桩基技术交底.docx
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桩基技术交底
长春景阳大路与西四环立交桥工程
二级技术交底书
施工单位：
中交隧道局长春景阳大路与西四环立交桥项目部编号：
XXJSJD---2013---□□□
工程名称
西四环立交桥项目
工程部位
桩基
编制单位
工程部
接收单位
交底项目
桩基施工
交底时间
2013.3.15
交底内容：
一、桩基施工工艺
1.1、施工准备
1、熟悉施工图纸和地质钻探报告，了解施工要求，做好技术交底；
2、平整场地，材料入场，机械调试；
3、对设备进行全面检修和保养；
4、采用极坐标法根据一级导线控制网定出试桩孔位坐标，并根据孔位中心放出骑马桩护桩点，作为控制孔位偏差。
5、泥浆池设置：
为了充分利用泥浆及做好泥浆排放工作，根据现场具体情况合理布置泥浆循环系统，泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵、泥浆搅拌设备组成，并配有排水清渣设施。
施工时每隔2个墩位开挖一个6m×8m×2.5m的泥浆池和一个6m×6m×2m沉淀池，同时在墩身旁边开挖一个8m×8m×2m的临时沉淀池（与泥浆池相邻的两个墩可以不设置）。
当灌注混凝土时，孔内排出的泥浆排入临时沉淀池中，然后用泥浆泵抽入沉淀池，经沉淀后的上层泥浆流入泥浆池后可重复使用。
泥浆池要求开挖成型后为上大下小梯形体积，四周适当放坡，池顶口处四周用土方堆砌，防止泥浆外溢，堆砌后四周搭设钢管防护栏杆，栏杆采用Φ48mm钢管，高度为1.2m，上下两层，钢管处全部用建筑绿网封闭，并竖立安全警示标志标牌。
钻孔时的泥浆则由泥浆池通过泥浆泵抽入孔内。
防止水流渗入湿陷性黄土产生湿陷。
泥浆池、沉淀池应及时清理。
1.2、埋设钢护筒
1、护筒采用厚度6mm的A3钢板卷制，保证有足够的强度和刚度，接缝和接头保证紧密不漏水，必须考虑到可经过多次翻用而不会损坏变形。
内径比桩径大20～30cm，
2、护筒按照预先布置好的设计桩位中心进行埋设，并应严格保持护筒的垂直。
护筒埋设完成后，必须用全站仪和标定过的钢尺测量护筒中心与设计桩位中心之间的偏差，同时用铅锤与钢尺检查其平面尺寸大小与垂直度偏差情况，各项指标经监理验收符合标准后方可进行使用。
3、护筒埋设深度为2m左右。
如护筒底的土质较差、护筒底容易渗水坍塌时，必须挖深换土，在筒底换50cm厚的粘土，分层夯实后再安放护筒。
护筒就位后，在护筒四周分层回填粘土并夯打密实。
夯填时应对称匀称，防止护筒移位。
夯填完成后必须按上一条所述的办法检测护筒各项指标，合格后方可使用。
4、护筒顶必须高出地面0.3m左右，避免雨水及地面积水流入护筒内。
5、钢护筒中心与桩孔中心偏差控制在2cm以内，埋设垂直度偏差控制在1%以内。
1.3、泥浆调制
钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。
根据设计资料，本标段范围内土粒较细，砂性较大，土层主要为粉砂夹粉土、粉土夹粉质粘土、粉质粘土、粉质粘土夹粉土等，故采用优质膨润土人工造浆进行护壁。
泥浆在专用制浆桶内制作，按试验调配好的配比进行造浆，禁止孔内造浆。
1、泥浆池在xx路中央分隔带内挖设，泥浆池容积须满足施工要求。
沉淀池和泥浆池之间挖沟连通，形成有效循环，让泥浆沉淀有充足的时间，出口泥浆不得直接排在泥浆池中，泥浆排到沉淀池中，循环后利用。
泥浆在使用过程中必须及时补浆，保证入孔泥浆的性能指标达到要求，维持护筒内的水头。
2、泥浆性能根据土质的变化随时调整，一般比重在1.30～1.40，黏度23～28s，含砂率8%～4%，胶体率≥96%，失水率≤15ml/30min，泥皮厚≤2mm/30min，酸碱度8～10。
钻孔过程中随时对孔内泥浆的性能进行检测，做好记录，不符合要求时及时调整。
钻孔泥浆进行循环处理后重复使用，减少排放量。
施工完成后废弃的泥浆先集中沉淀再进行处理，严禁随意排放，污染环境和水域。
1.4、钻机就位
1、在场地清理后铺设木方，桩机就位。
用方木对其进行整平，钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。
2、钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。
钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。
3、钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。
4、钻机就位后要进一步校核钻机平台是否水平，平台和顶端是否稳定，如果水平不稳定立即调整，要确保在钻进过程中不产生位移或沉陷。
1.5、钻孔施工
1、施工前安排专职施工员在现场对施工人员作全面的技术交底，使施工人员对钻孔所在地区的地质和水文等情况，必须有一全面了解，并给予书面要求，内容包括合适的钻孔方法，应达到的钻孔深度、检验方法、混凝土配合比等详细要求以及完成一个桩和进行下一个桩之间的最短时间和施工进度安排等。
2、开钻时，将拌制好的泥浆抽到护筒内，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进。
钻具下放前，做好检查工作，钻进过程中，注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直。
开钻时慢速钻进，速度控制在5.5m/h左右，导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进。
在粉砂夹粉土、粉土夹粉砂、粉砂-细砂夹粉土地层中钻速控制在6m/h，在粉土夹粉质粘土地层中钻速控制在6.5m/h。
钻孔时减压钻进，钻机的主吊钩应始终承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）80%。
3、要经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中，并与地质剖面图进行核对，同时也要按地层的变化及时调整泥浆的性能指标。
钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时，应写出书面报告请示监理工程师，也可根据实际情况变更原有设计，但必须向监理工程师提供详尽的变更依据。
在监理工程师批准之前不得进行下一步工作。
4、在钻进过程中，需经常对钻孔泥浆浆面进行观察，在地质变化处必须进行泥浆指标检测，根据地层特点及时调整泥浆参数，确保泥浆具有良好的携渣和护壁性能，保证成孔质量和钻进速度。
5、钻孔时做到设备完好，钻孔有记录。
钻孔作业分班连续进行，填写的钻孔施工记录交接班时交待钻进情况和下一班要注意的事项。
6、本标段范围内土层易缩孔，采取钻完一段再复扫一遍的方法。
在提拔钻具时，发现有受阻现象的孔段，应及时进行纠正。
复扫的工作，必须认真对待和操作、处理。
7、加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟后再拧卸加接钻杆。
8、成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆池、沉淀池也要定期清理。
9、交叉路口施工时，在保证钻孔桩施工的前提下，保证交通的通行，设专人指挥交通，尽量减小钻孔桩施工时对交通的影响。
10、在施工中应注意合理安排每个桥墩的桩基础施工顺序，相邻桩的施工必须有足够的间隔时间，以免由于已浇筑完成的砼因强度过低而产生质量问题。
在灌注桩混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔时，其安全距离不应小于4倍桩径，或最少间隔时间不应小于36h。
1.6、成孔检查与清孔
1、钻进达到设计标高后，应进行终孔检查（孔深、孔径、垂直度），符合设计要求后进行第一次清孔。
结合本工程实际，采用换浆清孔方法，稍提钻具离孔底30～40cm，采用符合要求的泥浆置换孔底钻渣。
清孔时间为一般为2-3小时。
2、第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及混凝土导管，随后进行第二次清孔，时间一般为1小时左右。
第二次清孔后，孔底沉渣厚度和泥浆指标必须满足设计图纸和规范要求。
经监理检查合格后，尽快浇注水下砼。
清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。
同时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降导致坍孔。
3、清孔后的泥浆密度控制在1.03～1.10，粘度17～20Pa·s，含砂率<2%，胶体率＞98%，沉渣厚度控制在100mm以内。
4、清孔结束后，应在30分钟内灌注混凝土。
若超过30分钟，重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则再次清孔。
成孔质量标准
项目
允许偏差
检验方法
中心位置
不大于100mm
用尺量
孔径
不小于设计孔径
用钢筋探笼测定
倾斜度
不大于1％
用仪器测定
孔深
不小于设计深度
用测绳量
1.7、钢筋笼制作
1、钢筋进场后必须在指定地点分类堆放整齐，必须具备质保单，并及时完成有关材料与焊接试验。
项目部必须及时完成材料报验工作。
所有钢筋未经检测合格一律不得使用。
2、钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时准确控制下料长度。
钢筋骨架的制作可分段进行，为缩短钢筋笼在孔口的连接时间，可分3-4段进行制作，但要满足吊装时不变形，同时接头要错开，在同一截面内接头量不大于50%。
制作时按设计位置布置加强箍筋，加强箍筋必须与主筋进行点焊，在加强箍筋和全部主筋焊接后，绑扎螺旋筋，并用点焊加强。
3、Ф1200mm桩基钢筋主筋为HRB335φ25mm；Ф1000mm桩基钢筋主筋为HRB335φ22mm。
主筋直径≥25mm时，采用直螺纹连接，主筋直径16≤d＜25时采用焊接方式。
连接套筒应按照产品设计图纸要求制造，外径、长度及螺纹牙型、精度应经检验合格。
连接套筒应有保护端盖，套筒内不得混人杂物。
钢筋下料时不宜用热加工方法切断；钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。
钢筋套丝前必须将钢筋端头2～4cm部分切除后套丝，丝头有效螺纹长度应满足设计规定。
丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度且多余1～2丝。
丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。
丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀,丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P。
4、在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。
钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。
钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按不小于230N.m的拧紧力矩值检查，并加以标记。
钢筋连接完毕后，连接套筒外应有外露有效螺纹，且待连接套简单边外露有效螺纹不得超过2P。
5、在钢筋骨架的顶端焊接Φ25吊筋，以便将钢筋骨架临时搁置在钻机平台上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时其在孔内的标高符合设计要求。
6、成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的混凝土路面上，堆放层数不超过2层。
钢筋笼必须在加工现场经项目部与监理验收合格后方可运送到安装现场，在验收合格的钢筋笼上进行挂牌标识，避免混乱。
在运输过程中必须钢筋笼不产生不可恢复的弯曲变形。
钢筋笼制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检验方法
主筋间距
-10，+10
用尺量
箍筋间距
-20，+20
用尺量
钢筋笼直径
±10
用尺量
保护层
±20
用尺量
长度
-100，+100
用尺量
1.8、钢筋笼安装
1、钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。
钢筋骨架必须对准护筒中心缓慢下放至设计标高，对分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，上下节笼进行直螺纹连接时，保持垂直状态。
验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在钻机平台上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与钻机平台焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。
2、孔口对接钢筋笼完毕后，须进行中间验收，合格后方可继续下笼，进行下一节钢筋笼安装。
钢筋骨架在吊装前对骨架分段数量进行核对，以防钢筋骨架长度达不到设计要求。
3、钢筋骨架的顶面和底面标高必须符合设计要求。
利用已测设好的钻机平台标高与护筒口标高进行控制，并利用四周轴线攀线桩控制好钢筋骨架中心位置，使其符合设计与规范要求，在钢筋笼体下放过程中，必须及时安装穿心圆垫块（水平沿圆周布置4块，竖直间距2.0m）。
4、下放钢筋骨架时必须防止碰撞孔壁，下插过程中，要观察孔内水位变化。
如下插困难，必须查明原因，不得强行插下。
5、每根钻孔桩钢筋笼安装过程中，按设计要求埋设声测管，声测管采用3根Φ50*3mm金属管，声测管兼作桩底后期注浆管，其底部伸出桩底50cm，声测管直接固定在钢筋笼内侧，采用绑扎方式固定，声测管上端伸出原地面，每埋设一节声测管向管内加注清水，在正式灌注混凝土前，检查声测管内的水位，管内水位不满，补充灌满，声测管管顶加盖，管底封闭。
1.9、导管安装
1、导管为灌注水下混凝土的重要工具，直径要求≥25cm、壁厚≥3mm。
2、每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水，不漏气。
3、导管在使用前必须对规格、质量和连接构造作认真的检查验收，保证橡胶圈密封效果完好、螺纹丝扣完好，并做水密试验。
水压不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内应力P的1.3倍。
符合要求后，应在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。
4、吊放导管时，导管位置必须居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
1.10、水下混凝土浇筑
1、水下混凝土用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌和、运输等符合规范的规定。
混凝土设计标号为水下C30，混凝土坍落度为18～22cm。
混凝土采用商品混凝土，由搅拌车运输到现场，配以料斗喂料或泵车喂料的施工方法。
2、混凝土运至浇注地点时，需检查其均匀性和坍落度。
如运到现场的混凝土发现轻微离析时，可混凝土运输车自行进行二次搅拌。
如坍落度等指标严重不符合要求，不得使用，以防堵塞导管。
3、开始灌注前最下节导管底口与孔底的距离，以能排放出混凝土为宜，一般为0.3-0.4m。
水下混凝土浇注连续进行，浇灌时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
4、混凝土灌注前安放好混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，混凝土初灌量必须保证能埋住导管≥1m，初灌量根据下面公式计算选用。
V：
灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D：
桩直径（m）；
H1：
桩孔底至到导管底间距离，取0.3-0.4m；
H2：
导管初次埋置深度，取1.0m；
d：
导管内径；
h1：
桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），即h1=Hw×γw/γc；
Hw：
孔内泥浆的深度（m）；
γw：
孔内泥浆的重度（kN/m3）；
γc：
混凝土的重度（24kN/m3）。
5、浇注混凝土的数量作记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
必须密切注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋入深度。
导管埋入深度宜保持在2m～6m之间，最小埋入深度不小于2m。
随着孔内混凝土的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。
浇灌混凝土时严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。
6、浇注过程中，将孔内溢出的泥浆抽到泥沙分离器处理。
每次灌注按抽检频率做好混凝土强度试块，试块标明桩号、日期、并放入标养室养护。
7、混凝土浇灌中防止钢筋笼上浮，当混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。
8、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
为了保证桩顶质量符合设计要求，根据设计要求浇灌高度应高出桩顶不小于1m。
9、实际灌注砼体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比，即混凝土充盈系数，不得小于1，也不应大于1.3。
10、有关混凝土的灌注情况、灌注时间、混凝土面的高度、埋管深度、导管拆卸以及异常情况等，必须指定专人如实记录并整理。
11、混凝土浇灌完毕后，及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。
导管使用后及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。
1.11、钻孔灌注桩检测
灌注桩以超声波法对桩的匀质性进行检测，检测时符合下列规定：
1、对本标段范围内的桩逐根检测，检测频率为100%，并应符合《公路工程基桩动测技术规范》（JTG/TF81-01-2004）要求。
2、对质量有怀疑的桩及因灌注故障处理的桩，均应另作进一步检测。
1.12、成桩质量要求
1、执行全面质量管理。
钻孔灌注桩施工质量必须符合设计与规范的要求，各道工序必须经过检验后报请监理验收，监理未验收或验收不合格的严禁进入下一道工序。
2、各种试验资料、自检资料必须及时、准确、齐全。
3、钻孔桩施工质量必须符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）与设计的要求。
4、施工过程中发生质量问题，严禁擅自处理解决，必须及时汇同监理、设计与业主单位共同协商确定处理方案，严格实施，确保工程质量。
钻孔灌注桩检查项目及允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
用全站仪检查
3
孔深（m）：
不小于设计
测绳量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器
5
钻孔倾斜度
钻孔
1%
钻杆垂线法
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
≤100
标准测锤
7
钢筋骨架底面高程（mm）
+50，-50
水准仪
二、反循环回旋钻机施工方案及质量要求
根据施工部署，工程配置10台GW1-219泵吸反循环钻机施工，泵吸反循环是通过砂石泵的抽吸作用，在钻杆内腔形成负压，在孔内液柱和大气压的作用下，孔壁与环状空间的冲洗液流向孔底，将钻头切削下来的钻渣带进钻杆内腔，再经过砂石泵抽排至地面沉淀池内；沉淀钻渣后，泥浆流向孔内，形成反循环。
反循环与正循环的本质区别在于排渣方式。
2.1、工作原理
通过管路，将空压机产生的压缩空气送至钻杆下部，从混合器排出，排出的气体与循环液混合形成含大量气泡的气水混合液，混合液密度下降，使钻杆内外循环液形成压差，促使钻杆内混合液上升，当循环液上升速度达到一定流速时，将岩渣从孔底携带通过钻杆排出，施工工艺见下图
2.2、施工流程
反循环钻孔灌注桩施工流程图如下图所示：
2.3、泥浆调制
1、钻孔泥浆由水、膨润土组成，必要时加入添加剂，膨润土要先浸水再搅拌。
2、在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标。
同时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。
3、调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，采用相对密度为1.06-1.10，粘度为18-28，酸碱度为8-10，胶体率>95%，含砂率≤4%的泥浆。
2.4、反循环钻孔桩钻孔施工
1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。
2、钻机就位：
在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。
3、钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。
确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。
4、开钻：
将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。
当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。
5、开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。
6、开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。
待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常速度钻进。
7、采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80%。
2.5、施工中注意事项
1、开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。
在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行，施工中将钻头适当提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。
2、当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动，待泥浆循环2～3分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底，再接长钻杆。
此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水。
3、钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。
钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。
4、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。
5、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。
在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.5m～2.0m。
并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。
6、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。
若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。
7、钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
8、经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。
要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。
9、钻机应尽量接近孔口液面，在钻孔深度较浅、不能满足气举反循环工作条件时，应采取正循环、提高护筒高度、泵吸或喷射反循环等辅助工艺。
10、停气时，应先提钻以防岩块阻塞钻杆。
11、当启动空压机排渣不畅时，可采用停风再供的方法，使管内堵塞物迅速排出。
2.6、钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。
因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。
2.7、清孔
1、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。
2、清孔采用二次换浆法清孔，第一次采用钻杆清孔，第二次在安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。
3、第一次清孔：
停止进尺后，将钻锥提起20～30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03～1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。
清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。
4、清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。
清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定,以防止钻孔塌陷。
清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。
5、其余护筒埋设、钢筋笼制作、钢筋笼安装
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