铝电解槽制作安装施工方案.docx

铝电解槽制作安装施工方案.docx

《铝电解槽制作安装施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铝电解槽制作安装施工方案.docx（9页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

铝电解槽制作安装施工方案

铝电解槽制作、安装施工方案

　　铝电解槽制作、安装施工方案

　　电解槽壳制作：

先作一样板槽，合格后方可大批下料制作。

　　1.1结构特点：

　　槽壳是由钢板组成的船形结构，由一块底板、两块侧板和两块端板组成，斜侧板与直侧板及底板直接均呈135°角。

斜侧板与端板连接部分相贯形成部分椭圆，侧板与端板外均布置有加固围板和筋板，如图所示。

电解槽壳制作工艺流程图（见附图一）

　　1.2电解槽壳制作方法：

　　电解槽制作场地

　　场地设置10t龙门吊2台。

铺设钢平台两座50m×20m。

制作场地总面积2000平米，场地布置见平面图。

　　电解槽壳制作分两部分：

底板制作和槽壳壁板制作。

　　1.2.1底板制作：

（1）底板是由两块或两块以上的钢板拼焊而成的，拼焊前，先检查钢板的不平度，要求是：

1m凹凸不平度小于1mm，不合格进行校平，对接缝采用I型。

（2）底板在组对平台上点焊固定，组对平台用料约4吨，采用埋弧自动焊焊接，为保证质量加引弧板，材质与底板相同，焊缝最大间隙2-3mm。

为消除焊接变形做适当反变形，焊接采用先焊横缝后焊纵缝的焊接工艺。

焊完一面后反面用碳弧气刨清根再焊另一面，翻转底板时用［20制成的扁担夹具翻转。

　　（3）焊后检查平整度，要求同①，不合格校平。

　　（4）合格后划出中心线，按底板设计尺寸划线切割，切余部分可用做加强筋板。

　　1.2.2壁板制作

　　壁板分端板结构和侧板结构两部分，端板结构是端板与其筋板组对焊接在一起形成的，侧板结构是直侧板，斜侧板及纵向水平筋板组对焊接在一起形成的。

（1）端板结构制作

　　A．端板结构组焊胎具制作如图：

　　B．加强筋板下料后组对焊接成数组丁字板，焊后一次调平、调直。

　　C．围带下料后以4条为一组在液压胎具上一次压制成形，控制内壁净尺寸。

　　D．端板下料后在液压胎具上压制成型，用内弧板检查弧度，控制内壁净尺寸为设计尺寸-10m。

　　E．将制好的端板扣在胎具上，用卡具使其与胎具紧密接触，然后划线组对筋板和围板，点焊对焊缝长度＞40mm，进行焊接，焊接顺序为先焊筋板间焊缝，后焊筋板与端板间焊缝。

　　F．全部焊完，待自然冷却至常温后方可从胎具上拆下。

，检查端面不平度≯4mm，端板内侧距离0～-10。

（2）侧板结构制作

　　A．组焊胎具制作

　　B．筋板切割后校平、校直、号孔、钻孔、号孔从中心向两侧展开，并在胎具上焊好加强筋板。

　　C．斜侧板下料后检查不平度（＜10mm为合格＝，用样板划好部分椭圆线，切掉椭圆部分。

　　D．将直侧板，斜侧板及纵向水平筋板固定在胎具上拼成整体形或侧板结构，放置配重从控制焊后变形，保证其角度和平直度。

先焊外面焊缝，待冷却后脱胎反面清根，再焊里缝。

　　a、按阴极钢棒窗口尺寸划线，切割窗口，对称切割以减少变形。

　　b、侧板结构的不平度要求≯3‰。

　　1.2.3槽壳组装焊接

　　将组对焊接完的槽壳各部件利用大型托板车从制作现场运至车间。

在车间2.5m平台上搭设槽壳组对平台。

（约4吨）底板吊放于组对平台上，在底板上按中心划出槽壳内环线。

　　A．吊装端板结构，与底板内环线对齐，对正中心临时固定，测重直度和内壁高度，确定后划出筋板与底板不吻和线进行修复切割、找平，然后吊回固定，再吊装另一端板结构同上步骤处理后检查槽壳总长控制在0～+5m内，综合调整垂直度，并控制对角线5m以内。

　　B．吊装侧板结构，叉入端板结构内，对正中心，内环线，侧板结构的侧板与端板结构的端板组对时错边量不大于1.5mm。

组装完检查外形尺寸，长+5m，宽?

010mm，高±0mm，对角成+2?

5mm，合格后侧板加内支撑，放配重30吨，底板与平台固定。

　　C．施焊：

首先焊四道立缝，由四名焊工同时焊接，先焊外缝，反面清根，再焊内缝，焊接顺序：

筋板对接缝底板与斜侧板角焊缝端板与底板角焊缝，焊后接允差校正。

　　1.2.4对材料定尺供货的要求

　　为减少焊缝，减少焊接变形，减少焊接工作量，提高槽壳制作质量，要求尽量采用定尺材料。

　　2底梁及摇篮架制作

　　2.1结构特点

　　摇篮架、支承梁由型钢及连接板，肋板组合而成，摇篮架是一刚性的U型架，其支腿的垂直度及开口尺寸要求均十分严格。

　　2.2制作方法：

　　A．摇篮架由底部I字钢和两端I字截面钢板组成"U"型结构，不直度小于1‰，扭曲不大于3mm，I字钢下料放长5mm，予留焊接收缩余量。

　　B．摇篮架组对应在平台上设置组对胎具，保证组对支架的一致性和减小焊接变形。

　　C．先制作完两边的I字截面柱，再上胎，保证内径长度，内高度及螺栓柱孔距在误差范围内，制作完后底部须打磨光平。

　　D．摇篮架底部I字钢与补强板采用断焊，焊后校正，使其长度0～±5mm，垂直度＜3mm，两立柱对角线＜7mm，高-5～0mm，孔距±2mm。

　　3上部结构制作

　　1结构特点：

　　上部结构由门型立柱、大梁、盖板、打壳下料装置、密封罩等组成。

大梁由两榀实腹I字梁并肩组焊而成，部分结构加工件多，涉及材料种类多，因此先提出加工件清单。

　　2大梁制作

　　2.1大梁制作工艺流程（见附图二）

　　2.2下料

　　下料时要予留加工余量和焊接收缩量，梁的上、下翼板的切割必须采用半自动切割，为保证切割连续，采用双瓶供气切割工艺，要精心排板，上下翼板避免在1/3跨中处连接，上下翼板及腹板接板应错开200mm以上，腹板下料拼接时予起拱，起拱值为L/800，旁弯度允差L/2000。

　　2.3焊接

　　采用埋弧自动焊接，船形焊接工艺，用马登和活动夹具，千斤顶调位找正，不准在腹板上任意焊卡具，梁两端的支承刀板必须保证在大梁焊完后立置时与地平面垂直。

　　2.4实腹梁焊接，矫正后进行梁总成工序，连接要利用胎具控制位置及变形。

　　2.5大梁经过矫正后，进行钻孔，钻孔时用钻模进行，并与联接件进行配钻，矫正可用氧一乙缺火焰（中性焰）也可用翼缘矫直机进行。

　　2.6主要技术参数外形尺寸：

长度0～-5mm

　　高度±2m

　　两端外侧安装孔距：

±3m

　　拱度：

L/800≤15mm

　　扭曲：

h/1000

　　侧弯：

L/2000

　　腹板局部平整度：

2mm

　　翼缘板对腹板垂直度：

2mm

　　焊接H型钢允许偏差：

　　截面高度：

±4mm

　　截面宽度：

±3mm

　　腹板中心偏移：

2mm

　　3门型立柱制作，水平罩板折边均用胎具煨制成型。

　　门型立柱由煨制成型的两个［型钢扣对而成，注意控制门型柱对角线及立柱扭曲防止前后迈步。

　　4铝密封罩制作：

　　4.1下料方式：

　　铝板厚度大于1mm的采用剪板机剪切，厚度小于等于1mm用手工剪下料。

铝管用电动砂轮锯切割。

　　4.2组对工作要在专用胎具上进行，以便控制尺寸精度。

面板与框架铆接采用手动或电动铆接器进行铆接。

　　4.3绝缘物组装要准确而且要完好无损。

　　4.4框组焊采用TIG方式焊接，焊接时利用胎具控制尺寸并注意焊接顺序防止发性大的变形。

　　4.5技术要求：

　　除侧罩宽度为负公差外，其余±1mm

　　5焊接工作：

　　焊接是本工程的关键工序，因此对于焊接工序必须高度重视。

　　5.1本工程采用的焊接方式：

　　序号焊接方式使用部位

　　1自动埋弧焊钢板对接、梁的T形接头

　　2CO2气体保护焊槽壳围板与筋板

　　3钨极氩弧焊铝材焊接

　　4手工电弧焊除1、2、2外的其余部位

　　5.2焊接用材料见下表：

　　序号焊材名称牌号备注

　　1埋弧焊丝H08Aφ4

　　2焊剂HJ431

　　3CO2气体保护焊丝MG50-6（ER50-6）φ1.2

　　4氩弧焊丝HS321φ1.6

　　5电焊条J502（E5003）φ4

　　5.3焊接工艺参数要根据正式施焊前做的《焊接工艺评定书》中给出参数确定。

　　5.4焊接环境温度不得低于+5℃，如低于+5℃应增加加热设施。

进行气体保护焊接时，要注意防风。

　　5.5焊接时要严格按照工艺要求的焊接顺序进行施焊，采用有效的反变形措施，力争把焊接变形控制在最小的程度。

　　5.6焊缝按照GB3323-87规定中的II级焊缝质量标准进行检查、评定。

探伤采用超声波。

检验数量按照规定进行。

　　5.7为保证焊缝质量必须严格执行焊丝、焊剂、焊条的除锈、除油、烘干制度。

　　5.8槽过的焊接应按设计图纸要求进行，并逐条手锤击检查。

特别是槽壳的四条立缝的焊接应予以重视。

焊缝的检验记录应随槽壳成品交付时一并提出。

　　6涂漆：

　　焊接、矫正工作完成后，利用手工除锈的方式除锈，质量标准要达到st2级，经业主、监理检查合格后按图纸规定涂恻防锈漆和面漆。

　　4安装方案（包括样板槽）：

　　4.1在电解车间拼装安装样板槽及所有电解槽。

电解槽安装顺序如下：

　　4.2在电解车间内放出安装用基准线和安装基准点。

　　4.3电解槽安装前，严格按标准检查绝缘物的绝缘物的绝缘。

不让任何不合格的部件进入现场。

　　4.4槽底工字钢底梁下有钢筋砼基础支墩支撑，每个砼基础支墩上，垫有高分子绝缘板，基础间的找平用钢垫板找平，高分子绝缘层的厚度应严格按图纸要求执行，各基础找平后，安装槽底工字钢底梁，使其顶部标高差为02?

mm，并且应使大梁对地的绝缘电阻值应大于或等于1.0兆欧。

　　4.5安装摇篮架就位后用拉钢线和水准仪进行中心线路和水平找正，摇篮支架装配间距误差±2mm。

每组摇篮架底梁上表面的水平倾斜不大于2mm，各摇篮架底梁上表面最高点与最低点高度差不大于2mm，立柱顶面最高点与最低点标高差不大于5mm。

　　4.6槽壳拼装在车间2.5m平台上，焊接完后，开始检查基础表面平整程度，有无裂纹现象，强度是否达到要求，否则及时处理，基础表面应清扫干净，土建单位安装单位双方会同检查确认放在基础上的标高、中心线，并检查支墩水平应在5mm以内，为了调整支墩标高，采用厚0.6、1.6、2三种不同的厚度的钢垫板按实际任意组合，为了不使槽壳安装时损伤绝缘垫层，先吊放在千斤顶临时支架上，用千斤顶慢慢地将支梁放置在绝缘垫上，并使支梁中心与基础中心成重合。

采用两台10吨行车或利用电解车间内的多功能，借助吊具进行安装（实际情况不满足时增设电葫芦），当用两台10吨行车抬吊时，行车之间要相对固定。

将槽壳吊起后放入摇篮架组成的U型框架内，放在预先四个角位置上准备好的4个50t千斤顶上，用千斤找正找平，槽壳侧板与摇篮架立柱之间的间隙应大于6mm，并均匀对称，再把

　　摇篮架与槽壳筋板用螺栓联接固定后，松开千斤顶，槽壳中心线允差±1mm（±3mm），槽壳上口水平倾斜误差<1/1000，槽壳安装验收合格后，进行内衬的砌筑，内衬砌筑验收后，应架设防护设施，以防止在安装上部构件时污染和损坏内衬。

　　4.7用线坠和水准仪进行大梁中心线、水平度找正。

大梁中心与槽中心的允许偏差，纵向±5mm，横向±2.0mm，板梁保持水平，倾斜<1/1000，高度偏差±5.0mm，调整钢垫板应安设在立柱基座。

同时应注意大梁底座与槽壳间的膨胀间隙。

　　4.8梁立柱上部结构组装完毕，验收合格后，方可进行提升机构的安装。

　　4.9提升机构的安装

　　提升机构安装在板梁顶部，必须牢固。

减速器的安装应控制在槽中心基准±2mm之内。

连杆安装必须保持在同一轴线上。

注意电动机底部的绝缘件安装，不得有污染物，防止绝缘的破损。

各传动部件（减速机、滚珠丝杆超重器）在组装前必须进行检查，必要时进行清洗重新组装，以保持其运转的灵活性。

传动机构安装后，应检查传动的灵活性。

安装后应连续进行空载试运转升降10次，抽查1-2台组，检验其传动件的啮合情况。

　　4.10阳极母线安装

　　4.10.1悬挂阳极母线，注意各部位的绝缘件的安装，阳极母线必须保持呈水平，垂直，水平倾斜<5.0mm，垂直倾斜<0.5mm。

　　4.10.2借助临时支承把阳极母线架起，阳极母线中心线必须与板梁中心线吻合，偏差不大于±1mm。

　　4.11风动留槽及下料管的安装

　　风动留槽及下料管的衔接必须严密，组装的每一节风动溜槽，透气层外沿，事先必须涂上密封料。

风动溜槽与槽中心偏差±0mm，总偏差<±5.0mm，下料管的偏差<±2.0mm。

　　4.12打壳气缸的安装

　　检查气缸的灵活性和严密性（标准），偏差±2.0mm，高差±5.0mm注意绝缘件的安装。

　　安装前应详细检查气缸和各绝缘材料是否符合设计要求，确认无误后，方可进行组装。

　　装前分别组装锤头、锤头导管、锤头支架及异形耐火砖等件，并临时放于大梁上。

　　组装气缸及气缸座，使气缸中心不超过3mm，并按图纸要求装于大梁上。

　　缸支座与大梁立柱固定时，要按规定放入绝缘管、板，确保气缸与大梁绝缘。

　　找正气缸及锤头，使之垂直偏差小于2mm，并将锤头支架固定于大梁上。

　　4.13定容下料器安装：

按图将沸腾盘组装于料箱内，将定容下料器安好，要注意下料器与料箱盖之间的密封。

　　5槽上设备试运转

　　打壳装置在打壳气缸活塞运行的全程范围内，打击锤头上、下运动应灵活，无卡阻现象，动作5次。

　　阳极提升机构电动机、减速机正反运动各15分钟，检查确认电动机、减速机、换向齿轮箱、螺旋起重器等无异常，上、下全行程反复运行3～5次，检查电动机等异常声音。

　　6电解槽的绝缘：

　　电解槽的绝缘是至关重要的，因此在安装过程中要随时注意检查各部分的绝缘情况：

　　槽上的部件间绝缘，电阻值>2.0MΩ。

　　单槽壳对地绝缘不小于1MΩ。

　　系列电解槽壳对地绝缘电阻值不小于0.1MΩ。