审核
中华人民共和国冶金工业部部标准
冶金机械设备安装工程施工及验收规范
炼铁设备
（YBJ208—85）
本标准规定了炼铁系统等于或大于300m3熔炉的高炉工艺钢结构、高炉炉体设备、高炉炉顶设备、高炉供料设备、风口平台及出铁场设备、热风炉设备、高炉鼓风设备、煤气净化设备、高炉喷煤设备、渣铁处理设备、碾泥设备和水处理设备等安装工程施工及验收的专业技术条件。
炼铁设备安装工程施工及验收的通用技术应符合YBJ201—83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》的规定。
炼铁设备中的液压、气动和润滑系统，其安装工程施工及验收的技术条件应符合YBJ207—85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范、液压、气动和润滑系统》的规定。
对安装工程有特殊要求的炼铁设备，其安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术文件（设计文件）的规定。
注：
特殊要求系指设备技术条件（设计文件）有规定而本标准未规定或设备技术条件（设计文件）的规定与本标准规定不一致的技术条件。
②设备技术文件系指机械设备的说明书、制造图、施工图和技术要求；设计文件系指工艺钢结构的制作图、施工图和技术要求。
冶金工业部1985-09-28发布1986-07-01实施
1高炉工艺钢结构
本章适用于高炉炉体外壳、热风炉外壳、除尘器外壳、洗涤塔外壳、文氏管洗涤器、上升及下降管、炉体框架、炉顶刚架、冷风和热风管道、斜桥主桁架等工艺钢结构的制作和安装。
包括：
a.材料；
b.工艺钢结构的制作；
c.焊接；
d.工艺钢结构的安装；
e.工艺钢结构的强度试验和严密性试验。
在制作、安装高炉工艺钢结构时，除本章规定外，其他要求并应符合GBJ205—83《钢结构工程施工及验收规范》和GBJ235—82《工业管道工程施工及验收规范金属管道篇》的规定。
1.1材料
1.1.1工艺钢结构所用的钢材必须符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必须符合现行国家标准的规定。
对无质量证明书的钢材，必须按照现行国家标准《钢的化学分析用试样采取法》和冶金工业部标准《钢的机械及工艺试验取样法》的规定取样；并按照现行国家标准的试验分析方法进行机械性能试验和化学成份分析。
当试验结论符合现行国家标准和设计文件的规定时方可采用。
1.1.2工艺钢结构所用的钢材，表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度的负偏差值的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度；断口处如有分层缺陷应会同有关单位研究处理。
1.1.3焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的型号、钢号或牌号，必须符合设计文件的规定，并附有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。
严禁使用无质量证明书或因保管不善受潮变质结块的焊剂，以及药皮开裂脱落、焊芯生锈的焊条。
1.1.4防锈涂料应符合设计文件规定的牌号、种类和色标，并具有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。
严禁使用无质量证明书或失效变质的涂料。
1.1.5粗制螺栓、精制螺栓、螺母、垫圈、铆钉、高强度螺栓及其螺母、垫圈，必须符合设计文件规定的型号、规格和材质，并具有质量证明书，其外形尺寸、技术条件应符合现行国家标准的规定。
1.2工艺钢结构制作
1.2.1制作高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳时，钢板在加工前应作平直校正；钢板的切边，须用自动、半自动切割机进行，厚度不大的也可以用剪板机剪切。
1.2.2钢板切割后，边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸。
当采用对接接头或丁字接头时，切割后的尺寸极限偏差为±1mm；采用搭接接头时，极限偏差为±5mm。
对接接头的钢板，并应检查两对角线的长度，两对角线的长度之差不得大于3mm。
在制作高炉外壳时，必须考虑焊接时横缝收缩的余量。
1.2.3坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查，加工边缘与样板之间的间隙不得大于1mm。
1.2.4外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。
用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm。
锥形外壳钢板应检查其上、下口。
钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。
1.2.5工艺钢结构一般是超长、超宽的构件，应由定货单位根据安装、运输条件向制造厂提出制作的要求和安装程序。
但下列结构必须在制造厂进行预装配：
a.高炉外壳
b.高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管；
c.热风围管；
d.炉顶刚架的主构架；
e.热风炉炉底及与其相连的第一圈外壳；
f.热风炉拱顶外壳和高温段外壳；
g.除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳的锥形部分及支座处外壳；
h.上料斜桥主桁架及斜桥上部卸料段；
i.上料皮带通廊桁架。
1.2.6外壳的预装配应在专门设置的预装平台上进行，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。
1.2.7外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装3~5圈，逐圈检查合格后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品。
但最上面的一圈要留作下一组装段的底圈。
1.2.8在每块外壳钢板上，应焊好脚手架挂耳、夹具固定块、定位器等，其数量和位置由订货单位向制造厂提出协商确定。
1.2.9预装配合格后的构件，应标出构件标号和中心线，壳体应标出十字中心线；在拆开的接头处或上、下圈间，应用油漆和钢印作出明显标记，并应提供展开的组装图，作为现场安装的依据。
1.2.10高炉外壳预装配合格后，应进行出铁口、渣口、风口、冷却箱（板）法兰孔等开口的划线工作。
高炉外壳上与设备连接的法兰，如铁口套、渣口法兰、风口法兰、冷却箱（板）、法兰、活动炉喉护板法兰等，以在制造厂开口、焊接装配为宜。
各法兰的预装配应符合第2章的有关规定。
1.2.11外燃式热风炉拱顶外壳（蓄热室拱顶、燃烧室拱顶），在整体组装焊接后，还须与拱顶加固拉梁相组装，焊好拉梁的连接件。
1.2.12热风炉高温段外壳，如果设计文件要求焊后热处理时，在制造厂进行整体热处理前，应将外壳上的正式工程和安装用的临时设施等全部焊好。
热处理后不得再在外壳上施焊。
1.2.13工艺钢结构的防锈涂层应符合GBJ205—83《钢结构工程施工及验收规范》的规定；考虑到运输、施工等因素，最后一道面漆在现场涂刷。
1.2.14工艺钢结构成品出厂前，应根据其几何形状进行加固，以保证在运输、装卸、施工过程中不产生永久变形。
1.2.15工艺钢结构预装配的偏差不得超过表1.2.15的规定。
表1.2.15高炉工艺钢结构预装配的允许偏差
项次
项目
允许偏差
1
高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器外壳
外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心偏移
H—预装外壳的高度
≤1/1000H
但不大于10mm
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差
D—外壳的设计直径
≤2/1000D
外壳钢板圈上口水平差*
≤4mm
对口错边量
δ≤40mm
δ>40mm
δ—板厚
≤1/10δ
但不大于3mm
≤1/10δ
但不大于6mm
坡口端部间隙
δ≤30mm
δ>30mm
δ—板厚
mm
mm
2
导出管
上口高低差
≤10mm
两管相邻间距
±10mm
上口中心两对角线之差
≤15mm
3
热风围管
环管上表面水平差
≤6mm
环管组对时的最大直径与最小直径之差
D—环管的直径
≤1.5/1000D
但不大于20mm
管子对口错边量
≤2mm
坡口端部间隙
mm
*水平差是指在规定检测的设备上，在选定的测点中，相对于同一基准水平面的各高度尺寸的最大算数差。
续表1.2.15
项次
项目
允许偏差
4
炉顶刚架主构梁
全长
±10mm
宽度
±5mm
两对角线长度之差
≤10mm
刚架底端支承面至横梁支承面的距离
±2mm
弯曲矢高
L—刚架的长度
≤1/1000L
但不大于10mm
底座的水平度
≤2/1000L
5
上料斜桥主桁架整片预装
主桁架全长
mm
主桁架弯曲失高
L—主桁架的长度
≤1/1000L
但不大于20mm
支座中心距
±5mm
上料斜桥上部卸料段整体预装
桁架任意节点截面上两对角线长度之差
≤10mm
料车轨道中心线间距
±2mm
料车轨道在同一横截面内两轨面高低差
≤4mm
分歧轨弧线与样板之间的间隙（用样板检查）
≤2mm
压轮轨与分歧轨的距离
±3mm
续表1.2.15
项次
项目
允许偏差
6
上料皮带通廊组合式或塔架式支架分段出厂时
支架高度
±15mm
支架截面几何尺寸
L—设计尺寸
±1/1000L
但不大于10mm
支架两对角线长度之差
≤15mm
支座中心距
±5mm
上料皮带通廊桁架
桁架长度
±10mm
桁架下表面两对角线长度之差
≤10mm
桁架的起拱度
设计规定了起拱
设计未规定起拱度
f—设计规定的起拱度
±20/100f
不允许有挠度
节点截面几何尺寸
±5mm
节点截面两对角线之差
≤5mm
注：
采用自动焊时，对口错边量和坡口端部间隙的要求应符合自动焊焊接工艺规程的规定。
1.3焊接
1.3.1制作和安装的焊接工作应由取得合格证的焊工来担任。
焊工合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作。
焊工的考试应按GBJ236—82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第六章的规定进行。
1.3.2首次使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施焊前进行焊接工艺试验，重要结构并应进行模拟试验。
在焊工考试和工程施焊前，施焊单位必须有合格的焊接工艺试验结果，该结果应由技术总负责人签证。
1.3.3组装时的焊接工作（点固焊及固定卡具的焊接），对焊工、焊接材料和焊接工艺的要求应与正式焊接要求相同。
1.3.4焊接工作应在组装检查合格后进行。
焊接前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水、冰雪和脏物。
焊接完毕后应清除焊缝表面熔渣及其两侧飞溅金属；焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录。
1.3.5焊条（剂）和粉芯焊丝使用前应按产品说明书的规定进行烘焙，存放在低温烘箱内随用随取。
低氢型焊条在高温烘箱内按规定时间烘干后，存放在低温烘箱内，使用时置于便携式保温盒内进行施焊操作。
焊条的重复烘焙次数不宜超过二次。
低氢型焊条在常温下放置使用时，应根据施焊时的空气温度按照表1.3.5的规定进行管理。
表1.3.5低氢型焊条一次发放量及回收时间
相对湿度
%
一次发放量
kg
回收时间
h
<80
80~90
>90
≤8
≤4
≤2
5
3
1
1.3.6在焊接过程中应测量并记录天气、温度、湿度和风速，有雨、雪时，或风速超过9m/s时，必须采取相应防护措施方可进行焊接工作。
1.3.7在进行多层多道手工焊接时，应采取分段分层退步反向焊及对称焊。
在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如果发现夹渣、气孔、裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除重焊。
焊根应清理干净，露出金属光泽面，经目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接，有裂纹或质疑时应进行着色检查。
清理焊根宜选用炭弧气刨进行。
1.3.8除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次焊完。
若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，重行施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
1.3.9采用手工焊接的高炉外壳，应根据焊件厚度、材质以及使用条件综合考虑是否需要进行焊前预热和伴随预热。
对于钢号为16锰或低碳钢的板材，预热要求应符合表1.3.9的规定。
表1.3.9钢号为16锰或低碳钢钢板的焊前预热要求
板厚
mm
预热温度（0C）
气温-5~50C
气温5~150C
气温150C以上
<38
38~50
51~70
71~100
不预热
40~75
100~150
100~150
不预热
不预热
100~150
100~150
不预热
不预热
75~150
100~150
预热温度的加热范围以焊接对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。
预热温度的升温应缓慢进行，升温速度为1~1.50C/min，全部升温过程在1.5~2小时内完成。
1.3.10热风炉高温段外壳，如果设计文件要求焊后热处理时，在制造厂组装焊接后，应进行整体热处理；在现场安装焊接后，应进行现场焊缝局部热处理。
热处理前必须检查焊缝外观，并经无损探伤检验合格或返修合格。
现场焊缝局部热处理，应在安装工作全部结束，并确认在热处理区域内不再进行焊接或切割工作后进行；否则应在施焊或切割区域内重新进行局部热处理。
1.3.11焊缝的外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
检查前应将妨碍检查的熔渣、飞溅金属清除干净。
对接焊缝的表面质量应符合表1.3.11中Ⅱ级的规定。
角焊缝的焊角高度应符合设计文件的规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
表1.3.11对接接头焊缝表面质量标准mm
项次
项目
等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
1
表面裂缝、表面气孔、表面夹渣、熔合性飞溅
不允许
不允许
2
深度:
e1≤0.5
长度小于或等于焊缝全
长的10%，且小于100
3
e≤1+0.10b1
但不大于3
e≤1+0.20b1但不大于5
4
盖过每边坡口约2
续表1.3.11
项次
项目
等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
5
不允许
深度：
e1≤0.5
长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100
6
e2≤0.1δ
但不大于3
e2≤0.1δ
但：
δ≤40时，不大于3
δ›40时，不大于6
1.3.12高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳对接焊缝的内部质量应符合GBJ236—82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》表7.3.3中Ⅱ级的规定。
射线探伤方法应按GB3323—82《焊缝射线探伤标准》执行。
超声波探伤方法及标准应按JB1152—81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中规定的Ⅱ级焊缝执行。
射线探伤和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用，由施工技术总负责人批准。
超声波探伤数量与射线探伤数量相同。
1.3.13探伤检验的数量、部位及长度应符合下列要求：
1探伤检验的数量：
当手工焊时，抽取焊缝总长的10%；当自动焊时，抽取焊缝总长的5%。
2检验部位按下列规定选取：
a.全部接头的丁字焊缝；
b.截面改变处和管道交叉处；
c.在外观检验有异议的部位，或检验人员指定的部位。
3每一检验部位的长度约为300mm。
1.3.14进行探伤检验的焊缝，其不合格部位应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。
同一部位的返修次数不得超过3次。
1.4工艺钢结构的安装
1.4.1安装前必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录和地脚螺栓的检查记录，以及基础的沉降观测记录等）。
1.4.2设备基础的尺寸、位置偏差应符合YBJ201—83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》的规定。
1.4.3高炉和热风炉基础应随施工进行定期沉降观测直至设备交工验收。
1.4.4安装前应对基础进行复测，并将重要的中心线引伸到基础以外的固定点上。
1.4.5工艺钢结构的基础垫板，采用座浆法放置垫板时，座浆垫板标高极限偏差为0-2mm；采用钢垫板时，每一垫板组的垫板块数不得超过5块，并应相互点焊牢固。
1.4.6工艺钢结构的安装，应采用综合安装及扩大拼装的方法进行，综合安装或扩大拼装的程度，应在施工组织设计中予以规定。
拼装用的预装平台和拼装要求，与制造厂预装配要求相同。
1.4.7外壳单块直接安装时，焊接滞厚于安装不得超过4圈；扩大整圈安装时，焊接滞后于安装不得超过3条横缝。
在外壳施焊带上，除最上一圈外，至少应有一圈扩大部件。
采用自动焊立焊时，应按自动焊设备所要求的工艺进行。
1.4.8工艺钢结构安装、焊接后，涂刷油漆前，应将临时设施的吊耳、加强板等拆除，在切割时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。
1.4.9热风炉采用软基础铺垫干砂时，干砂铺垫后要采取防雨措施，并应立即安装蓄热室底板。
底板安装时应至少起落二次，第一次落位，目视检查干砂与底板的接触程度，接触面积不应小于60%，合格后再次落位进行找平、找正。
底板的找平、找正操作，只允许靠其自由落位进行，不得采用顶、拉等办法，以保证底板与干砂的接触面积。
1.4.10热风炉经焊后热处理的高温段外壳内表面，如果设计要求喷涂耐酸漆时，除锈、喷漆作业应符合下列要求：
1除绣采用喷砂或喷丸，除去氧化皮、锈及其他污物，仅留有轻微的痕迹，表面清洁度达到95%。
2喷砂与除锈作业的间隔时间应尽量缩短，除锈面经喷砂或喷丸后，24小时内进行完喷漆工作。
喷漆后除对漆膜外观进行检查外，并应检测漆膜厚度，每平方米检测一点，漆膜厚度极限偏差为±50μ。
3除锈、喷漆作业在下列情况下不得进行：
a.雨天及相对湿度超过89%；
b.气温低于50C和超过500C。
1.4.11工艺钢结构安装的偏差不得超过表1.4.11的规定。
表1.4.11高炉工艺钢结构安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差
1
高炉炉体外壳
外壳钢板直径的最大直径与最小直径之差
D—外壳钢板圈的直径
≤3/1000D
外壳钢板圈中心对炉底中心的位移
H—外壳钢板圈的标高；
H—炉底的标高
≤2/1000（H-h）
但不大于30mm
外壳钢板圈上口水平差
≤4mm
炉顶法兰中心对炉底中心的位移
H—炉顶法兰的标高
H—炉底的标高
≤2/1000（H-h）
但不大于30mm
炉顶法兰标高
±20mm
炉顶法兰上平面任何两点的标高差
D—炉顶法兰的直径
≤1/1000D
但不大于3mm
2
炉底水冷梁
全部支承梁的高低差
D—由支承梁组成的圆的直径
≤1/1000D
相邻两支承梁对应点的高低差
≤4mm
水冷梁全部冷却管的高低差
≤6mm
水冷梁各冷却管中心线的偏移
≤3mm
续表1.4.11
项次
项目
允许偏差
3
炉底板
中心位移
≤2mm
上表面水平差
D—炉底板的直径
≤1/1000D
最大直径与最小直径之差
D—炉底板的直径
≤2/1000D
对口错边量
≤3~5mm
4
热风炉外壳
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差
D—热风炉的直径
≤2/1000D
炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移H—热风炉的高度
≤1/1000H
但不大于30mm
外壳钢板圈上口水平差
≤4mm
炉底焊后的水平差
D—热风炉的直径
≤2/1000D
5
除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差
D—设备的直径
≤2/1000D
设备上部对设备底部的中心位移
H—设备的高度
≤2/1000H
设备上各层支撑梁的水平度
0.5/1000
设备上各层支撑梁标高
±10mm
文氏管喉口中心对底部中心的位移
H—喉口至底部的高度
≤1/1000H
6
上升管、下降管
上升管的铅垂度
1/1000
但不大于20mm
下降管三通管标高
±30mm
下降管三通管中心位移
≤30mm
续表1.4.11
项次
项目
允许偏差
7
炉体框架
炉体框架中心对高炉中心的位移
≤20mm
柱间两对角线长度之差
≤15mm
支柱的铅垂度
1/1000
但不大于20mm
平台梁的水平度
2/1000
平台梁标高
±20mm
8
炉顶刚架
刚架中心位移
≤20mm
平台梁标高
±20mm
安装大梁的水平度
2/1000
9
热风围管
环管标高
±10mm
环管水平差
≤10mm
从环管外表面至高炉外壳的距离
±20mm
环管组对时的最大直径与最小直径之差
≤20mm
10
上料斜桥
支点处（在料车坑旁和在方形柱上）主梁下部标高或斜桥桁架下部标高
±10mm
斜桥中心线对高炉中心线的偏移
≤20mm
料车轨道中心线间距
±2mm
料车轨道在同一横截面内两轨面高低差
≤4mm
压轮轨与料车轨道的距离
±3mm
压轮轨槽钢端面至料车钢轨中心的水平距离
mm
11
塔架和管类（烟囱、煤气管、气管、水管及其他）
塔架轴线或管类轴线对直线的偏差
≤20mm
塔架或管类的顶上截面轴线对竖向线的偏差
≤3/1000H
1.5工艺钢结构的强度试验和严密性试验
1.5.1高炉工艺钢结构安装完毕后，应对管道和工艺设备进行强度试验和严密性试验。
强度试验和严密性试验采用气压法进行。
1.5.2强度试验和严密性试验应分段进行，试验段按如下划分：
a.厂区冷风管道（从鼓风机站分配管至高炉冷风放风阀）；
b.厂内冷风管道（从冷风放风阀至热风炉冷风阀和混风切断阀）；
c.热风炉（砌砖后）；
d.热风主管和热风围管（砌砖后）；
注：
①热风炉砌砖前应先进行热风炉底板的真空度试验，真空度为40kPa（300mmHg）。
②热风炉和热风管道的焊缝必须经过外观检查、煤油渗透试验和无损探伤检验合格；否则应进行砌砖前试压，试验压力为50kPa（0.5kgf/cm2）。
e.上升管、下降管、除尘器至塔前半净煤气管道；
f.洗涤塔、文氏管洗涤器至煤气压力调节阀组；
g.煤气压力调节阀组以后的净煤气总管；
h.热风炉区净煤气管道；
i.厂区净煤气管道。
1.5.3强度试验和严密性试验必须在试验区段内的安装工作全部结束、焊缝经过检验合格后进行。
试验后不得再进行开孔、焊接工作。
1.5.4试验前应将管道和工艺设备上施工用的临时设施全部拆除，内部脏物、垃圾必须清扫干净，所有人孔盖、检查孔盖、各种计器导管必须密封，连接螺栓必须均匀把紧。
1.5.5试验时应设置禁区，并应有显明标志。
在升压和稳压检查过程中，禁止敲打、撞击被试验的物体。
1.5.6试验时使用的压力表，应经校验合格并有铅封或在校验合格有效期内；压力表的精度不低于1.5级；表盘的满刻度值应为最大被测压力的1.5~2倍。
试验压力在100kPa（1kgf/cm2）以下时，应采用水或水银介质的U型压力表。
1.5.7气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。
1.5.8强度试验压力为工作压力的1.2倍；严密性试验压力按工作压力进行。
严密性试验应在强度试验合格后进行。
1.5.9强度试验，压力应逐级缓升，并随时进行检查，无泄漏及异常现象方可继续升压，每次压力升级变化不宜超过25kPa（0.25kgf/cm2）,每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。
1.5.10严密性试验，泄漏率应符合表1.5.10的规定。
表1.5.10严密性试验允许泄漏率
时间
h
泄漏率%
带设备
不带设备堵盲板
带部分设备部分盲板
１
≤３
≤２
≤３
泄漏率按下式计算：
Δ=（1-P2T1/P1T2）*100%
式中Δ—泄漏率，%；
P1—试验开始时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）；
P
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