钢结构安装作业指导书.docx

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钢结构安装作业指导书

钢结构安装作业指导书

一、一般规定

1.1钢结构安装应按施工组织设计进行。

安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。

安装前应进行技术交底。

“三通一平”情况应能满足施工要求。

1.2本指导书主要依据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205——2001）编制而成。

1.3安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

1.4钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均符合设计要求和有关标准的规定。

1.5钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按有关规定补涂。

结构面层涂装应在钢结构安装完成后进行。

1.6钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。

1.7吊车梁的受拉翼缘或吊车桁架的受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。

1.8坚持管施工必须管质量和安全的原则，确保施工质量和安全。

争创优良工程，创名牌、树形象、增效益。

1.9以客户为中心，一切为客户服务，达到客户满意。

1．10实行问责制，出现质量问题、安全事故要追究有关人员的责任。

二、基础和支承面

2.1钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。

当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：

2.1.1基础混凝土强度达到设计要求：

2.1.2基础周围回填夯实完毕；

2.1.3基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

2.2基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面，地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合下列规定；支承面标高为±3.0mm；支承面水平度为L/1000；地脚螺栓（锚栓）中心偏移为5.0mm；螺栓露出长度为+30.0—0mm;螺纹长度为+30.0—0mm;预留孔中心偏移为10.0mm。

（L为柱距）。

2.3钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定：

2.3.1钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓（锚栓）的坚固拉力计算确定；

2.3.2垫板应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓（锚栓）侧应设1—2组垫板，每组垫板不得多于5块。

垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。

当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3。

二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定；

2.3.3采用座浆垫板时，应采用无收缩砂浆。

柱子吊装前砂浆试块强度应高于基础混凝土强度一个等级。

座浆垫板的允许偏差应符合以下规定：

顶面标高为0—-3.0mm;水平度为L/1000；位置偏差为20.0mm。

（L为柱距）

2.4钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌。

2.5基础测量发现超差的尺寸，应会同土建方及甲方监理研究解决方案，经处理检查合格后方可继续施工。

三、钢构件运输和存放

3.1钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。

3.2运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。

3.3钢构件存放场地应平整坚实、无积水。

钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。

相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。

3.4随构件发运的小件、螺栓等，在堆放、运输过程中均应加以保护，防止受损伤，丢失。

四、钢结构安装

4.1钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。

钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。

4.2钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的施工工艺。

选择合适的施工机具，配备充足的人员。

4.3钢构件安装顺序宜先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始安装，在刚架安装完毕后，将它们之间的支撑、檩条、角隅撑等全部安装好，并经检查及校正。

然后以该两榀刚架形成的单间结构为起点，向房屋的另一端顺序安装。

4.4吊装钢构件时，应绑扎牢固可靠、安全，便于安装，

4.5钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。

当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

4.6钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

4.7钢柱安装的允许偏差应满足以下规定：

柱脚底座中心线对定位轴线的偏移为5.0mm；有吊车梁的柱基准点标高为+3.0—-5.0mm；无吊车梁的柱基准点标高+5.0—-8.0mm;弯曲矢高为H/1200且不大于15.0mm;H≤10m时的柱轴线垂直度为10.0mm；H＞10m时的柱轴线垂直度为H/1000且不大于25.0mm。

（H为钢柱高度）。

4.8第二个钢柱吊装完毕后，应用二道墙梁与前一个钢柱连接，或用柱间压杆连接，有柱间支撑时，应首先固定柱间支撑。

然后依次类推。

4.9钢梁拼装应在地面进行。

拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等。

磨擦面应保持干燥、清洁，不得在雨中作业。

4.10高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。

当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.0mm—3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：

10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。

4.11高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。

在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。

4.12安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。

穿入方向宜一致并便于操作。

高强螺栓不得作为临时安装螺栓。

4.13高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。

4.14高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。

初拧扭矩宜为终拧扭矩的50%。

终拧扭矩计算公式为：

Tc=K.Pc.d（N.m）0Tc为终拧扭矩（N.m），K为扭矩系数，Pc为施工预拉力（KN），d为高强度螺栓螺纹直径（mm）。

4.15高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。

4.16钢梁拼装时，应检查钢梁的长度、挠度是否符合要求，并复核钢梁的总长度。

4.17第一架钢梁吊装就位后，应迅速用高强度螺栓与钢柱连接，然后吊装第二架钢梁，两架钢梁之间至少用5根檩条连接，依次吊装。

4.18钢梁跨中的垂直度允许偏差h/250且不大于15.0mm。

钢梁侧向弯曲矢高允许偏差为L/1000且不大于10.0mm。

（h为钢梁截面高度，L为长度）。

4.19对于采用张紧圆钢的支撑构件，若有弯曲变形，必须经矫正后方可安装，并应将所有螺栓拧紧，并使外露不少于两道丝扣。

4.20柱间支撑、柱间联系梁、墙面檩条、屋面支撑、屋面檩条，偶撑、天沟、拉条的安装应按照设计要求进行。

设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧贴。

用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不应大于0.8mm。

4.21有吊车梁的安装工程，其允许偏差应符合有关标准规定。

4.22要求焊接的部位，其焊缝质量应符合设计要求及有关标准规定。

4.23钢结构安装完成后，补刷油漆质量应符合有关标准规定。

五、压型金属板的安装

5.1压型金属板安装应在钢结构安装质量检验合格并办理交验手续后进行。

5.2压型金属板安装前，应编制施工方案。

按照排板图核查压型金属板、支架、固定螺栓、自攻钉、檐口封板、密封材料、拉铆钉、脊瓦、包角、泛水板等的规格、数量，如发现缺损部分应及时返修整形，补充完整。

5.3车辆运输无外包装的压型钢板时，应在车上设置衬有软垫的枕木，其间距不宜大于3m。

运输长尺压型钢板时，应在车上设置刚性支撑台架，压型钢板应与车身或刚性台架绑扎牢固。

压型钢板的悬伸长宽不宜大于1.5m。

5.4装卸无外包装的压型钢板时，严禁直接用钢丝绑扎起吊。

5.5板材搬运应轻拿轻放，避免磕碰，严禁拖拉。

5.6压型钢板应按材质、板型规格分类堆放。

不论单张或成捆均应保证正面朝上、不变形，不应将压型钢板直接与地面接触。

5.7压型钢板露天堆放时，应有少许倾斜，宜以防水布加以完全覆盖。

5.8压型钢板重叠堆放时，不宜超过四叠，每叠厚度不宜超过200mm。

不应在压型钢板上放置重物，并避免污染。

5.9板型规格的堆放，应与安装顺序相适应。

5.10压型钢板铺设的板肋搭接缝宜与当地常年风向相背。

5.11屋面压型钢板的安装，应从山墙起始安装第一块板。

事先应在屋面的低端测定一条基准定位线，以确保其安装位置的准确，其后顺序安装。

5.12在屋面板的安装过程中，应定段检测（一般间隔十块板左右），检查板两端的平直度、板的平行度，以保证不出现移动和扇形。

若需调整，则可在其后安装时，逐块作微量调整，以满足质量要求。

5.13压型金属板应在支承构件上搭接，且接缝均匀整齐，严密无翘曲。

其搭接长度应符合以下规定：

h＞70mm时，搭接长度≥375mm；h≤70mm，屋面坡度＜1/10时，搭接长度≥250mm，屋面坡度时≥1/10，搭接长度≥200mm；墙面搭接长度≥120mm。

（h为压型金属板截面高度）。

5.14压型金属板安装工程的允许偏差应符合以下规定：

屋面檐口与屋脊的平行度为12.0mm；压型金属板波纹线对屋脊的垂直度为L/800且不大于25.0mm；檐口相邻两块压型金属板端部错位为6.0mm；墙面板波纹线的垂直度为H/800且不大于25.0mm；墙面包角板的垂直度为H/800且不大于25.0mm，墙面相邻两块压型金属板的下端错位为6.0mm。

（L为屋面半坡或单坡长度，H为墙面高度）。

5.15压型金属板、泛水板和包角板应固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完好，连接件数量、间距符合设计要求和国家现行有关标准规定。

5.16屋面、墙面的外观应平整清洁，接槎顺直，纵横搭接缝均呈直线，檐口和墙面下端呈现直线，无错钻孔洞。

5.17钢丝网支托屋面保温层的铺设应注意：

⑴在檩条上用自攻钉固定钢丝网，钢丝网必须拉直，以减小中间挠度；⑵铺设保温棉时，应拉紧、铺满，连接处须以铝箔胶带粘结，铝箔侧向搭接一般为30—50mm。

5.18屋面采光带，宜采用与屋面板同波型的产品，安装采光板时必须用螺栓固定。

搭接尺寸同金属压型板。

每天作业完成后，应将屋面上的所有铁屑、杂物清扫干净。

5.19第一块墙面板的安装以山墙阳角线为基准，采用经纬仪或吊线锤的方法，定出基准线。

5.20墙面板的安装应定段（约一间）检测，使用经纬仪或利用柱中线吊线锤的方法，测定墙面板的垂直度。

5.21阳角板与阴角板的安装，应自下而上进行，与墙板连接采用拉铆钉，其间距按技术要求。

5.22墙面门、窗泛水安装顺序，应先装顶部泛水，再装两侧泛水及窗台泛水，安装时可利用墙檩或门、窗固定。

若与压型板相接，可采用拉铆钉连接。

墙面开口部位的泛水板，上口应安装在墙面板内侧，下口应安装在墙壁面板外侧。

墙面板、泛水板用自攻螺钉一起紧固在墙檩上。

5.23泛水板间的接缝必须涂敷密封胶，墙面因施工安装误差错打的螺钉孔，必须修补完整。

5.24墙面板安装完后，应认真进行检查，未达到标准要求时，要及时进行处理，并将墙面的表面擦洗干净。

5.25门窗、雨搭、天沟、落水管、气楼的安装应符合设计要求和有关规定。

5.26所有需要密封的地方，应密封完整。

5.27安装结束，应将所有安装资料整理、归档。

六、安全技术

6.1施工前制定详细的安全保证措施，牢固树立“安全第一”的思想。

6.2建立安全责任制，实行目标考核，定期进行安全检查，加强安全教育。

6.3文明施工，封闭管理，在危险的地方设置醒目标牌，采取防护措施。

6.4施工人员进入现场必须戴安全帽，高空作业人员系安全带，穿防滑鞋。

6.5严禁在施工过程中打闹、嬉戏、追逐，严禁酒后作业。

作业人员应坚守岗位，精神集中。

6.6禁止从高空抛掷物品。

高空作业时，正下方严禁有人出入或站立。

要设警戒线。

楼梯口、预留洞口、通道口等处应设防护措施。

6.7施工人员必须严格按照操作规程作业，禁止违章作业和野蛮作业。

6.8各种机具必须按使用说明书或操作规程进行使用和保养；对有人机固定要求的机具，必须设专人开机。

非持证人员不得随便操作，各种机具严禁超负荷作业。

6.9各种用电机械必须有良好的接地和接零，其电源的拆装应由电工进行。

电焊机外壳必须接地良好，并设有单独的开关。

室外的开关应设在防雨的开关箱内。

拉合开关时应戴电焊手套侧向操作。

6.10焊钳与电缆线必须绝缘良好，连接牢固。

更换焊条应戴电焊手套，在潮湿地点操作时，应站在绝缘胶板或木板上。

雷雨时，应停止露天焊接作业。

6.11施焊场地应清除易燃、易爆物品，并应对周围的易燃、易爆物品进行覆盖、隔离。

氧气、乙炔瓶与明火之间的距离不得小于10m，氧气、乙炔瓶之间的距离不得小于5m，乙炔瓶使用时不得倾倒。

6.12钢丝绳在使用前应经检查合格，无松动，无磨损超标。

6.13吊装作业时，应设警戒线，禁止车辆和非施工人员入内，吊臂下严禁站人。

吊装作业应设专人负责，统一指挥。

指挥信号按规定执行。

6.14在屋面板上如发现任何油迹，应立即擦净，以免作业时滑倒。

6.15在屋面板上行走应穿不带钉的软底鞋，双脚应踩在有檩条的压型钢板波谷部位，不得在天沟及反吊内层板上行走或站立。

6.16禁止在未固定的压型钢板上行走，以免滑落。

6.17遇六级以上的大风或恶劣天气，应停止吊装作业和其它高空作业。

6.18作业结束，应切断焊机及其它机械设备的电源，并检查操作地点，确认无起火隐患后，方可离开。

编制：

夏道广

2010年9月3日