水电站厂房项目尾水施工方案.docx
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水电站厂房项目尾水施工方案
贵州蒙江冗各水电站（3×30MW）厂房工程
尾水开挖支护施工方案
批准：
审核：
编制：
葛洲坝集团第一工程有限公司
贵州蒙江流域冗各水电站厂房工程施工项目部
二O一四年三月
尾水洞施工方案
1、概述
贵州冗各水电站厂房尾水洞位于消力池下游，共三条隧洞，自南向北依次为1#尾水洞，2#尾水洞，3#尾水洞，洞口为明挖段，方量约为25000m³，具体情况如下：
1#尾水洞全长123.607m。
桩号1#尾0+000.000~1#尾0+014.300段为由矩形变为城门洞形的渐变段；桩号1#尾0+014.300~1#尾0+117.607段为城门洞形的斜段，其中1#尾0+085.916~1#尾0+095.171段为空间转弯段；桩号1#尾0+117.607~1#尾0+123.607段为由城门洞形变为矩形的渐变段。
2#尾水洞全长142.772m。
桩号2#尾0+000.000~2#尾0+014.300段为由矩形变为城门洞形的渐变段；桩号2#尾0+014.300~2#尾0+136.772段为城门洞形的斜段，其中2#尾0+088.386~2#尾0+097.644段为空间转弯段；桩号2#尾0+136.772~2#尾0+142.772段为由城门洞形变为矩形的渐变段。
3#尾水洞全长162.840m。
桩号3#尾0+000.000~3#尾0+014.300段为由矩形变为城门洞形的渐变段；桩号3#尾0+014.300~3#尾0+156.840段为城门洞形的斜段，其中3#尾0+090.856~3#尾0+100.117段为空间转弯段；桩号3#尾0+156.840~3#尾0+162.840段为由城门洞形变为矩形的渐变段。
洞室围岩为T2L灰、深灰色中至厚层层状灰岩、灰质白云岩，隧洞埋深较大，隧洞进口（尾水隧洞出口）穿公路段存在裂隙溶蚀风化，岩体完整性差，须按Ⅳ～Ⅴ类围岩加强支护。
后段岩体新鲜且完整性较好，局部存在溶蚀风化裂隙，洞室主体属Ⅲ类围岩，成洞条件较好。
隧洞位于地下水位以下，最大水头约40m，但围岩完整，属于弱～微透水层，沿结构面可能存在渗水或滴水，大规模涌水的可能性小。
隧洞出口基岩裸露，地形坡度约40°，为逆向坡，边坡稳定性好。
2、施工依据
（1）《贵州蒙江冗各水电站（3×30MW）厂房工程施工》招投标文件；
（2）1#~3#尾水洞结构及开挖设计图（1/7-7/7）、厂房尾水洞出口开挖支护图（1/3-3/3）；
（3）相关开挖支护、混凝土及灌浆施工规范。
3、主要工程量
引水隧洞主要施工内容包括明挖、洞挖、锚喷支护、挂网钢筋、混凝土、回填灌浆及固结灌浆等施工内容，主要设计工程量详见表3-1。
表3-1尾水洞设计工程量汇总表
部位
项目名称
单位
数量
备注
尾水出口
明挖
M³
25000
覆盖层开挖及石方明挖
喷混凝土
M³
191
C20，t=10cm
系统锚杆
根
620
L=3m
挂网钢筋
T
4.4
φ6.5@200×200
尾水洞
石方洞挖
M³
23867
C25衬砌混凝土
M³
6063
二级配
回填灌浆
M2
4160
顶拱满布
固结灌浆
M
4710
钢筋
见钢筋图
喷混凝土
M³
857
C20，t=10cm
锚杆
根
2743
Φ25，L=3m的锁脚锚杆252根，Φ25，L=4.5m的锚杆1208根，Φ25，L=6m的锚杆1208根，Φ25，L=9m的锁口锚杆75根
钢支撑连接钢筋
T
3
Φ22，L=0.6m，间距0.5m，顶拱97°分布
挂网钢筋
T
34.28
φ8@200×200
钢支撑
T
50.3
工字钢I20b
铜止水片
M
73
BW-Ⅱ微膨胀止水条
M
924
4、施工布置
尾水洞洞口段施工道路：
1#公路→进厂公路→下游漫水桥（永久交通桥）→6#公路→至尾水洞口临时道路。
尾水施工支洞处尾水洞施工道路：
1#公路→进厂公路→下游漫水桥（永久交通桥）→6#公路→进厂交通洞→尾水施工支洞。
待永久交通桥通车后，则由永久交通桥至各施工部位。
施工用变压器、水池、空压机房及其他临建设施，布置原则不得占道，保证道路通行。
施工用水从河道中采用水泵抽取，设置中转水池。
洞内石渣运至监理人指定的渣场或其他部位。
（1）施工用风：
尾水洞洞口段及尾水出口施工需在交通洞风站处布置一台20m³的空压机，并引管至工作面。
无法引管的区域可采用移动空压机进行补充供风。
尾水施工支洞处尾水洞利用尾水施工支洞已形成的供风设施进行供风。
（2）施工通风：
尾水洞洞口段采用自然通风；尾水施工支洞处尾水洞利用已形成的通风设施进行通风。
（3）喷雾降尘：
爆破钻孔采用湿式凿岩方式和个人带防尘口罩相结合，并在靠近作业面处设置水雾喷射装置，爆破后向作业面洒水喷雾降尘。
（4）施工用电：
主要为施工中的通风、照明、注浆、抽排水、开挖、支护、砼施工等，利用交通洞处的变压器进行供电。
（5）施工排水：
在洞内挖临时排水沟和集水井，布置潜水泵抽排至洞外临时集水井内，再通过水泵抽至公路排水沟或河流中；为满足汛前工程形象，尾水出口明挖需修筑拦水坎和集水井，并布置水泵抽排水，为施工创造条件。
（6）开挖石方运至业主指定渣场或指定其他用料部位。
5、施工程序、施工工艺及方法
5.1、施工程序
尾水洞的施工，根据现场实际情况拟采取以下流程。
洞口处：
尾水明挖支护→洞口安全支护→洞口段30m开挖与支护→混凝土衬砌→回填灌浆→固结灌浆→工完场清。
尾水施工支洞处：
尾水施工支洞开挖支护→洞口安全支护→尾水洞开挖与支护→混凝土衬砌→回填灌浆→固结灌浆→工完场清。
鉴于1#~3#尾水洞之间间距过小，施工时应先进行1#和3#尾水洞的开挖支护，待进尺满足2#洞的爆破不会对1#和3#尾水洞造成破坏影响时，开始进行2#尾水洞的施工，该安全进尺初步拟定为20m，具体数值可根据现场地质情况进行适当调整。
为保证汛期尾水洞的安全施工，尾水洞洞口处开挖在完成30m后需预留岩塞，岩塞长度初拟为10m，具体数值可根据现场实际情况进行适当调整，岩塞在汛期过后择机进行爆破贯通。
尾水洞固结灌浆的施工程序及施工方法详见《尾水洞固结灌浆施工方案》。
5.2、主要施工工艺及施工方法
5.2.1施工准备
施工前对原始地形进行清理，并同监理工程师进行联合测量。
研读设计图纸，按给定的控制桩，进行复测，对横断面进行检查与补测，增设水准点，绘制开挖断面图及隧洞爆破设计图，向作业层进行技术交底。
依照设计图纸的横断面图放出设计边线，挖好排水沟，确保道路施工期间的水流控制。
5.2.2场地清理
开挖施工前，首先进行开挖区域内的场地清理；测量放样，标识出开挖范围并用人工配合机械清理开挖区域内的有碍杂物。
5.2.3明挖段明挖
平台明挖遵循自上而下、由外至内的原则，逐层开挖。
采用反铲或装载机装车，20t自卸汽车运输。
明挖段明挖的施工要点如下：
（1）考虑到实际地形与蓝图中存在差异，开挖过程中根据实际地形，调整开挖坡比，保证洞口结构尺寸，并及时与监理工程师商榷。
（2）由于尾水出口边坡施工与下部开挖存在交叉，应合理安排施工时间，避免造成互相影响。
（3）按照设计要求，洞口边坡主要防护措施为25mm直径的砂浆锚杆，长度3.0m，间排距1.5m；钢筋网采用直径6.5mm间排距20cm，C20喷护混凝土10cm厚。
5.2.4洞口安全支护
尾水洞施工前应根据设计要求完成尾水边坡及尾水施工支洞的支护施工，同时为保证进洞的安全，需按蓝图要求完成锁口锚杆的施工，锁口锚杆为32mm直径的砂浆锚杆，长度9m，间距0.8m。
5.2.5尾水洞开挖
（1）施工方法
尾水洞采用全断面光面爆破的施工方法，部位地质较差的洞段，根据现场情况选用分幅爆破的施工方法。
典型爆破设计详见附图。
（2）施工要点
①严格按控制爆破设计进行钻爆，严格控制装药量，确保控制爆破的效果。
爆破时，由专职安全员负责爆破警戒的管理及监督工作。
②对轮廓线的爆破，按施工设计严格控制施工参数，委派专人检查孔位质量，装药量等，确保轮廓线的开挖控制在以下几点：
a残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布。
b炮孔痕迹保存率：
硬岩不少于80％；中硬岩不少于70％；软岩不少于50％。
c相邻两孔间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙。
d相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值，不应大于5cm。
e预裂爆破的预裂缝宽度，应不小于0.5cm。
。
③开挖渣料如果是可利用材料，可作为砌体或加工成碎石料，妥善处理，不得随意废弃。
④本工程采用小型爆破，严禁过量装药及大方量起爆爆破。
⑤严格按照施工顺序进行施工，避免隧洞间的施工干扰。
⑥尾水洞出口段应预留岩塞，岩塞厚度初拟为10m，可根据现场实际情况进行调整。
（3）开挖料处理
开挖料中，符合要求的有用料（如块石、片石等）经工程师认可后运输至使用地点，其它无用的开挖料运至指定弃渣场堆放。
5.2.4喷锚支护施工
当隧洞开挖完成后，测量检查设计轮廓的超欠挖，由人工撬挖局部欠挖的部位，无法人工清除的可采用小炮处理。
开挖经验收合格后，使用手风钻打锚杆孔，锚杆孔经冲洗并验收后，即可进行锚杆的安装。
锚杆的安装一般采用先注浆，后插锚杆的施工方法。
锚杆施工完后，即可进行喷混凝土施工，喷混凝土采用干喷法。
1锚杆加工在加工厂内制作，钢筋网在加工厂加工成网片，自卸汽车运输至施工现场。
喷护混凝土料在现场用移动式搅拌机拌制。
2喷锚支护施工程序：
操作台搭设→欠挖处理→危石清理→锚杆施工→喷砼施工→支护验收→操作台拆除。
3锚杆施工程序为：
岩壁清理→钻孔→洗孔验收→注浆（制浆）→插锚杆（锚杆加工）→封口→验收。
岩壁经欠挖处理和松动岩石撬挖处理后，用油漆标出每个锚杆孔的位置，误差不大于10cm，使用YT-28型汽腿式凿岩机造锚杆孔，钻头直径大于40mm，孔深误差不大于5cm，钻孔垂直于岩壁，局部视结构面的情况可垂直于结构面钻孔。
钻孔完毕后，使用高压风水冲洗，直至返清水为止。
砂浆的拌制使用强制式搅拌机，砂使用中细砂，灰砂比为1：
1～1：
2，水灰比为0.38～0.45，砂的细度模数为2.5～3.0。
可加适量减水剂或早强剂，以提高锚固强度和提供早期强度。
注浆使用注浆机，注浆时，将注浆管插入孔底，边注边往外缓慢拔管，注浆约满2/3孔长时，即可插锚杆。
锚杆由人工安装，外露长度满足设计要求。
当锚杆安装完而孔内砂浆未满时，即时补注。
5.2.5钢支撑施工
根据图纸或工程联系单的要求，对于洞室开挖施工过程中遇到的断层带、破碎带等严格按照监理工程师要求备足钢支撑，钢拱架安装不允许占用永久衬砌断面（特殊情况下必须经监理工程师批准）。
钢支撑安装就位后，采取垫钢材或喷混凝土等措施使钢支撑与洞壁围岩贴紧，并加强对围岩和钢支撑本身的监测，一旦有危险情况，必须及时采取有效措施，并将情况及时报告监理工程师，按照监理工程师批准的措施对钢支撑进行调整、修补或置换，钢支撑安装间距为0.4-0.8m。
钢支撑按设计断面分段在加工厂内选用合适的工字钢、钢板等钢材焊接而成，完成后采用20t汽车运至现场，辅予简易吊装机械和人工安装至要求的洞段，钢支撑安装时在洞壁设置插筋，焊牢。
钢支撑间加焊型钢和钢筋，以加强钢支撑的整体性。
并根据要求，在钢支撑上设置钢筋网或混凝土喷护防护，防止洞壁掉落块石等。
（1）钢支撑加工
a钢支撑按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型，钢拱架及其所有附件采用符合设计及规范要求的钢板或型钢制作。
b钢支撑加工后进行试拼，沿隧洞周边轮廓允许误差不应大于3cm，钢支撑由顶拱，侧拱各单元钢构件拼装而成。
各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm。
c钢支撑平放时，平面翘曲不大于±2cm。
（2）钢支撑架设工艺
a为保证钢支撑置于稳固地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.15～0.2m原地基，架立钢支撑时挖槽就位，软弱地段在钢支撑基脚处设槽钢增加基底承载力。
b钢支撑的任何部位偏离垂面不应大于5cm。
c为保证钢支撑位置安设准确，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽，钢支撑间距按照监理或设计要求执行。
d钢支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢支撑和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。
e为增强钢支撑的整体稳定性并防止岩石掉块，在钢支撑之间采用钢筋网（或铅丝网）与钢支撑焊接连接牢固。
f为使钢支撑准确定位，钢支撑安设前均需预先安设定位系筋。
系筋一端与钢支撑焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1.0m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处有锚杆尽量利用锚杆定位。
g钢支撑架立后尽快喷砼作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷砼共同受力，喷射砼先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。
h钢拱架安装时采用20t汽车运至洞内，装载机和人工配合，分片安装。
5.2.6混凝土施工
（1）施工程序
主要的施工程序：
清基→测量放样→基础面验收（或缝面）→钢筋施工→预埋件施工→模板施工→仓位验收→混凝土浇筑→混凝土养护。
（2）衬砌混凝土施工方法
混凝土浇筑段长按12m设置，可根据现场实际施工需要进行调整，混凝土浇筑可分为底板、侧墙、顶拱三层进行浇筑施工。
在隧洞地质条件明显变化时设置沉降缝（如断层破碎带），衬砌变化形式处设置伸缩缝。
衬砌混凝土总体施工方法为从內向外进行混凝土施工，每仓混凝土按照底板→边墙→顶拱的顺序进行施工。
待混凝土强度达到70%后进行回填灌浆。
（3）分段分层
混凝土衬砌分层分段进行；每段长按12m设置，可根据现场实际施工需要进行调整，分为底板、侧墙、顶拱三层进行浇筑施工。
混凝土分仓图见附图。
（4）混凝土浇筑
a混凝土建基面清理
洞身开挖支护完成后，应迅速组织清基作业，混凝土建基面采用人工配合装载机清基，底板局部欠挖采用手风钻凿除，并采用高压水枪对基岩面进行冲洗，在仓外设置排水沟排水。
清基后组织业主、设计及监理单位进行建基面验收。
b模板施工
边墙采用P3015与P1015组合钢模板，立模采用外撑内拉法固定，外撑采用Φ48钢管，内拉采用固定在已有的系统锚杆上，不小于φ10钢筋作拉条，拉条布置按@75×75cm布置，顶拱采用外撑固定，承重排架密度为0.8×0.8cm，采用Φ48钢管弯曲作纵向撑。
模板用内拉筋焊接、钢管外撑固定。
模板安装完毕，首先采用测量仪器进行校核，不满足结构物尺寸要求的，及时进行调整，直至满足设计要求。
模板校核完成后，先嵌缝，刮灰防止漏浆，然后刷脱模剂。
每段边墙组立模板需与相邻段模板拼缝保持同一水平面，以确保拆模后混凝土表面光滑、模板拼缝纵横一致。
模板有以下技术要求：
①应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。
②木材质量应达到III等以上的材质标准，腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。
③钢模面板厚应不小于3mm，钢板面应尽可能光滑，不允许带凹坑，皱折或其他表面缺陷。
④模板材料的质量应符合现行国家标准或行业标准。
⑤模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。
⑥模板之间的接缝必须平整严密。
分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。
⑦钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。
若检查发现在已浇筑混凝土面沾染污迹，应采取有效措施予以清除。
⑧木模板面应采用烤涂石蜡或其他保护涂料。
c钢筋制安
钢筋制作加工由专业技术人员根据施工图和技术文件进行。
钢筋加工厂按照设计蓝图的要求进行加工制作，堆放、标识，由质量人员进行检查、验收，符合质量要求才能使用。
（1）钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
（2）钢筋应平直，无局部弯折。
钢筋的调直应遵守以下规定：
①采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
②冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。
（3）钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过表5-1规定的数值。
钢筋弯钩弯折加工应符合DL/T5169-2002中的有关规定。
表5-1
序号
偏 差 名 称
允许偏差（mm或度）
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20
4
钢筋转角的偏差
3
（4）钢筋连接：
①钢筋连接采用套筒与焊接相结合的型式。
②气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置的对接焊接，两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。
③接头长度应错开布置，环向钢筋接头不能布置在顶拱和拱脚处，混凝土保护层厚度为5cm。
d预埋件施工
衬砌混凝土预埋件主要为回填灌浆φ50预埋PVC管及电缆线支撑架。
e混凝土浇筑及养护
1）混凝土浇筑
①混凝土运输及入仓
混凝土运输采用6m3或9m3混凝土搅拌车运至混凝土浇筑现场，由混凝土输送泵将混凝土泵送入仓。
混凝土输送泵管道安装要平直、转弯平缓；浇筑时先远后近；泵送前用同标号的水泥砂浆湿润导管，泵送过程中严禁加水、空泵等；泵送结束时，洗管前先反吸，降低管内压力然后再用水冲洗。
②混凝土平仓
混凝土平仓采用人工平仓和振捣器平仓相结合的方式。
在靠近模板和钢筋较密集的地方，用人工平仓，使石子分布均匀；
预埋管件等底部要用人工送料填满，防止对破坏预埋件。
振捣器平仓：
振捣器平仓主要根据铺料厚度，砼坍落度和级配等因素而定；一般情况下，振捣器平仓与振捣时间相比大约为1：
3，但平仓不能代替振捣。
③混凝土振捣
根据施工规范规定，振捣时间应以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆为准，防止欠振或过振；振捣器移位距离应不超过其有效半径的1.5倍，并插入下层砼5－10cm，顺序依次，方向一致，以保证上下层砼结合，避免漏振。
在钢筋密集部位、有预埋件部位、模板附近应细心振捣，振捣时采用小型振捣器，以防模板跑模和埋件移位等。
在混凝土浇筑过程中，注意观察模板、支架、钢筋、预埋件的稳定情况，如发现有变形、破损时应及时采取措施进行处理，因意外导致混凝土作业受阻时，混凝土浇筑时间间隔不得超过2小时，否则按施工缝接缝进行必要的处理后才能继续进行混凝土浇筑。
④拆模及养护
拆模:
模板拆除时必须按一定顺序解除对模板的各项约束。
拆模时必须根据模板类型采取不同的拆模方法，拆除模板的期限应遵守以下规定：
不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。
钢筋混凝土结构的承重模板，应在混凝土达到设计强度的70%后才能拆除。
模板拆除时限，应遵守水工混凝土施工规范（DL/T5169-2002）的有关规定。
2）混凝土养护
衬砌混凝土浇筑完毕6h～18h开始人工洒水养护，及时派专人负责洒水养护，保持混凝土表面湿润。
养护时间7～14d或至下一仓混凝土浇筑施工，并做好养护记录。
f缝面处理
因混凝土分仓分层进行浇筑，每仓混凝土收仓后，应在8～18小时内对凿毛处理，可采用人工凿毛或高压水枪冲毛。
施工缝面冲毛后用水冲洗干净，并保持缝面湿润。
围岩上的杂物、混凝土乳皮及松动岩石清除，然后用高压水冲洗干净。
将扭曲，弯曲的钢筋校正到设计位置。
浇筑段施工缝处理时需对老混凝土进行凿毛，并用高压水冲洗干净，保持清洁湿润。
当有蜂窝麻面时凿去混凝土表面薄弱层，用高压水冲洗干净。
5.2.7回填灌浆施工
回填灌浆需在混凝土衬砌完成后进行，按仓位的长度作为一个灌浆区域施工，灌浆孔按3.0m的间距布置，每个断面布置3个。
1）在衬砌砼浇筑时预埋φ50的PVC管，待灌浆施工时用手风钻在预埋孔中钻孔，孔深入岩石10cm，并测记砼厚度和空腔尺寸；堵头段的回填灌浆孔按实际情况分段进行预埋回填灌浆管，预埋在顶拱最高处。
2）回填灌浆在衬砌混凝土达到设计强度的70%后进行，每个区段由低端向高端进行；回填灌浆分两个次序，先施工Ⅰ序孔，后施工Ⅱ序孔，各序孔灌浆时间间隔不小于48h，Ⅰ、Ⅱ序孔分类编号；各灌浆区可单独进行灌浆，每一区段的端部在混凝土浇筑后封堵严密，同一区内同次序的孔全部钻出后才能进行灌浆。
各次序灌浆的间隔时间不少于48小时。
回填灌浆Ⅰ次序串浆不必重灌，等孔内串出最浓一级的浆液时可封堵。
Ⅱ序孔串浆封堵后必须扫孔重灌。
3）回填灌浆采用纯压式灌浆法，回填灌浆水灰比：
一次序采用0.6（或0.5）：
1的水泥浆，二次序采用1:
1或0.6（或0.5）：
1两个比级的水泥浆。
各部位回填灌浆的浆液结石强度必须满足设计标号要求。
空隙大的部位灌注水泥砂浆，掺砂量不大于水泥重量的200%。
4）灌浆压力：
回填灌浆的灌浆压力初拟为0.3Mpa。
灌浆时注意观测衬砌混凝土的变形情况，如有异常立即降压灌浆或者停止灌浆，并做好记录。
5）灌浆结束标准：
⑴达到灌浆设计压力0.3MPa；
⑵停止吸浆并继续灌注5分种即可结束；
6）质量检查：
⑴回填灌浆质量检查在该部位灌浆结束7天后进行。
灌浆结束后，按要求将灌浆记录和有关资料提交监理工程师，以确定检查孔位，检查孔布置在空腔较大、串浆孔集中及灌浆情况异常的部位。
检查孔数量不少于灌浆孔总数的5%。
⑵采用钻孔注浆法或取芯检查法进行回填灌浆质量检查，向孔内注入水灰比2：
1的浆液，在规定压力下，初始10min内注入量不超过10L，即为合格，否则，按监理指示或批准的措施进行处理。
⑶灌浆孔和检查孔钻孔注浆结束后，采用微膨胀水泥砂浆将钻孔封填密实，并将孔口压抹平整。
7）封孔：
回填灌浆结束后，排除孔内积水和污物，采用微膨胀砂浆将全孔封堵密实和抹平，露出衬砌混凝土表面的埋管割除。
6、进度计划安排
尾水出口明挖已于2013年10月15日开始施工，但受大坝标抽水影响，施工进度缓慢，计划于2014年3月15日完成施工。
1#尾水洞开挖及支护施工计划于2014年3月15日开始，计划于2014年11月22日完成施工；
2#尾水洞开挖及支护计划于2014年3月21日开始，计划于2014年12月22日完成施工；
3#尾水洞开挖及支护计划于2014年3月15日开始，计划于2014年12月7日完成施工。
1#~3#尾水洞岩塞段施工计划于2014年7月4日开始，2014年7月13日完成。
7、资源配置
7.1、设备配置
根据尾水洞施工特点、工程量及进度计划安排，投入的主要设备详见表7-1。
表7-1主要设备配置表
序号
设备名称
型号或规格
数量
单位
备注
1
反铲
PC200
1
台
配破碎机
2
装载机
LG830（2.0m3）
2
台
3
自卸车
20t
4
台
4
空压机
20m3
2
台
6
气腿风钻
YT-28
40
台
7
砂浆搅拌机
JJS200
2
台
8
锚杆注浆机
2
台套
9
全站仪
莱卡TS02
1
台套
10
混凝土喷射机
2
台套
11
灌浆泵
2
台
12
高速搅拌机
1
台
13
低速搅拌桶
1
台
14
潜水泵
2.2kw
5
台
7.2、人员配置
根据施工特点、工程量及进
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