水稳基层试验段总结Word格式文档下载.docx
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三一重工摊铺机
DTU95C
1台
3
单钢轮振动压路机
SD100
2台
20T
4
洒水车
2辆
5
装载机
ZL50D型
6
自卸汽车
东风
10辆
7
加油车
1辆
8
发电机组
GF250
四、水稳基层试验段试验、测量设备配置情况
试验和测量设备经过国家计量部门的检验标定，建立了相应的使用和保管台帐、操作规程，详见主要试验、测量设备一览表。
主要试验测量设备一览表
仪器设备名称
型号规格
用途
全站仪
GTS-102N
测量
水准仪
S3
磅
T-500A
材料称量
弯沉仪
LW-12
路基路面现场检测
平整度仪
ZJ-79
平整度尺
JZC-3
电子密度称
45-0280
重模击实仪
ZSJ-2
土工试验
9
标准击实仪
QSJ-2
10
电热恒温干燥箱
101-2A
五、配合比及原材料检测情况
1.确定路面水稳基层混合料配合比的相关试验，最终确定最大干密度2.358g/㎝3，最佳含水量6.2%。
集料配合比例为16～26.5mm碎石:
36%，9.5～19mm碎石：
22%，4.75～9.5mm碎石：
17%，0～4.75mm石屑：
25%，水泥用量4.5%。
2.集料：
采用大丰石场生产的16.0～26.5㎜、9.5～19.0㎜、4.75～9.5㎜、0～4.75㎜的石料。
其各项技术指标检测结果如下：
检测项目
技术要求
检测结果
针、片状颗粒含量（％）
≤22
11.6
石料压碎值（％）
≤30
22.4
界限含水率
液限WL（％）
≤28
22.6
塑限WP（％）
/
18.4
塑性指数
≤5
4.2
标准击实
最大干密度（g/㎝3）
2.358
最佳含水率（%）
6.2
3.海南华盛水泥有限公司生产的天涯P.C32.5（缓凝）水泥,其主要技术指标及检测结果如下：
指标
要求
初凝时间
终凝时间
安定性
细度
3天抗折强度
3天抗压强度
≥45min
≥45min≤600min
≤5mm
≤10.0%
≥2.5MPa
≥10.0MPa
检测
结果
348
462
1.0
2.0
3.9
16.4
六、试验段的施工过程
（一）工艺流程
我标段水泥稳定碎石基层采用中心站集中拌合法施工。
施工顺序为：
准备下承层、施工放样、厂拌混合料、混合料运输、摊铺、碾压、养生。
（二）备料
路面水稳基层采用骨架密实型水泥稳定碎石。
宜采用初凝时间4h以上的终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5MPa。
考虑偏差系数及95%的保证率，水泥剂量4%~5.5%。
施工中应严格控制水泥用量，在满足基层各项物理力学指标的前提下，尽量减低用量，水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度宜为3.5MPa以上，不宜超过4.5MPa。
压实度不小于98%，需养生，通常为7天。
碎石应用硬质岩轧制，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，最大粒径不大于31.5mm。
（三）准备下承层
施工前要对下承层的中线、标高、压实度、弯沉、厚度等作必要的复测,埋设横向排水管，并做好记录。
（四）施工放样
在进行水泥稳定碎石基层施工前，必须对底基层进行质量验收，各项技术指标符合设计要求后。
用全站仪恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每隔5m设一桩，同时将两侧边桩放出，在两侧路肩边缘外0.3m～0.5m设边桩。
对两侧边桩进行水准测量，按设计标高标出水泥碎石稳定基层顶面的施工标高（考虑压实系数）。
在施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。
（五）拌和
在正式拌制水泥稳定碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使用混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
应根据天气情况和运输的远近，适当将含水量增加0.5-1%，严格控制水泥的掺入剂量，剂量太小，不能确保水泥稳定基层的施工质量；
剂量太大，既不经济，还会给基层的裂缝增多，增宽，从而引起反射裂缝，影响路面的使用质量及使用寿命。
（六）混合料的运输
拌好的混合料采用自卸车运至施工路段，根据拌和站的生产能力及摊铺能力配合好自卸车的数量，装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；
运输时对车上的混合料用塑料布加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发；
运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或破坏表层强度；
拌合好的混合料要尽快运到现场摊铺。
（七）摊铺混合料
为保证施工质量，我部采用一台摊铺机半幅作业摊铺施工，根据本标段的结构层厚度，我部决定采用分二次摊铺碾压成型的施工工艺，保证基层的压实厚度，严禁用贴补的方法进行施工。
施工过程中必须始终保持摊铺机前有1到2台运输车辆等候，保证基层施工的衔接性。
摊铺机摊铺时速度匀速行驶，不宜间断，以避免基层出“波浪”和减少施工缝，试验人员要随时检测成品料的配比和计量，并及时反馈拌和站。
摊铺机配合人员要随时检查松铺厚度，如与实际不符及时调整。
在摊铺机后面应设专人将杂物挑拣出去，同时避免粗集过分集中的情况发生。
施工全过程采用小段成型，机群作业的施工方法。
为了保证面层表面的平整，将采取下列措施：
1.保持熨平板前的混合料的高度不变。
2.保持螺旋分料器有90%的时间的在工作状态。
3.减少停机/开动的次数，避免运料卡车碰撞摊铺机。
4.做好横向接缝，立即用直尺检验。
5.经常检验控高钢丝和调整传感器。
6.经常用直尺检验表面平整度。
7.保持摊铺机在良好工作状态。
（八）碾压
水泥稳定层整平到需要断面和坡度后，立即用压路机进行静压，再用振动压路机碾压密实，碾压应从横坡下侧开始，确保表面平整。
在含水量合适的情况下，碾压不得少于六遍。
碾压过程中，试验检测员要跟班作业，随时控制混合料的含水量及压实度，当混合料处于最佳含水量±
1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用关闭振动的压路机在全宽范围内进行稳压一遍，速度采用1.5-1.7km/h为宜，碾压长度可根据施工现场的气温情况进行选择。
直线段，由外侧路肩向路中心碾压。
平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。
碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮压完路面宽时即为一遍。
然后用振动压路机开启振动档以2.0-2.5km/h的速度进行振压。
最后用压路机静压碾压两遍。
同时记录每一次碾压后的压实度的数据和碾压遍数。
一直进行到要求的压实度为止。
碾压过程中。
如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
注意监测压实时间，保证不要超过水泥的凝结时间。
接缝和调头处的处理：
同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。
前一段拌合整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。
应注意每天最后一段末端缝的处理。
在水泥碎石稳定层碾压的最后阶段，必须特别注意：
在压路机过重的情况下，稳定层可能遭受过大的应力，从而破坏水泥碎石稳定层结构，同时也要避免碾压时间过长。
过大的应力和碾压时间过长，都可能使水泥稳定基层在水泥水化过程中刚形成的结构遭到破坏，从而降低水泥碎石稳定层的强度。
（九）养生
水泥稳定碎石基层在养生期间应保持一定的温度，同时在水泥稳定碎石基层碾压完成后立即用土工布进行覆盖。
养生期间不应过湿（每天喷洒水的次数随气候条件而定，一般喷洒四五次），一般养生7天。
养生期间水泥稳定碎石基层不应忽干忽湿，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。
养生期间应封闭交通并及时进行下封层施工，在养生期和下封前，一定要加强水泥稳定层的保护，设专人防护，严格禁止大吨位载重车辆通行。
养生用洒水车的行驶速度不宜大于15km/h。
（十）验收
到龄期后按《公路工程质量检验与评定标准》JTG80/1-2004,验收合格后再进行下一道工序。
七、试验段检测成果
1.压实度:
试验段总共进行了11处压实度检测，合格11处，合格率100%。
试验段混合料的最大干密度为2.358g/cm3，含水量为6.2%。
详细资料见附件。
2.平整度
平整度:
采用3米直尺对试验段的平整度进行检测，共检:
20点，合格19点（设计平整度：
8.0），合格率95%，详细资料见附件。
3.纵断面高程及横坡
采用水准仪对试验段纵断面高程及横坡度进行检测，纵断高程共检33点，合格31点，合格率93.9%，横坡度共检测11点，合格11点，合格率100%，详细资料见附件。
4.宽度检测
采用水准仪和钢卷尺对水稳基层宽度进行检测，共检测11点，合格11点，合格率100%，详细资料见附件。
5、厚度检测情况：
共检测11点，平均值365㎜，代表值361㎜（设计厚度360，最大值：
373㎜，最小值：
359㎜，评定合格，详见下表：
桩号
技术要求（㎜）
实测值（㎜）
结果判定
K18+930距中3.5m
360
362
合格
K18+980距中9.0m
367
K19+020距中5.0m
358
K19+070距中8.0m
363
代表值（㎜）
354.1
6.松铺系数的确定
由测量队用水准仪在试验段范围内，每隔20m沿横向方向同一断面，分别距中桩1m、9m、11.5m处，精确测量摊铺前各点位的基底标高h底、摊铺后的各点位的松铺标高h松、然后待试验段全段终压完成后，再次精确测量上述相同点位的压实标高h实。
经对所测量的数据进行整理，应用下式计算松铺系数K值：
K=Σh松铺厚度/Σh压实厚度=Σ（松铺标高－基底实测标高）/Σ（压实标高－基底实测标高）
经检测，松铺系数为1.32，松铺系数计算详见下表：
松铺计算表
松铺厚度
压实厚度
松铺系数
1m
9m
11.5m
K18+900
0.479
0.477
0.480
0.363
0.356
0.358
1.32
1.34
K18+920
0.464
0.481
0.483
0.357
0.362
1.3
1.33
K18+940
0.476
0.355
0.364
1.36
1.31
K18+960
0.474
0.484
0.361
K18+980
0.469
0.468
0.367
K19+000
0.467
0.359
K19+020
0.470
K19+040
0.475
0.478
0.366
K19+060
0.489
0.365
K19+080
1.35
K19+100
平均值
1.32
7.混合料级配检测
水稳下基层试验段混合料筛分结果均满足技术规范的要求。
各矿质材料通过下列筛孔的百分率（%）
矿料名称
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
16～26.5碎石
100.0
56.8
1.8
0.3
9.5～19碎石
95.5
8.4
0.5
0.2
4.75～9.5碎石
98.2
2.4
0.4
0～4.75石屑
97.1
73.8
38.9
10.8
矿质混合料级配组成试验
配合比（%）
36
36.0
20.4
0.1
22
22.0
21.0
0.0
17
17.0
16.7
1.6
0.4
25
25.0
24.3
18.5
9.7
2.7
合成级配
83.4
44.1
26.1
19.1
10.0
2.8
级配上限
100
86
58
32
28
15
级配下限
68
38
16
级配中值
77
48
27
11.5
1.5
8、含水量
水稳基层试验段总共进行了10个含水量测定试验，含水量分别为下基层5.2%、5.6%、5.4%、5.4%、5.6%,平均含水量为5.4%，比最佳含水量大0.2%；
上基层5.4%、5.7%、5.8%、5.4%、5.4%，平均含水量为5.5%，比最佳含水量5.4%大0.1%。
9、水泥剂量检测结果
水泥含量采用EDTA滴定法检测,拌合站取样进行2次水泥剂量的测定，下基层水泥剂量为4.6%；
上基层水泥剂量为4.9%。
10、无侧限抗压强度试验检测结果
下基层
编号
11
12
13
抗压强度
4.5
4.8
4.7
5.3
4.9
5.0
4.1
4.7MPa
变异系数（%）
5.94
标准差
0.28
强度最大值
5.3MPa
强度最小值
4.1MPa
强度代表值
4.3MPa
11.弯沉
经检测弯沉符合设计要求，代表值15.6（设计弯沉值LS=27.1），现场检测最大值：
16.0，现场检测最小值：
4.0。
八、施工中发现问题的应对措施
1、防止水稳层表面出现裂缝的防范措施：
（1）严格控制按配合比5%剂量控制水泥用量，施工前经多次对比试验及动态标定并与试验滴定结果作对比。
（2）在保证现场施工和碾压效果的情况下，尽量降低混合料的含水量，保证碾压时的含水量在最佳含水量下限波动。
（3）控制好进场原材料质量，特别是控制好0～4.75石屑的0.075以下的含量。
（4）施工过程中尽量避开中午高温时间及特别高温天气。
2、混合料含水量波动大问题的应对措施：
（1）出厂的混合料，应随气候合季节，以及摊铺方式控制含水量。
（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，不得进行铺筑。
（3）当送至施工现场的混合料含水量偏大超过要求时，不得铺筑。
3.摊铺机边部出现局部离析带的应对措施：
（1）控制好螺旋布料器上混合料的高度及转速，避免混合料在横向布料过程中的离析。
（2）布料器叶片反装加密，避免混合料在横向布料过程中的离析。
（3）控制好装料和卸料环节，在装料过程中严格按前、后、中装料，避免混合料在装卸过程中造成离析。
（4）现场局部出现离析后由专人进行补洒细集料或换料处理。
九、结论
通过对水稳基层试铺路段的铺筑与观测可以认为试铺路段是成功的，达到了预期的效果。
对下一步水泥稳定碎石基层大面积施工提供了指导意见。
1.水泥稳定碎石基层的摊铺方法、顺序及施工工艺；
2.根据当天碎石含水量的情况生产比例确定为：
16.0～26.5㎜碎石36%：
9.5～19.0㎜碎石22%：
4.75～9.5㎜碎石17%：
0～4.75㎜石屑25%，拌和时含水量控制在5.5%；
3.确定压路机组合碾压方案
压路机名称及型号
碾压遍数
碾压方式
碾压速度（km/h）
振动压路机（20T）
静压
1.5-1.7
前小振后强振
振压（强）
2.0-2.5
4.通过对松铺系数的检测，水稳基层松铺系数采用1.32。
5.通过试铺段认为我部施工组织及管理体系、联系与指挥方式有效。
6.通过试铺段，我部认为各项质量控制方法可取，结果能够满足规范要求。
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