车站工程施工组织设计Word下载.docx
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⑦砌砖
砌筑时保证竖向灰缝的饱满度，水平灰缝的饱满度不应小于80%。
砌块应上下错缝，内外搭砌，不得游丁走缝，注意做到“准确的尺码边角正、浆满缝直墙面平”。
大面积砌筑开始前，要砌至少一个开间的样板墙，样板墙通过经理部及监理工程师验收，并验收合格后才允许大面积砌筑开始。
⑧构造柱与砌块填充墙、配筋带、拉结筋的联结
大面积开始砌筑前，要将构造柱、配筋带及墙拉筋调整好，位置及间距要准确，在墙转角、交叉处设置构造柱，并要求墙且构造柱间距≤5m，当墙高超过4m时门洞顶设一圈梁。
陶粒砼墙与砼墙连接处沿砼墙高每500mm设2φ6拉接筋伸入墙内1000mm。
门洞口设砼抱框，抱框截面为120×
墙厚，纵筋为2Φ12，箍筋为φ6-200。
当门窗樘立于陶粒砼墙时，预埋60×
60木砖，每边不少于三块。
构造柱部位应先砌墙后浇注，在砌墙体时将各种联结钢筋在构造柱内固定好，构造柱根据设计为墙厚×
240，其主筋为4Φ12，箍筋为φ6-200，构造柱的砼强度等级为C20，如下图所示为各墙体在构造柱的连接形式：
构造柱采用竹胶板和50×
100方木进行支模，φ14的穿墙螺栓紧固。
其穿墙洞可用冲击钻在砖缝处钻φ16眼即可。
在外墙转角处要墙上留洞，采用脚手钢管作箍。
在支模前应沿构造柱砌块墙两侧粘贴薄海绵胶带，然后再支模板。
构造柱与模方法详见下图：
⑨墙面刮缝
砌体外侧应保持平直整洁，并随砌随勾勒出3-5mm深的缝槽，以确保挂网砂浆抹灰质量。
⑩加强配筋带设置
在后砌隔墙每层门洞上皮、外墙窗上皮设置通长钢筋砼现浇带一道，带宽同墙厚，带高60mm，带中纵筋为2φ8，当现浇带遇洞口时，带高增加至150mm，附加钢筋1Φ12，箍筋采用φ6@200，附加钢筋两端各伸出洞边300mm，或锚入柱内。
11墙体转角处和纵横墙交接处临时间断留设成斜槎，斜槎的水平投影长度不得小于高度的2/3，且在该处应加设2φ6@500的拉结筋，其长度不得小于1000mm。
12砌体校正
每一楼层砌体砌完后，应校核砌体的轴线和标高，其偏差应控制在允许值范围、并在圈梁顶面上校正。
4.质量标准
填充墙砌筑允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位移
10
经纬仪复查
墙面垂直度
≤3m
5
用2m托线板或吊线、尺检查
＞3m
表面平整度
8
用2m靠尺和塞尺
门窗洞口
（后塞框）
宽度
±
用尺检查
高度
外墙上下窗口偏移
20
用经纬仪、吊线、底层窗为准
8.3.2钢结构工程
7.5.1网架制作及检验的一般要求
1）本工程钢网架制作与安装工程施工由指定厂家施工，施工中要严格按设计文件和《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95、《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91、《钢网架》JGJ75-91、《钢结构工程质量检验与评定标准》GB50221-95、《钢网架工程质量检验评定标准》JGJ77-91等规范、规程施工。
2）工程施工过程中，当发现施工图与实际施工中存在问题时，应及时向有关部门反映，由经理部技术人员处理。
3）钢网架制作、安装和质检所用的测量工具应经计量部门检定合格，并在使用中定期校验。
7.5.2构件加工及主要机具
1）钢网架所用钢材材质必须符合设计要求，必须具有出厂合格证，如有怀疑时，必须按有关规定抽样进行机械性试验和化学分析，其结果必须符合现行国家标准。
2）钢网架所用的焊条、焊丝、焊剂和施焊用的保护气体，均应符合国家标准和设计文件要求，并具有出厂质量证明书，对质量有怀疑时，应遵照有关技术标准的规定进行复验，经试验合格后方可使用。
钢网架所用的底漆、面漆及其他涂料，应有出厂证明，并应符合设计文件要求。
3）钢网架制作采用机具主要有：
下料机械、锻压设备、切削机床、热处理设备、焊接设备、除锈与涂装设备。
吊装采用汽车起重机二台。
4）钢球制作及检验
（1）螺栓球制作
A、螺栓球节点按一般构造进行制作。
B、螺栓球如图2.1图2.1
C、螺栓球所用材料应符合设计要求，一般宜采用45号钢锻造成型，其材料质量应符合现行国家标准《优质碳素钢号及一般技术条件》GB699的规定。
D、螺栓球制作工艺流程如下：
圆钢下料→毛坯预锻→毛坯模锻→正火处理→基准孔平面与基准孔加工→水平孔平面与水平孔加工→仰角孔平面与仰角孔加工→检验→螺孔清洗、防锈→编号→入库
E、圆钢下料尺寸应根据螺栓球直径确定，下料长度不宜大于圆钢直径的2.5倍。
F、毛坯的锻造应先将圆钢预锻成近似球体，然后模锻成型。
G、毛坯锻造后须进行正火处理。
H、加工螺栓所用的车床、铣床、钻床等设备，应先试车，确认正常后方可正式开机。
I、切削加工螺栓球应用卡具固定，必要时应配备吊具；
装卸工件时，应在设备的导轨、丝扣等部位采用防护措施（如加垫厚木板、后橡胶板等）。
J、在进行切削加工时，除执行本方案规定外，还应遵守现行标准《切削加工通用工艺守则总则》（JB/Z307）、《切削加工通用工艺守则、车削》（JB/Z307.2）、《切削加工通用工艺守则、钻削》（JB/Z307.5）有关规定。
K、在车床上车削加工螺栓球时，应用专用螺栓通过定位基准孔拉紧球体，并用压板压紧。
L、螺孔切削加工操作步骤如下：
（Ａ）、钻螺孔外端平面；
（Ｂ）、钻螺孔底孔；
（Ｃ）、螺纹攻丝，有效螺栓深度应不小于螺孔公称直径的1.2倍；
（Ｄ）、松开拉紧螺栓及压板，按图纸要求将球体转过图示角
度，开始下一螺孔的加工；
紧定分度销，拉紧基准孔螺栓，并对已完成的第一个螺纹也旋紧定位螺栓，重复上述加工步骤，依次完成全部水平孔加工。
M、仰角孔的加工应在专用夹具上进行。
N、直径大于150mm的螺栓球不宜在普通车床上加工，
宜安排大立铣、钻床或专用机床上加工。
O、球体上处于1800直线上的两螺孔的孔径相同时，严禁一次钻通，必须逐孔分段加工。
P、在进行车削、钻孔、攻丝时，应用10%—20%的乳化液冷却润滑。
Q、螺栓球螺孔的螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹——基本尺寸》（GB196）中粗牙螺纹的规定；
螺纹公差带应按《普通螺纹——公差与配合》（GB197）中6H级精度的要求。
R、螺栓球加工完成并经检验合格后，螺孔应清洗涂油脂防锈，按工程图标注编号、包装入库并按编号分类堆放。
（2）螺栓球的检验：
螺栓球的检验包括目测、实测和承载力试验共四项。
A、目测
（A）、检验项目：
螺栓球严禁有过烧、裂纹及其它隐患；
（B）、检查数量：
每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件，有1件发现裂纹，则应逐个检查；
（C）、检验方法：
用10倍放大镜目测或用磁粉探伤等其他有效方法。
B、实测一
螺孔的螺纹尺寸必须符合有关要求；
每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件；
用标准螺纹规。
C、实测二
螺栓球几何尺寸允许偏差及检验方法应符合表2.1的规定；
每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件。
螺栓球的允许偏差及检验方法表2.1
项
次
允许偏差
（mm）
检查方法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>
120
+3.0
-1.5
2
球的圆度
1.5
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
用游标卡尺、高度尺检查
0.30
相邻两螺孔轴线间夹角
30
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分表
注：
r为螺孔端面半径
D、承载能力试验
螺栓球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺球的极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d（d为螺栓的公称直径），检验必须符合国家现行有关标准规定；
（B）、检查数量取受力最不利的同规格螺栓球，以等于或小于600件为一批，每批抽取3件为一组，随机抽检；
与高强度螺栓配合进行试验，试验结果应符合表2.2
5）高强度螺栓制作及检验
（1）高强度螺栓制作图2.2
高强度螺栓如图2.2
2）高强度螺栓规格系列见表2.2
高强度螺栓抗拉极限承载力表2.2
公称直径
ｄ（ｍｍ）
公称应力截面积
ａ＆（ｍｍ２）
抗垃极限承载力（ＫＮ）
10.9S
8.8S
12
84
84—95
68—83
14
115
115—129
93—113
16
157
157—176
127—154
18
192
192—216
156—189
245
245—275
198—241
22
303
303—341
245—298
24
353
353—397
286—347
27
459
459—516
372—452
561
561—631
454—552
33
694
694—780
562—663
36
817
817—918
662—804
39
976
976—1097
791—960
42
1121
1121—1260
908—1103
45
1306
1306—1468
1058—1285
48
1473
1473—1656
1193—1450
52
1758
1758—1976
1424—1730
56
2030
2030—2282
1644—1988
60
2362
2362—2655
1913—2324
3）高强度螺栓采用材料应符合设计要求，一般M24以下的螺栓宜用20mnTiB，大直径螺栓宜用渗透性较好的40r。
其材料质量应符合现行国家标准《合金结构钢技术条件》GB3077。
高强度螺栓对原材料热处理后（按加工高强度螺栓同样的热处理工艺）进行抽样试验，其性能应符合表2.3。
4）高强度螺栓应由通过生产鉴定的专业工厂制造，其生产工艺应遵守机械行业的规定。
高强度螺栓如由网架施工单位自行制造时，产品应通过相应的技术鉴定。
高强度螺栓材料（热处理后）性能表2.3
性能等级
抗拉强度f
最小屈服强度fy
伸长率δ
收缩率
冲击韧性
ak
硬度
N/mm2
%
J/cm2
HRC
公称
幅度
不小于
1000
1000/1124
900
59
21-29
800
810/984
640
78
23-26
高强度螺栓规格几何尺寸参数（mm）表2.4
d
k
Dw
b
R
z
P
19
15
1.75
9
17
25
28
13
31
34
38
43
47
3.5
21
51
37
23
40
44
26
65
4.5
70
50
75
53
80
57
35
90
62
5.5
100
67
注：
①表中几何参数见图4.4.3；
②P——螺纹的螺距。
5）高强度螺栓螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》（GB196）中粗牙螺纹的规定，螺纹公差带应按照《普通螺纹——公差与配合》（GB197）中6g级进度要求。
6）高强度螺栓表面应发黑出来。
7）高强度螺栓不允许存在任何淬火裂纹。
8）高强度螺栓抗拉极限承载能力应符合表2.2的规定。
（2）高强度螺栓检验
高强度螺栓严禁有裂纹或损伤；
逐件检查；
（C）、检查方法：
B、硬度试验
高强度螺栓表面硬度应符合2.3的硬度要求；
逐件试验；
用硬度计。
C、实测一
高强度螺栓的螺纹尺寸必须符合国家现行标准的要求；
逐件试验。
D、实测二
高强度螺栓的几何尺寸许偏差及检验方法应符合表2.5的规定。
高强度螺栓的允许偏差及检验方法表2.5
项次
螺纹长度（P—螺距）
+2p
钢尺、游标卡尺检查
螺栓长度
—0.8p
键槽
槽深
0.2
直线度
<
位置度
0.5
同规格的高强度螺栓抽查5%，且不少于5件。
E、承载能力试验
高强度螺栓的承载能力必须符合《网架结构工程质量检验评定标准；
以同规格的高强度螺栓等于或小于600件为一批，每一批取3件为一组，随机抽检；
取高强度螺栓与螺栓球配合，用拉力试验机进行破坏强度检验。
6）封板、锥头、套筒制作及检验
（１）封板、锥头、套筒制作
A、封板、锥头的材料宜与钢管钢号一致；
套筒宜用Q235钢，其材料质量应符合现行国家标准《普通碳素结构技术条件》（GB700）的规定。
B、封板应采用切削加工，封板如图2.3所示。
图2.3图2.4
C、锥头如图2.4所示。
D、锥头宜采用模锻成型，锥头底端面及止口的切削加工须用专用夹具以保证几何尺寸的准确性；
锥头内壁与内底面的过渡圆角半径R不允许减小，严禁加工直角。
E、套筒宜采用模锻成型。
两端平面采用切削加工，套筒如图2.5所示。
图2.5
B、封板、锥头、套筒的检验：
包括目测、实测共两项。
（A）目测
检验项目：
封板、锥头、套筒不得有裂纹或损伤；
检验方法：
用10倍放大镜目测。
（B）实测
封板、锥头、套筒几何尺寸允许偏差及检验方法应符合表2.6的规定。
封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法表2.6
检验方法
封板、锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
封板、锥头底板厚度
—0.2
封板、锥头底板二面平行度
0.1
用百分表、V形块检查
封板、锥头孔与钢管同轴度
锥头壁厚
+0.2
套筒内孔与外接圆同轴度
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7
套筒长度
套筒两端与轴线的垂直度
套筒两端面的平行度
0.3
①封板、锥头、套筒应分别进行检验评定；
②r为套筒的外接圆半径。
检验方法：
用10倍放大镜目测，且不少于10件。
7）螺钉制作及检验
（1）螺钉制作
A、螺钉宜采用40Cr钢、40号钢，其材料质量应符合现行国家标准《合金结构技术条件》（GB3077）的规定。
B、螺钉如图2.6所示。
C、螺钉宜由专业工厂制造，其生产工艺遵守机械行业的规定。
D、螺钉的螺纹公差带应符合现行国家标准《普通螺纹——公差与配合》（GB197）中6g级精度的要求。
E、螺钉热处理后硬度应为HRC36-42，螺钉表面应发黑处理。
（2）螺钉的检验：
螺钉一般为外购件，应检查出厂质量合格证书及实验报告。
8）杆件制作及检验
（1）、杆件钢管采用材料应符合设计要求，一般可采用高频电焊钢管或无缝钢管。
杆件如图2.7示。
图2.7
（2）、杆件制作工艺流程见下图“杆件制作工艺流程”。
（3）钢管的初始弯曲应小于下料长度1/1000，否则应予机械校直。
（4）钢管应用机床下料，壁厚大小4mm应加工坡口。
（5）港管下料长度计算应按式2.1计算。
A、对口缝隙和焊缝收缩量参考值：
对口焊缝（每端）b=3±
0.5mm；
B、焊缝收缩量（每条）壁厚小于4mm，取0.5mm；
壁厚大于4mm，取1mm；
（6）下料后的钢管应进行除锈，使钢管的内外锈迹及除锈过程中的残留物完全清除。
（7）除锈后的钢管应按工程图编号分类堆放，各种规格的钢管应有明显标记，避免混用。
先除锈的钢管应先安排焊接、涂漆，以防钢管再度生锈。
（8）杆件选用封板或锥头由设计确定。
组装杆件在焊接前应先在定位架上进行定位电焊，焊前应符合一下规定：
A、打磨钢管、封板、锥头的毛刺、飞边、复查焊区坡口情况并确定符合要求；
B、严格对照施工图，校对杆件两端的高强度螺栓与封板、锥头是否有误，严禁混装、漏装或装错方向，发现有误必须及时纠正；
C、封板或锥头止口装入钢管时，允许用木锤轻敲装入，但不得强行拼装，过盈量大的封板或锥头应经修整后再行拼装。
（9）定位点焊的工艺应符合以下规定：
A、定位点焊必须由合格焊工施焊，所用焊材必须与正式施焊焊材一致，当管径小于80mm时，应均匀点焊3处；
当管径大于80mm时，应均匀点焊4-5处；
焊点的长度为15-20mm，厚度不超过壁厚的2/3，焊点应圆滑过渡。
B、为便于焊道根部熔透，点焊时宜选用直径不大于3.2mm的焊条，焊接电流应稍大，并采用短弧操作，焊后应清除熔渣并进行检查，如有开裂或熔合不良等缺陷，应将缺陷打磨掉重焊。
（10）钢管与封板或锥头的对接环焊应在专用的滚动焊接架上进行。
其焊接参数参见表2.7。
钢管与封板焊接工艺参数表2.7
钢管壁厚（mm）
焊条直径（mm）
电流强度（A）
焊接层数
≥3
2.2
80—120
≥4
3.2
5-6
120—160
6—8
2—3
8—10
10—15
3—4
170—220
杆件允许偏差及检验方法表2.8
角钢杆件制作长度
用钢尺检查
焊接球网架钢管杆件制作长度
用钢尺及百分表检查
螺栓球网架钢管杆件成品长度
杆件轴线不平整度
L/1000且≯5
用百分表、V型块检查
封板或锥头与钢管轴线垂直度
L——杆件长度；
r——封板或锥头底半径
（11）多层焊接层间冷却的规定：
A、管径88mm以下的杆件，每批每层焊完后分批冷却；
B、管径88mm以上的杆件，每批每层焊完后调头冷却；
C、一层焊完后不允许不经冷却立即焊下一层，以防过烧。
（12）用于受压杆件的钢管允许有接头，一根钢管杆件只准有一个接头，且有接头的钢管杆件占全部受压杆件不得超过50%；
套管长度不小于2倍钢管直径；
焊接工艺参数参见表2.7。
（13）每根杆件焊完后应清除熔渣及飞溅物，自检后应在制定部位打上焊工钢印工号，经专检合格后方可转入下道工序。
（14）杆件的外表面应涂刷防锈底漆两道，如设计图有特殊要求时，应按图施工。
（15）按工程图对杆件进行编号、包装、入库。
（16）杆件的检验：
杆件的检验包括实测、焊缝超皮探伤和承载能力试验共三项。
A、实测
杆件几何尺寸允许偏差及检验方法应符合表2.9的规定；
每项工程每种杆件抽测5%，且不少于5件；
B、焊缝超声波探伤应符合《钢结构施工及验收规范》（GB50205）二级质量标准；
C、承载能力试验
钢管杆件与封板或锥偷的焊缝应进行抗拉强度检验，并符合《网架工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）附录规定的试件承载能力的要求；
（B）、检验数量：
以同规
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