带式输送机.docx
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带式输送机
装置时，可采用增加输送带与驱动滚筒问的摩擦和围包角的方法来保证获得必要的牵引力。
采用单滚筒驱动时；围包角可达180°一240°；当采用双滚筒驱动时，围包角为360°一480°左右。
用双滚筒传动能大大提高输送机的牵引力，所以常常被采用，尤其是当运输长度比较长时，一般采用双滚筒驱动。
驱动滚筒的表面有光面和胶面两种型式。
胶面的用途是增大驱动滚筒与输送带间的摩擦系数，减小滚筒的磨损。
当功率不大，环境湿度小的情况下，可选用光面滚筒；环境潮湿，功率又大，容易打滑的情况下，应选用胶面滚筒作为驱动滚筒。
滚筒的确定：
在使用织物带芯的输送带时，取决于输送带的厚度，即织物带芯的层数。
这是因为输送带在运转中要反复地绕过滚筒，在滚筒上发生挠曲。
胶带在挠曲时，外层受拉伸，内层受压缩，各层的应力和应变均不一样，这样多次反复挠曲到一定程度以后，各层之间的橡胶层就要发生机械疲劳，产生层间剥离而损坏。
滚筒的直径越小，胶带的挠曲度就越大，机械疲劳而导致的层间剥离出现得也越快。
所以，驱动滚筒的直径D由输送带的允许弯曲度来决定，其值用下列公式确定：
对于硫化接头：
D≥125Z；
对机械接头：
D≥100Z；
对移动式输送机：
D≥80Z。
式中Z——胶带的挂胶帆布层数。
在标准设计中，带宽与滚筒直径也有一定比例关系，所以用上式计算的滚筒直径，然后在系列标准中圆整成相近的标准直径，
带宽B与驱动滚筒标准直径的关系（mm）
胶带宽度
500
650
800
1000
1200
1400
驱动滚筒标准直径D
500
500
500
630
630
800
-
630
630
800
800
1000
-
-
800
1000
1000
1250
-
-
-
1250
1400
滚筒长度B1应比输送带宽度B大100—200mm。
三、改向滚筒
改向滚筒分别有180°，90°和45°三种改向。
改向滚筒的直径与驱动滚筒直径及输送带在改向滚筒上的围包角有关，改向滚筒与驱动滚简直径配套关系见表。
改向滚筒为钢板焊接结构，并采用滚动轴承。
驱动滚筒与改向滚筒直径间关系
B
驱动滚筒直径
≈180°改向滚筒直径
≈90°改向滚筒直径
＜45°改向滚筒直径
500
500
400
320
320
650
500
630
400
500
400
400
320
320
800
500
630
800
400
500
630
400
400
400
320
320
320
1000
630
800
1000
500
630
800
500
500
500
400
400
400
1200
630
800
1000
1250
500
630
800
1000
500
500
500
630
400
400
400
400
1400
800
1000
1250
1400
630
800
1000
1250
500
500
630
630
400
400
400
400
四、托辊
托辊是带式输送机的输送带及货载的支承装置。
托辊随输送带的运行而转动，以减小输送机的运行阻力。
托辊质量的好坏取决带式输送机的使用效果，特别是输送带的使用寿命。
而托辊的维修费用成为带式输送机运营费用的重要组成部分。
所以要求托辊：
结构合理，经久耐用，回转阻力系数小，密封可靠，灰尘、煤粉不能进入轴承，从而使输送机运转阻力小、节省能源、延长使用寿命。
托辊分钢托辊和塑料托辊两种。
钢托辊多由无缝钢管制成。
托辊辊子直径与输送带宽度有关。
通用固定式输送机标准设计中，带宽B为800mm以下的输送机，选用托辊直径为φ89mm；带宽1000—1400mm选用辊子直径为φ108mm。
托辊按用途又可分为槽形托辊、乎形托辊、缓冲托辊和调心托辊。
为了提高生产率，输送散状物料，支承输送带重段的上托辊一般采用槽型托辊；输送成件物品输送机的上托辊，选煤厂手选输送带的上托辊，及支承输送带回空段的下托辊，均采用平形托辊。
槽形托辊中倾斜托辊与水平托辊轴线之问的夹角称为槽角。
槽角大小是决定运输物料的重要参数。
我国过去的带式输送机，槽角一般为20°。
TD75型系列设计，槽角采用30°，也有采用35°和45°的。
在相同带宽条件下，槽角由20°增至30°，输送带运送散状物料的横断面积增大20％，运输量可提高13％，并可在运行中减少物料洒落。
托辊间距的布置应保证输送带在托辊问所产生的下垂度尽可能地小。
输送带在相邻托辊间的下垂度一般不超过托辊间距的2.5％。
输送带上托辊间距见表1—10；下托辊间距一般取3000mm或者是上托辊间距的2倍；在受料处，托辊的间距为300一600mm。
凸弧段上托辊间距为水乎段托辊间距的l／2。
输送机头部滚筒中心线到第一组槽形上托辊的距离，一般可取为上托辊间距的1一1.3倍，尾部滚筒到第一组托辊间距不小于上托辊间距。
在输送带的受料处，须装设缓冲托辊，以减少冲击作用，保护输送带；缓冲托辊的构造与一般托辊基本相同，标准设计中采用橡胶因式和弹簧板式两种。
橡胶因式就是在管体外面套装若干橡胶圈；弹簧板式是托辊的支座具有弹性，以缓冲物料的冲击。
为了防止和克服输送带的跑偏，在输送带的重载段每隔10组槽形托辊，设置一组槽形调心托辊。
在输送带的回空段，每隔6—10组下托辊设置一组下平形调心托辊。
槽形调心托辊或平形调心托辊，除了完成一般支承作用外，托辊架还能绕垂直轴自由回转。
当输送带跑偏时，输送带的一边便压在立辊上，使其旋转，从而带动托辊架回转一定的角度a，这时托辊速度与带速方向不一致，产生一个与输送带跑偏方向相反的分速度，使输送带向输送机中心线＝侧移动，从而纠正跑偏现象。
当输送带回复到运行中心位置时，回转的托辊架也恢复正常位置。
五、机架
带式输送机机架有落地式和绳架吊挂式两种结构。
落地式机架又有固定式和移动式两种。
选煤厂主要采用固定落地式机架。
固定带式输送机的机架是用角钢和槽钢焊接而成的结构件。
按照机架的用途，可分为头架、尾架、中间架和驱动装置架。
头架用来安装驱动滚筒和改向滚筒，其侧面与驱动装置架组装在一起。
尾架用以安装尾部滚筒，尾架的结构与所采用的拉紧装置有关，所以应当根据所采用的拉紧装置来选择尾架。
中间架用以安装上、下托辊，它是由一节节的组装而成。
标准设计中，中间架有标准和非标准两种规格，标准中间架长为6000mm，非标准中间架长为3000—6000mm。
中间架的两端与头架和尾架相接。
中间架宽度约比输送带宽300—500mm。
中间架的高度一般为550—650mm。
六、拉紧装置
在各种具有挠性牵引构件的输送机中，必须装没有拉紧装置。
带式输送机的拉紧装置的作用：
（1）使输送带具有足够的初张力，保证输送带与驱动滚筒之间所必须的摩擦力，并且使摩擦力有一定的贮备；
（2）补偿牵引构件在工作过程中的伸长；
（3）限制输送带在各支承托辊间的垂度，保证输送机正常平稳地运行。
拉紧装置的结构形式有：
螺旋式、车式和垂直式三种。
1）螺旋式拉紧装置
张紧滚筒两端的轴承座安装在带有螺母的滑架上，滑架可以在尾架上移动。
转动尾架上的螺杆，可使滚筒前后移动，以调节输送带的张力。
螺扦的螺纹应能自锁，防止松动。
具有结构简单紧凑的优点，缺点是工作过程中，张紧力不能保持恒定。
一般用于机长较短（小于80m），功率较小的输送机上。
螺旋拉紧装置的适用功率范围及许用张紧力（即上、下两分支输送带张力之和）列于。
螺旋式张紧装置的功率和许用张紧力
Bmm
500
650
800
1000
1200
1400
实用功率kw
15.6
20.5
25.2
35
42
58
张紧力N
120
180
240
380
500
660
2）车式拉紧装置
机尾张紧滚筒安装在尾架导轨可移动的小车上，钢丝绳的一端连接在小车上，而另一端悬挂着重锤。
它是依靠重锤的重力拉紧输送带，故可以自动张紧输送带，保持恒定的张紧力。
适用于输送机距离较长，功率较大的场合，尤其适于倾斜输送的输送机上。
其缺点是机尾需要有较大的空间。
3）垂直拉紧装置
垂直拉紧装置。
滚筒1安装在框架2上，重锤3吊挂在框架上，框架沿导轨上下移动，利用重锤的重力使输送带经常处于张紧状态。
该装置适用于长度较大（大于100m）的输送机或输送机末端位置受到限制的情况。
这种拉紧装置一般适合装设在驱动滚筒近处或利用输送机走廊下面的空间。
缺点是改向滚筒多，而且物料容易落入输送带与张紧滚筒之间，从而损坏输送带。
七、制动装置
带式输送机用于倾斜输送物料时，为了防止因满载停机发生倒转或顺滑造成事故，平均倾角大于4°时，就应增设逆止或制动装置。
带式输送机的逆止和制动装置的种类较多，视输送机的具体使用条件采用不同形式的逆止或制动器。
标准设计中有带式逆止器、滚柱逆止器和液压电磁闸瓦制动器3种。
1．带式逆止器
常用的带式逆止器。
它是李机头架上装设一段逆止带（橡胶带）1，带的一端是固定端，另一端为活动端，并夹着一很小铁条2。
当正常运转时，逆止带l的自由端被输送带推向后面，由于铁条2的两端受挡板3的作用，所以逆止带始终与滚筒保持一定的距离。
当输送机逆转时；逆止带的自由端就被输送带带动而塞至滚筒与输送带之间，在摩擦力作用下，拖住滚筒，达到制止逆转的目的。
带式逆止器结构简单，价格低廉，应用较广。
但是它必须使输送机倒转一定距离以后才能达到制动目的。
从而易造成给料处堵塞、溢料。
如头部滚筒直径越大，制动时倒转距离就越长，所以对功率较大的带式输送机不宜、使用带式逆止器。
2．滚柱逆止器
滚柱逆止器适用于向上运输的带式输送机。
滚柱逆止器的星轮2装在减速器通向滚筒出铀的另一端上，底座l则安装在驱动架上。
当输送机正常工作时，滚往3处在星轮切口最宽处的间隙中，因而它不妨碍星轮的运转；若发生逆转时，滚柱3被契入底座固定圈与星轮2切口的狭窄处之间，因而起到逆止作用。
滚柱逆止器最大制动力矩达48500N·m，其制动平稳可靠。
选用时按减速器型号选配，减速器型号在ZQ65以上均可采用。
3．液压电磁闸瓦制动器
这种制动器对向上、水平或向下运输的带式输送机均可采用。
其动作迅速。
多用于大功率、长距离的输送机上。
安装在紧靠驱动电机的高速轴上，作为因断电停机和紧急刹车之用。
：
适用于对停机时间有要求的场合。
八、清扫器
输送带的工作表面绕过卸载滚筒时，不可能将上面的碎散物料完全卸干净，特别是在输送潮湿物料时更难卸净，如不设法清除这些残余物料，输送带经过改向滚筒或托辊时，由于受到这些物料的挤压而损坏。
所以，清扫器对延长输送带的使用寿命具有很大的意义。
清扫器的形式很多，下面介绍几种常用的清扫器。
单刮板清扫器。
用橡胶片1制成刮板，用螺栓装在倒U形的扁钢5上，扁钢5的两端与杠杆2一起装在轴4上，轴4可以在孔中转动，杠杆的另一端装有重砣3，使刮板经常压在头部卸料滚筒的输送带上，利用它可以清除输送带工作表面的残余物料。
TD75型系列带式输送机所用的弹簧清扫器。
这种清扫器的橡胶刮板6用弹簧7和螺杆8压紧在输送带表面上，以清扫残余物料。
所以其结构比前者简单。
当残余物料不易清除时，可以来用较为完善的转刷清扫器。
转刷可用尼龙或棕毛等制成。
利用滚筒的转铀带动转刷作与输送带运转方向相反的转动。
并用重物将转刷压紧在输送带上。
转刷回转速度一般为150-250m/min。
在尾部改向滚筒前的回空输送带上，应采用空段清扫器（犁式刮板清扫器），用以清扫输送带非工作面上的物料。
九、卸料装置
正确地设置受料装置，能够减轻输送带在受料处的磨损，延长其使用寿命。
在选煤厂中，受料方式一般采用溜槽给到输送机上，为了减小对输送带的磨损，应使溜槽的方向与物料运动方向和输送带运行方向相一致，溜槽的倾角不宜过大，最好使物料下落的水平分速度与输送带的运行速度相等。
对于煤炭，给料溜槽倾角一船采用40°一50°。
为了避免大块硬物料对输送带的冲击损伤，给料溜槽后壁应设有筛孔，让细粒物料先落入作为保护层。
物料的给入点应避免设在滚筒或托辊的上面，减小大块物料击伤输送带的可能性。
为了避免给料时物料洒落，溜槽的宽度应小于输送带的宽度，通常其宽度多为输送带宽度的2/3以下。
溜槽导向板的下部应装设挡板。
挡料板的长度约为带宽的2—4倍，理想的挡板是由不带织物带芯的软橡胶制成，其高度高出带面15D一350mm为宜。
带式输送机一般是在输送带绕过端部滚筒时，利用物料的自重和所受的离心力（在滚筒圆周上）将物料卸到卸料漏斗中，然后由漏斗再导入其它设备。
如需要在中间任何地点卸料时，可采用中间卸料装置，常用的有犁式卸料器和电动卸料车。
犁式卸料器有单侧卸料和双侧卸料两种。
如果按操作方式分，又可分为手动犁式卸料器和气动犁式卸料器。
气动卸料器的气压为0.4-1.5MPa。
双侧卸料的犁式即料器。
弯曲成夹角60°一90°的犁板，在犁板的输送带下面设置平板，当需要卸料时，将犁板落下，压在输送带的工作面上，物料随输送带的移动被犁板分流，流入漏斗l中。
为防止犁板磨损带面，犁板与带面接触的部位最好采用不带织物带芯的软橡胶片制成的刮板，而且输送机的速度不宜太快，一般应小于2.0m/s。
有时候，为了使卸料器能在几个地方卸载，可以将犁式卸料器装设在输送机两侧轨道上行走的小车上。
犁式卸料器结构简单，但对输送带磨损较为严重。
因此，只限于应用在水平或倾角小于8°的带式输送机上，或者用于运送磨损性较小的细粒物料的输送机上。
电动卸料车。
装设两个改向滚筒的小车，利用车轮可以在输送机机架两边铺设的导轨上行走。
输送带的承载段绕过滚筒时，将物料卸到安在小车上的叉形漏斗中。
如果需要端部卸料，可以将叉形漏斗闸门关闭，此时物料可以通过中间的漏斗重新卸回输送带的承载段上。
小车的行走是由电动机通过链轮带动车轮来实现的。
采用电动卸料车的输送机带速一般不宜超过2.5m/s。
电动卸料车可避免输送带承受额外的磨损（如犁式卸料器），其运转可靠，适宜卸载任何性质的物料。
但结构复杂，高度较大。
在选煤厂，该卸料装置广泛用在煤仓，可用于将煤炭分配到各个仓格中。
第二章带式输送机摩擦传动理论
一、摩擦传动理论
带式输送机所需的牵引力是通过驱动装置中的驱动滚筒与输送带间的摩擦作用而传递的，因而称为摩擦传动。
为确保作用力的传递和牵引构件不在驱动轮上打滑，必须满足下列条件：
（1）牵引构件具有足够的张力；
（2）牵引带与驱动滚筒的接触表面有一定的粗糙度；
（3）牵引带在驱动轮上有足够大的围包角。
当驱动滚筒按顺时针方向转动时，通过它与输送带间的摩擦力驱动输送带沿箭头方向运动。
在输送带不工作时，带子上各点张力是相等的。
当输送带运动时，各点张力就不等了。
其大小取决于张紧力P0、运输机的生产率、输送带的速度、宽度、输送机长度、倾角、托辊结构性能等等。
故输送带的张力由l点到4点逐渐增加，而在绕经驱动滚筒的主动段，由4点到l点张力逐渐减小。
必须使输送带在驱动滚筒上的趋入点张力Sn大于奔离点张力S1，方能克服运行阻力，使输送带运动。
此两点张力之差，即为驱动滚筒传递给输送带的牵引力W0。
在数值上它等于输送带沿驱动滚筒围包弧上摩擦力的总和，即
W0=Sn-S1
趋入点张力Sn随输送带上负载的增加而增大，当负载过大时，致使（Sn-S1）之差值大于摩擦力，此时输送带在驱动滚筒上打滑而不能正常工作。
该现象在选煤厂中可经常遇到。
Sn与S1应保持何种关系方能防止打滑，保证输送带正常工作，这是将要研究的问题。
在讨论前，先作如下假设：
（1）假设输送带是理想的挠性体，可以任意弯曲，不受弯曲应力影响；
（2）假设绕经驱动滚筒上的输送带的重力和所受的离心力忽略不计（因与输送带上张力和摩擦力相比数值很小）。
在驱动滚筒上取一单元长为dl的输送带，对应的中心角即围包角为dα。
当滚筒回转时，作用在这小段输送带两端张力分别为S及S+dS。
在极限状态下，即摩擦力达到最大静摩擦力时，dS应为正压力dN与摩擦系数μ的乘积，即
dS＝μdN
dN为滚筒给输送带以上的作用力总和。
列出该单元长度输送带受力平衡方程式为
由于dα很小，故sin（dα/2）≈（dα/2），cos（dα/2）≈1，上述方程组可简化为
略去二次微量：
dSdα，解上述方程组得
.
通过在这段单元长度上输送带的受力分析，可以得到，当摩擦力达到最大极限值时，欲保持输送带不打滑，各参数间的关系应满足dS/S＝μdα。
以定积分方法解之，即可得出输送带在整个驱动滚筒围包弧上，在不打滑的极限平衡状态下，趋入点的Sn与奔离点的Sk之间的关系
解上式，得
式中e——自然对数的底，e=2.718；
μ——驱动滚筒与输送带之间的摩擦系数；
——输送带在驱动滚筒上趋入点的最大张力；
S1一一输送带在驱动滚筒奔离点的张力；
α——输送带在驱动滚筒上的围包角，弧度。
上式，即挠性体摩擦驱动的欧拉公式。
根据欧拉公式可以绘出在驱动滚筒围包弧上输送带张力变化的曲线。
从上述分析可知，欧拉公式只是表达了趋入点张力为最大极限值时的平衡状态。
而实际生产中载荷往往是不均衡的；而且，在欧拉公式讨论中，将输送带看作是不变形的挠性体，实际上输送带（如橡胶带）是一个弹性体，在张力作用下，要产生弹性伸长，其伸长量与张力值大小成正比。
因此，输送带沿驱动滚筒圆周上的分布规律bca曲线变化（而不是bca’）。
在BC弧内，输送带张力按欧拉公式之规律变化；到c点后，张力达到Sn值，在CA弧内，Sn值保持不变。
也就是说为了防止输送带在驱动滚筒上打滑，应使趋入点的实际张力Sn小于极限状态下的最大张力值，即
既然输送带是弹性体，那么，在受力后就要产生弹性伸长变形。
这是弹性体与刚性体最本质的区别。
受力愈大，变形也愈大，而输送带张力是由趋入点向奔离点逐渐减小，即在趋入点输送带被拉长的部分，在向奔离点运动过程中，随着张力的减小而逐渐收缩，从而使输送带与滚筒问产生相对滑动，这种滑动称为弹性滑动或弹性蠕动（它与打滑现象不同）。
显然，弹性滑动只发生于输送带在驱动滚筒围包弧上有张力变化的一段弧内。
产生弹性滑动的这一段围包弧，称为滑动弧，即图l-23中的BC弧，滑动弧所对应的中心角称为滑动角，即λ角；不产生弹性滑动的围包弧，称为静止弧（图中的CA弧），静止弧所对应的中心角，称为静止角，即图中γ角。
滑动弧两端的张力差，即为驱动滚筒传递给输送带的牵引力。
由此可见，只有存在滑动弧，驱动滚筒才能通过摩擦将牵引力传递给输送带；在静止弧内不传递牵引力，但它保证驱动装置具有一定的备用牵引力。
当输送机上负载增加时，趋入点张力Sn增大，滑动弧及对应的滑动角也相应均要增大，而静止弧及静止角则随之减小，图中的C点向A点靠拢，当趋入点张力Sn增大至极限值Snmax时，则整个围包弧BA弧都变成了滑动弧，即C点与A点重合，整个围包角都变成了滑动角（λ=α，γ=0）。
这时驱动滚筒上传送的牵引力达到最大值的极限摩擦力：
若输送机上的负荷再增加，即
，这时．输送带将在驱动滚筒上打滑，输送机则不能正常工作。
二、提高牵引力的途径
根据库擦传动的理论及式（1—4）均可以看出，提高带式输送机的牵引力可以采用以下三种方法：
（1）增加奔离点的张力S1，以提高牵引力。
具体的措施是通过张紧输送机的拉紧装置来实现。
随着S1的增大，输送带上的最大张力也相应增大，就要求提高输送带的强度，这种做法是不经济的，在技术上也不合理。
（2）改善驱动滚筒表面的状况，以得到较大的摩擦系数μ，由表1—29可知，胶面滚筒的摩擦系数比光面滚筒大，环境干燥时比潮湿时大，所以，可以采用包胶、铸塑，或者采用在胶面上压制花纹的方法来提高摩擦系数。
（3）采用增加输送带在驱动滚筒上的围包角来提高牵引力。
其具体措施是增设改向滚筒（即增面轮）可使包角由180°增至210°-240°必要时采用双滚筒驱动。
第四章带式输送机的操作、维护和安装
一、启动和停机
输送机一般应在空载的条件下启动。
在顺次安装有数台带式输送机时，应采用可以闭锁的起动装置，以便通过集控室按一定顺序起动和停机。
除此之外，为防止突发事故，每台输送机还应设置就地启动或停机的按钮，可以单独停止任意一台。
为了防止输送带由于某种原因而被纵向撕裂，当输送机长度超过30m时，沿着输送机全长，应间隔一定距离（如25—30m）安装一个停机按钮。
二、带式输送视的维护
为了保证带式输送机运转可靠，最主要的是及时发现和排除可能发生的故障。
为此操作司机必须随时观察运输机的工作情况，如发现异常应及时处理。
机械工人应定期巡视和检查任何需要注意的情况或部件，这是很重要的。
例如一个托辊，并不显得十分重要，但输送磨损物料的高速输送带可能很快把它的外壳磨穿，出现一个刀刃，这个刀刃就可能严重地损坏一条价格昂贵的输送带。
受过训练的工人或有经验的工作人员能及时发现即将发生的事故，并防患于未然。
带式输送机的输送带在整个输送机成本里占相当大的比重。
为了减少更换和维修输送带的费用，必须重视对操作人员和维修人员进行输送带的运行和维修知识的培训。
1输送带弯曲——避免把输送带卷成塔形或贮存在潮湿的地方。
一条新的输送带在接入后应平直，否则就应更换。
2输送带拼接不正确或者卡子不当——使用正确的卡于，在运转一个短时间后再卡紧一次。
假如拼接不正确，就要除去输送带的接头，再做一个新接头。
建立定期的检查制度。
3输送带速度太快—降低输送带速度。
4输送带在一边扭歪——接入新的输送带。
如果输送带接入不正确或不是新带，就要除去扭歪部分，并接入一段新的输送带。
5条状缓冲衬层遗漏或不当——不能使用时，装上带有适当的条状缓冲衬层的输送带。
6配重太重——重新计算需要的重量并相应调整配重，把弦紧力减少至打滑点，然后再稍许拉紧。
7配重太轻——重新计算所需重量并相应调节配重或螺旋张紧装置。
8由于磨损、酸、化学物、热、霉、油而损坏——采用为特殊条件使用的输送带。
磨损性物料磨破或者磨入织物层时，用冷补或永久性修补。
用金属卡子或者用阶梯式硫化接头代替。
封闭输送带作业线以防雨雪或太阳、不要过量地润滑托辊。
9双滚筒传动速度不同——进行必要的调整。
10输送带传递能力不足——重新计算输送带最大张力和选择正确的输送带。
假如系统延伸得过长，应考虑采用具有运转站的两段系统。
假如带芯刚度很差，不足以支承负荷而不能正常工作时，应更换具有适当挠性的轮送带。
11输送带边部磨损或破裂——修复输送带边部，除去磨损厉害的或者不正的部分并拼接一块新的输送带边部。
12在输送带上或者卡子处物料的冲击过大——用正确设计的溜槽和防护板；采用硫化接头：
安装缓冲托辊；在可能的地方先加入细料。
在导料槽下部夹物料的地方，调节导料技到最小间隙或装设弹性托辊以保持输送带靠紧在导料槽上。
13张力过大——重新计算并调整张力。
在推荐的范围内使用硫化接头。
14托辊不转——使托辊转动，加润滑油，改进维护4不要加过量润滑油）。
15托辊或滚筒与输送机中心线斜歪——重新定线。
为了安全，要安装限位开关。
16托辊设置不当——重新设置托辊，或者按一定间距插人补充的托辊来支承输送带。
17加料不当、撒料——根据输送带运行的方向及带速在输送带的中心给料。
用给料机、溜槽和导料槽控制物料流动。
18保存或装卸不当——参照制造商关于保存和装卸的说明。
19在输送带和接筒之间摩擦力不够——用增面滚筒增加包角，驱动滚筒加护面，如在潮湿的条件下，使用带槽的护面滚简。
为了安全起见，装设合适的消扫装置，查看上面第七条。
20物料进人输送带与滚筒之间——使用适当的导料槽，清除堆积物；改善维护工作。
21物料积垢——清除堆积物；安装清扫装置、刮板和倒“v”字
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