道路改建工程施工方案.docx
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道路改建工程施工方案
道路改建工程施工方案
旧路路基经过多年的运营，沉降已趋于稳定，但路面破损引起的水破坏等原因，造成部分路基压实度不足，拆除后必须对压实度不足部分进行处理，处理后压实度按重型压实标准。
1、新建道路路基施工方案
1.1旧路拆除
因本工程为挖除后重建，故路基挖方基本为挖除原道路结构层。
旧路结构层拆除采用液压破碎锤进行破碎，挖掘机装车，自卸汽车运输。
拆除人行道及附属设施时采用挖掘机装车，自卸汽车运输。
1.2路基挖方
1.2.1本工程旧路破除主要采用机械开挖及油锤破除两种方式进行。
1.2.2路基土方开挖时采用机械化施工方法：
土方运距在500m以内，使用铲车倒运；运距在1km以内，采用8T自卸汽车运输；运距在1KM以上大体积的土方，采用挖掘机装车、15T自卸汽车运输。
1.2.3路基开工前，考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线路内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。
1.2.4对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。
1.2.5路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路压实，检查压实度。
1.2.6对于填挖交界处按设计要求挖台阶。
1.3加宽路基处理
在开挖时应用铁镐进行开凿，保留坚硬的路基，去除疏松的渣料和附粘在其表面的土块、杂物。
开凿后使原有基层应形成新鲜凿开表面并挖成台阶状，以利新旧基层的搭接。
对于直接加铺段的中央分隔带，去除疏松的渣料和附粘在其表面的土块、杂物后，按设计路面结构分层铺筑，由于工作宽度较小采用人工手持式施工机具填筑。
2、老路地基处理方案
2.1板底脱空的处理
施工前对现状路面采用5米长的贝壳曼梁测量其主点和副点弯沉；脱空的评定标准为，现有混凝土板按接缝处主点弯沉小于0.2mm、差异弯沉小于O.06mm双控，即这两个指标均须满足，旧板不需要处理。
若不能满足，则需要采取处理措施，处理方法为：
钻孔灌浆加固。
2.1.1灌浆孔布置
路面下灌浆深度为60～80cm，污水管顶灌浆孔深为距污水管顶平均0.5米,灌浆孔采取矩形分布，沿路线横向间距200cm，纵向间距250cm。
在大规模施工前先进行注浆试验，以确定注浆压力、浆液稠度、浆液初凝时间以及添加剂种类与含量等。
2.1.2施工工艺：
布置孔序→钻孔→钻孔冲洗→搅浆→灌浆→封孔→养生
2.1.3施工要求
（1）灌浆孔大小和灌浆专用机械设备的灌注嘴大小相适应，一般70～llOmm。
（2）钻孔的孔位选择在板的四边，距板边80cm～130cm，采用钻孔机钻孔，为保证施工的连续性，钻孔按确定的孔位提前进行。
钻孔要保持垂直，要穿过水泥混凝土板并进入未经处治的基层。
钻孔后用红漆在板面标注各孔压浆顺序。
（3）注浆顺序要沿路线前进方向先外排，再内排，最后注中间排，为防止相邻两孔冒浆，采用隔孔注浆。
（4）压浆过程中，压力过大易造成面板拱起断裂等破坏。
过小则无法压满。
而压浆机型号不同，压浆时压力表所反映的压力也不同。
因此在压浆前应对压力表进行测定，并在施工现场作试验标定灌浆压力，一般应控制在0.5～2.0MPa左右。
当砼板纵、横缝隙有浆液冒出时，继续灌浆5～10秒即应停止；板底有积水处，积水在浆液压力下从缝隙冒出，此时需继续压浆，直至浆液冒出5～10秒后停止。
（5）自上而下进行灌浆，为使被灌体更均匀饱和地得到灌注，第一次灌浆结束后，待凝2小时，再进行第二次重复灌浆。
（6）灌浆过程中溢浆的孔应及时用圆状木塞封堵，防止压力过度散失。
注浆孔在灌浆头拨除后也及时用木塞封堵，防止灰浆反流。
所有木塞在灌浆结束后保持8～10分钟方可拔除。
并用灰浆或取出的混凝土芯样将灌浆孔封严。
（7）灌浆后残留在路面的灰浆及时清扫并用水冲刷，避免灰浆流入路面缝隙污染路面。
（8）灌浆完成后的板块禁止车辆通行，必须待灰浆强度达到3Mpa以上时方可开放交通。
2.1.4材料的技术要求
（1）灌浆材料选用425#水泥，粉煤灰中的Si02、A12O3、Fe203和CaO等含量大于85%，烧失量不宜大于4％，其它早强剂，膨胀剂根据实际情况选取。
（2）在相同水灰比情况下，流动性随着水泥与粉煤灰的比例产生变化。
同时，粉煤灰比例也影响水泥浆的后期强度。
在相同条件下，水灰比越大，则浆体的强度会逐渐降低，因此，不要采用过大的水灰比。
设计推荐使用的浆液配比为：
水泥：
粉煤灰：
水=1：
0.5：
0.7
由于各种材料性能和被加固层物理状况的不同，应根据“在取得较大流动性的前提下，尽量保证浆液的强度”的设计原则，通过室内配合比试验及灌浆试验来具体确定。
（3）一般成浆的浆体流动度在20秒左右，膨胀率应大于2．5％，7天抗压强度应大于5MPa。
2.1.5灌浆试验
（1）大面积施工前，必须进行灌浆试验，以掌握对该场地的灌浆工艺及各项技术参数，根据面板脱空破坏状况，路基压实度，地质情况等不同分别选择有代表性的路段进行灌浆试验在确认原定施工工艺和材料配合比可以满足设计要求时，灌浆试验完毕，否则还将再试，直至达到要求。
灌浆试验应达到下列要求：
a灌浆试验工点不宜少于5处，每处不宜少于4孔。
b通过试验段进一步明确满足设计要求的施工工艺及各种参数指标。
（2）扩散半径：
由于填土的均一性差，其孔隙率、渗透系数变化大，因而仅用理论公式计算浆液扩散半径显然不甚合理，根据国内类似经验数据暂定r值为1.2m。
在灌浆过程中根据具体情况再作适当的调整。
（3）灌浆压力：
由于灌浆压力与被加固层的重度、强度、孔隙比、初始应力、孔深、位置及灌浆次序等因素有关，而这些因素又难以准确地确定，因而本次灌浆的压力通过灌浆试验来确定。
根据类似工程经验初定为0.5～2.0MPa，在灌浆过程中根据不同路段的具体情况再作进一步明确。
2.1.6施工质量控制
（1）现场施工员必须认真作好施工记录，主要包括以下几个方面：
a详细记录每块板的具体位置，错台或下沉高度，钻孔位置。
b认真填写压浆记录。
由项目部派专门技术人员对每台压浆机进行全程监控。
压浆材料的配合比必须准确，并对每个孔的孔号、孔深、稳定压力、最大压力、始压时间、终压时间、稳压时间、压浆量等进行详细记录。
根据记录，每天整理出当天灌浆面积和用料数量（含人工、材料、机械等），以便进行经济分析。
c定期制作灰浆试块进行抗压强度试验，准确掌握开放交通所需的最短时间。
（2）压浆必须按照一定顺序进行，一般应先压横缝两侧的孔，再压其它孔，依次向前推移。
压浆时对每个孔位的压力和时间应严格把握，压力必须达到，必须稳定。
（3）若孔段单位吸浆量远大于理论估算值，分析查明原因后再作相应处理。
（4）试验人员必须深入工地，对压浆材料的质量进行抽检。
（5）灰浆强度达到7d后，用斯太尔运输车及贝克曼梁复测压浆板的回弹弯沉值，当接缝两侧弯沉差超过0.06mm时，应重新补灌，直至合格为止。
2.1.7检测及监测
（1）在灌浆前、灌浆后7天均应对路基路面状况进行检测及试验对比。
（2）检测及实验项目有：
弯沉检测及地雷达无损检测，并配合少量钻孔抽芯在不同深度取样进行相关土工实验及抗压强度测试，并与处理前的检测资料进行对比。
（3）施工过程中对老路面的抬升变形状况进行监测，以配合控制灌浆压力、孔深、施工工艺等。
（4）施工过程中随时检查施工记录。
采用钻孔抽芯法抽检的比例不应小于2％或监理工程师规定的数值。
（5）根据检测满足设计要求（板块脱空部分被完全填充，基层胶结密实，相邻板间弯沉小于O.06mm）后，方可进行下一步施工。
2.2裂缝的处理
对宽度小于3mm的轻微裂缝，采取扩缝灌浆；对大于3mm，小于15mm的中等裂缝，采取条带照面进行补缝。
对宽度大于15mm的严重裂缝，采取全深度补块（集料嵌锁法）。
2.3板边、板角的处理
板角断裂应按照破裂面的大小确定切割范围，纵向最小切割宽度0.5m，最大为1.0米；横向最小为0.5m，最大到道路中央。
不得切割破损板块，不得切割时对相邻板块造成额外损环。
切缝后，凿除损坏部分时要凿成规则垂直面。
对原有钢筋不得切断，如果钢筋难以全部保留至少也要保留20～30cm的钢筋头，且必须长短交错。
若基层出现松散情况则应全部挖除松散基层后，用C15混凝土做基层。
2.4错台的处理
当裂缝处理完毕后，须对混凝土板块的错台进行处理。
当错台小于等于0.1cm时，采用机器磨平或人工凿平的方法进行处理,当错台大于0.1cm时,先进行凿平处理，再加铺调平层，或局部翻挖新建的方法进行处理。
2.5水泥混凝土板块坑洞的处理
对坑洞修补，清除洞内杂物，用水泥砂浆等材料填充，达到平整密实。
对较多坑洞且连成一片的，应采取薄层修补方法进行修补，将坑洞切割深度为6cm以上的槽，并将切割面的光滑面凿毛。
用混凝土拌合物填入槽内，振捣密实，并保持与原混凝土上面板齐平。
2.6原水泥混凝土板块接缝的处理
混凝土路面的接缝包括施工缝、纵向缩缝、横向施工缝、横向缩缝、横向胀缝等。
处理方法：
2.6.1清缝：
将原板块的填缝料清除，若原缝偏窄需重新切缝，要求切缝宽度lOmm，深度40～50mm。
2.6.2用皮老虎或吸尘器吸干净内尘土，采用聚氨酯密封胶作为填缝材料，为了防止因接缝处受力不均匀等原因，新建路面产生反射裂缝，水泥砼板块接缝清理后沿水泥砼板块纵、横缝撒布粘层油，并骑缝铺设聚酯纤维布，宽度为50cm，起到板块缝隙防水及消解应力的作用。
2.7水泥混凝土板块翻挖换板的处理
对于水泥混凝土板块损坏严重的部分及交叉口范围内加罩厚度不满足10cm的板块，采用将板块进行翻挖处理。
旧板凿除应注意对相邻板块的影响，用液压镐破除以尽可能保留原有拉杆，破碎混凝土，及时清运混凝土碎块，并用C35混凝土更换被翻挖的坏板块。
基层损坏部分给予清除，用C15混凝土将路面基层补强，其补强混凝土顶面标高应与旧路面基层齐平。
3、级配碎石底基层施工方案
本工程新建道路下均设计有级配碎石底基层，级配碎石底基层施工所用混合料采用拌合站集中拌合，自卸车运输，摊铺机摊铺，压路机碾压的施工方案。
3.1施工工艺流程
测量放线→级配碎石运输→摊铺机摊铺→碾压→接缝处理
3.2操作工艺
3.2.1测量放线
在底基层或路床上恢复道路中线，直线段每20m设一中桩，平曲线段每lOm-15m测放一中桩；平曲线段每lOm设高程桩；并测设路基边桩，标示出基层面设计高程。
摊铺机作业时，4m～6m放置测墩，并依据钢丝绳或铝合金导梁及摊铺厚度测设墩顶标高，控制设计标高。
3.2.2级配碎石运输
（1）集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
（2）根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及设计干密度计算各段需要的集料数量，采用自卸汽车运至施工现场后，将车倒至距离摊铺机20～30cm处，挂空挡，利用摊铺机的推力推动自卸车前行，并缓缓卸料，避免碰撞摊铺设备。
3.2.3摊铺、整平
级配碎石采用摊铺机摊铺，人工配合辅助找平，消除局部粗细集料离析现象。
（1）摊铺前应通过试验段确定集料的松铺系数，并确定松铺厚度，松铺系数宜为1.25～1.35。
（2）摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量约1％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。
3.2.4碾压
（1）当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机静压1～2遍，再用振动压路机或轮胎压路机碾压4～6遍。
（2）直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
（3）碾压时，后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时，即为一遍。
碾压一直进行到规定的压实度为止。
终压时静压1～2遍，使表面无明显轮迹。
压路机的碾压速度宜先慢后快，头两遍采用1.5～1.7km／h，之后采用2.0～2.5km／h，路面的两侧应多压2～3遍。
（4）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
3.2.5接缝的处理
（1）每天的工作缝做成横向接缝。
下次施工前先将未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向（与路面垂直）向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
（2）为消除纵向接缝，采用两台摊铺机双机联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距lOm一15m同时行进。
（3）为防止施工缝处衔接不平顺，施工作业段之间的横缝衔接应认真处理，在碾压时预留5～10m不压，待下一个施工段一起碾压。
对于纵缝，预留300mm与下一幅搭接，一起碾压。
3.3应注意的几个问题
3.3.1雨期施工时注意及时收听天气预报，并采取相应的排水措施，以防雨水进入路面基层，冲走基层表面的细粒土，从而降低基层强度。
施工期间应随铺随碾压，当天碾压成活。
3.3.2应选用质地坚韧、无杂质的碎石、砂砾、石屑或砂，级配应符合要求。
3.3.3配料必须准确，塑性指数必须符合规定。
3.3.4混合料应拌和均匀，无明显离析现象。
摊铺完成后表面平整密实，边线整齐，无松散。
3.3.5碾压应遵循先轻后重的原则，洒水碾压至要求的压实度。
3.3.6施工过程封闭施工现场，悬挂醒目的禁行标志，设专人引导交通，看护现场。
严禁车辆及施工机械进入成活路段，若车辆必须走碾压完的基层，必须对基层表面采取保护措施。
3.3.7施工时自卸汽车倾倒速度要慢，应使混合料缓缓落下，若在摊铺时局部有粗细集料离析严重时，应更换材料或按照设计配比，筛分掺拌，以消除因离析造成的基层强度降低。
3.3.8级配碎石成活后，如不连续施工应适当洒水湿润。
4、水泥稳定碎石基层施工方案
本工程新建道路均采用17cm厚水泥稳定碎石基层，水泥稳定碎石混合料采用拌合站集中拌和，自卸汽车运输，摊铺机摊铺，压路机碾压的施工方案。
4.1施工准备
基层的施工气温应在5℃以上，水泥稳定碎石基层采用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、或火山灰质硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5MPa。
考虑偏差系数及95％的保证率，水泥剂量4％～5％。
施工中应严格控制水泥用量，在满足基层各项物理力学指标的前提下，尽量减低用量，水泥稳定碎石7天抗压强度宜为3～4MPa，不超过4MPa，压实度不小于98％。
首先提交配合比申请单，经实验室测定后，确定水泥稳定碎石配合比。
然后根据工程现场实际情况选定路段进行试验段铺设，通过试验段，确定机械组合方式、工艺流程、组织管理等能否满足工程设计标准，并确定最佳含水量、摊铺厚度、压实遍数、压实方式、方法，机械摊铺的行进速度、运输车的匹配数量等。
4.1.1人员、机械设备：
根据施工试验段确定的参数组织施工。
4.1.2材料：
在合格供方名册内选定供货厂家，碎石应用硬质岩轧制，采用反击式破碎机破碎石为宜，压碎值<30％，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，最大粒径不大于31．5mm。
4.1.3配合比的确定：
根据施工段确定的施工配合比（Kg），在施工期，根据现场检测原材料的含水量进行必要的调整。
4.2试验路段施工
项目部编制试验段施工方案的书面说明送交监理工程师，在通过验收的下承层上采用监理工程师批准的配合比、材料厂家、摊铺、碾压、设备和人员组织，在监理工程师指定的路床上修筑单幅不小于200m的试验路段，检验施工设备能否满足运输、摊铺、拌和、压实的施工方法，检验施工组织合理性、一次施工长度的适应性等。
测量人员在道路上恢复中线（直线段每20m一组中心桩，曲线段每10m一组中心桩），在路基边线30cm处设边桩，标出各层设计标高，基层混合料全部采用稳定土摊铺机摊铺，采用振动压路机和胶轮压路机分不同方式组合碾压。
试验段施工中，记录稳定土搅拌站的供应能力、摊铺机摊铺速度、满足混和料运输的车辆数、达到规定压实标准时压路机的碾压速度、压实遍数及碾压最佳组合方式、人员组织情况等，测量组测出路床顶面、混合料虚铺顶面和达到规定压实度后混合料顶面标高，计算出混合料松铺系数，现场试验室和中心试验室对混合料进行各项技术指标检测。
试验段完成后，及时向监理工程师提供试验段总结报告和基层开工报告，经监理工程师批准后，以此指导大面积水泥稳定碎石基层混合料的作业。
通过试验段施工提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。
4.3施工技术措施
4.3.1下承层验收
施工前对下承层进行检查，合格后进行水稳的施工，如不合格采取措施进行处理直至合格，并洒水保持湿润状态。
4.3.2施工放样
（1）利用下承层中线，在路肩边缘设置指示桩。
（2）进行水平测量，根据设计高程每10m确定挂钢丝高度，使钢丝与设计高程形成一平行线作为纵向高程控制的基准高程。
4.3.3摊铺厚度
根据混合料的松铺干密度与压实干密度等，选择适当的松铺系数进行施工控制，满足压实厚度的要求。
4.3.4集料的拌和
检查调试拌和设备确保材料配料准确，含水量要略大于最佳值1%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量不小于最佳值，拌和要均匀，达到颜色一致。
（1）水泥剂量通过电子称控制确保达到剂量要求。
（2）含水量控制根据设备调试确定，也可参考最佳含水量进行比较。
4.3.5运输
将拌成的混合料尽快运到铺筑现场，根据天气情况及运距长短情况，混合料采取覆盖以防水份过分损失。
运输车辆采用15-18T自卸车。
4.3.6摊铺
（1）摊铺前应将下承层清扫干净，使下承层保持湿润（用水车洒水），并在高程控制点处插牢钢钎子，根据实验段确定的松铺系数挂好施工线。
（2）摊铺使用且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺，两侧均设基准线，控制标高。
摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。
（3）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。
摊铺时如发现大块凝结块应及时将其清除，并派专人对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。
局部水分不合适的要挖除换填合适材料。
（4）施工过程中，随时抽检混合料中的含水量、水稳还要检查水泥含量。
当水稳发现水泥含量低于设计的4%时，立即停止施工，对已摊铺的路段进行检测，并调整拌和配合比，适当加大水泥量，调整后，经检验合格后方可继续施工。
4.3.7碾压
（1）因为混合料为水泥类材料，有比较严格的时间延迟性，应保证从拌和完毕至碾压结束控制在2.5小时内。
（2）当摊铺50m时开始进行碾压，首先采用振动压路机以500m/h的速度进行稳压一遍，前后重叠碾压，来回一遍，回到开始碾压位置后，向左开始碾压，与先前碾压完成的重叠30cm。
然后用振动压路机以500m/h的速度重振3遍，碾压方法同上，然后再轻振两遍，现场用灌砂法测定此时压实度，现场取样并随时记录检测数据，经检测发现满足要求，压实度数据附后。
（3）直线段应保证由路肩两侧向路中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，纵向相邻段形成搭接，碾压时严禁急刹车和调头行驶。
（4）碾压完成后，现场质检人员立即采用灌砂法进行压实度检测，发现不合格立即采取措施，在水泥未初凝前，增加碾压次数，保证碾压密实。
4.3.8养生
碾压完毕立即进行检测，合格后经监理工程师同意用毡布片覆盖洒水保湿养生，并安排专人负责。
养生7天，在此期间要保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行。
4.4注意问题
4.4.1松铺系数：
在首先铺筑压实的30-50m上进行纵高程及厚度测量，若纵高程符合设计要求，根据松铺厚度及检验资料的厚度，最终确定压实系数。
4.4.2施工中接缝问题
横向接缝用方木支撑或碾压末端作成斜坡，待进行下次摊铺时，将斜坡挖除，重新开始摊铺碾压。
4.5质量检验
4.5.1规范要求
4.5.2外观鉴定：
表面平整密实、无坑洼、无明显离析；施工接茬平整、稳定。
5、C25水泥砼面层施工方案
本标段新建道路均有水泥砼面层，其面层厚度为20cmC25混凝土。
5.1施工准备工作
首先对基层进行质量检查：
基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。
5.1.1砼材料施工要求
（1）水泥混凝土的设计强度以龄期28d的弯拉强度为标准，其弯拉强度为4.5Mpa，水泥混凝土设计弯拉弹性模量为29000Mpa，水泥混凝土抗压强度为35.5Mpa。
混凝土拌和物的稠度试验，采用塌落度测定，塌落度在1～2.5cm，每一工作班应至少检查两次。
（2）材料要求：
水泥：
水泥采用旋窑道路硅酸盐水泥、旋窑硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥砼所用水泥3天抗压强度≥16.0MPa，抗折强度≥3.5MPa；28天抗压强度≥42.5MPa，抗折强度≥6.5Mpa。
细集料：
混凝土板用的砂应采用洁净、坚硬、耐久的天然砂、机制砂或混合砂。
粗集料：
混凝土板用的碎石应质地坚硬，并符合规定级配，不得使用不分级的统料，最大粒径不应超过19.0mm；碎卵石最大粒径不应超过26.5mm；碎石最大粒径不应超过31.5mm。
钢筋网：
钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀必须清除。
5.2安设模板
基层检验合格后，即可安设模板。
模板采用钢模，长度6m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。
模板高度要与混凝土面层板厚度相同。
模板两侧铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平。
模板安装完毕后，用水准仪校准检查模板顶面高度，目测检查模板内侧是否有错位和不平整等情况，当模板高差大于3mm或错位和不平整，应拆去重新安装。
检查完毕后，在模板内侧面均匀涂刷一层脱模剂。
5.3摊铺与振捣
5.3.1摊铺
摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。
混凝土板厚度为20cm，采用一次摊铺，考虑振实的影响而预留一定的高度，取设计厚度的10%左右。
5.3.2振捣
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。
振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在全面顺序插振一次，同一位置不宜少于20秒。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
混凝土在全振捣后，对不平之处，及时铺以人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。
整平后自带的轧浆辊滚揉表面，使表面进一步提浆、赶浆并调匀，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。
混凝土送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。
若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，使用缓凝剂。
5.4表面整修
修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。
在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。
粗抹是决定路面大致平整的关键，因此在3m直尺检查下进行。
通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。
表面整修是路面平整度的把关工序，在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。
为避免模板不平
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