烟囱滑模施工方案教材.docx
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烟囱滑模施工方案教材
烟囱滑模施工方案
一、工程概况：
本工程为单筒钢筋砼烟囱，设计高度150m，出口内径5.5m。
工程位于攀煤集团煤矸石发电技改工程场地北侧，±0.00m标高相当于绝对标高1087.3m。
烟道口高度为13.9m～18.75m，东西向对称布置。
烟囱抗震设防类别为乙类。
该烟囱0～20m砼筒壁采用翻板施工，20m～150m采用无井架液压滑模方法施工。
二、工程特点：
1、烟囱滑模机械化程度高，施工速度快，对各项施工工序、电源供给及各种配套设备要求比较高，施工中必须合理组织，一环扣一环。
平时应作好机械设备的保养、维护工作。
2、烟囱设计为150m，安全威胁和危险大，且工期较紧，工人劳动强度相对较大，故应做好安全防护工作，防止意外事故的发生。
3、烟囱滑模施工正处于攀枝花雨季，天气炎热，故应做好防雨、防雷、防暑等工作。
4、本工程滑模设备在20m处组装，难度较大，故应做好组装中统一协调的工作。
三、编制依据：
1、《火电施工质量检验及评定标准》土建工程篇；
2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002；
3、《烟囱施工及验收规范》GBJ78-85；
4、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003；
5、《150/5.5m烟囱筒身结构图》59-F125S-T0302；
6、《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002；
7、《钢筋混凝土烟囱》99SG212；
四、主要实物工程量：
序号
名称
单位
数量
1
钢筋
t
172
2
砼
m3
965
3
爬梯、平台等钢结构
t
13.924
五、劳动力及机具配置：
5.1、施工人员配置：
序号
工种
人数（人）
序号
工种
数量（人）
1
总负责人
1
8
砼工
15
2
工长
2
9
电工
2
3
试验
1
10
焊工
4
4
安全员
1
11
机操工
6
5
测量员
1
12
普工
10
6
钢筋工
15
13
抹灰工
4
7
木工
15
5.2、主要施工机具配置：
序号
名称
型号
数量
序号
名称
型号
数量
1
砼搅拌机
J350
2台
9
激光垂直仪
1台
2
翻斗车
0.5m3
2辆
3
钢筋切断机
GQ-40
1台
10
双筒卷扬机
5t
2台
4
弯曲机
QW-40
1台
11
单筒卷扬机
5t
2台
5
竖向焊机
1台
12
滑模设备
一套
6
对讲机
WF-268H
2套
7
交流焊机
UN-100
1台
8
龙门架
SSE150
2台
六、滑模设备组装及试验：
1、施工准备
1.1、卷扬机基础浇注完毕。
1.2、烟囱零米吊笼基坑施工完成。
1.3、烟囱筒壁0～20m翻板施工完毕。
1.4、机具准备完毕，并进行了全面的清理及检查。
1.5、平台组装在20m位置，鼓圈底部在18.5m，组装前应对20.0m以下筒壁的脚手架进行改造，并搭设中部脚手架，搭设至18.5m位置，并在上面铺满跳板，找平后形成鼓圈安装的支承平台。
1.6、准备两路电源，一路备用。
一路引自现有变压器处，一路引自三公司配电室处。
2、组装措施和方法：
2.1、组装内容包括：
卷扬机、滑轮及钢丝绳安装，吊笼安装，电气布置，鼓圈组合、平台辐射梁及环梁安装，提升架安装，千斤顶及油路系统安装，平台拉杆安装、平台铺板，井架安装，模板及吊栏安装等内容。
施工时按两条线同时进行，其程序分别如下：
2.2、平台系统
辐射梁、环梁安装
形成滑模设备组装平台
鼓圈组合安装
支撑避雷及滑轮安装
井架安装
平台铺板
油路系统布置
提升门架安装
栏杆及安全网安装
吊栏安装
千斤顶安装
模板安装
电器及垂直运输系统
滑轮及钢丝绳布置
电源布置
卷扬机安装
卷扬机及吊笼调试
吊笼及导绳安装
2.2、鼓圈组装方法：
鼓圈安装采用龙门架将散件吊至已搭设好的脚手架平台上，由下至上，采用螺栓连接的方式，进行鼓圈的组装。
2.3、把平台下环梁运到平台上，按其组装位置摆好，准备安装。
2.4、组装辐射梁：
辐射梁对称组装，本设备共40对辐射梁。
先将辐射梁用龙门架吊至组装平台上，将其组装成对。
安装时一端用螺栓连于鼓圈上，另一端置于筒壁外环筋上，同时在辐射梁下加短支撑，要求安装时保证辐射梁外端比鼓圈连接位置低50mm，即鼓圈拱50mm，在鼓圈就位调平后用水平管把鼓圈顶标高引到筒壁外层竖向钢筋上，根据标高线焊接支承辐射梁的环形钢筋来保证平台起拱50mm。
2.5、环梁安装：
把预先吊到组装平台上的构件提起，用螺栓将其连接于辐射梁上，同时接好接头。
2.6、拉杆安装：
拉杆分三层，其安装方法相同，即拉杆一端固定于辐射梁上，另一端用花篮螺丝与鼓圈上焊接的拉环连接，连接好后再对称进行调紧，使之均匀受力。
2.7、提升门架、吊脚手架、调径装置安装：
2.7.1、提升门架：
先在地面组合成整体，把千斤顶扁担搁置在辐射梁上，然后把门架吊起，使立柱从辐射梁中间放下。
2.7.2、吊脚手架：
内外吊脚手架用螺栓连于门架上，安装时先把吊架横梁安装在门架上，再把吊架从平台上放下用螺栓连接于横梁上，然后铺上50mm厚优质木脚手板即成。
2.7.3、调径装置：
用螺栓把底座与辐射梁连接在一起。
2.8、支承爬杆安装：
本工程共40根Φ48×35钢管爬杆，第一次用四种不同长度的爬杆交替安装，使爬杆接头不再同一标高上，安装时按顺序依次穿过千斤顶，支设在砼筒壁上。
放置时应注意调整好千斤顶角度，保证爬杆角度与筒壁坡度一致。
2.9、模板安装：
模板安装顺序：
模板支撑、顶撑――固定模板――收分、抽拔模板――围圈――顶紧顶撑――调整模板坡度。
安装方法：
先将模板顶紧丝杆退到端部，将顶紧丝杆架固定于门架立柱上，安装模板支撑横梁于门架上，固定模板固定于横梁上，然后按要求用螺栓连接收分模板、抽拨模板于固定模板上。
模板布置形式：
固定模板――收分模板――抽拔模板――固定模板――抽拔模板――收分模板――固定模板，如此循环布置。
模板安装完成后安装模板围圈，抽拔模板用模板挂勾，挂于活动围圈上。
2.10、防护栏杆、安全网等安装：
平台防护栏在辐射梁安装完后即可进行，安装时把栏杆用螺栓连接于外围钢圈上。
栏杆安好后，按要求挂上防火安全网，平台一周用立网，吊栏上用平网，下部兜住吊栏，外面用钢丝绳和筒壁相连，里面兜起来挂于吊栏内立柱上。
2.11、井架组装：
井架包括底座、架、顶座三部分。
先把井架底座固定于鼓圈上，并使其中心与鼓圈中心重合，然后才可组装井架。
组装时按立杆横杆斜杆立杆的组装顺序进行。
立杆可一根一根安装，横杆、斜杆用手拉葫芦拉到位安装。
井架装完后安装顶座，用手拉葫芦把构件吊到位进行安装。
滑轮架现场焊接，要求位置准确。
滑模系统临时避雷采用在井架上端引出四根接闪器，采用Φ18铜芯线与筒壁避雷导线筋相连。
2.12、安装油压控制系统：
油压控制系统包括：
油压机、油管、千斤顶等。
安装时先把油压机运到平台上预定位置，采用全并联方式布置油管，油管安装时用铅丝吊挂在辐射梁下面。
2.13、平台铺板：
油路系统布置完成后即可铺平台板，平台板全部采用50mm木板。
平台铺板在木工房加工好以后，编号堆码，安装时用龙门架运到平台上，逐跨从内到外逐块进行安装，全部安完即可。
2.14．电气系统安装：
系统主要包括各种电气设备、控制盘、电缆等，各种电气设备按照使用说明书安装固定好，接通电源即可。
滑模平台上及卷扬机操作控制盘的电源用电缆输送，给滑模平台上送电的电缆先盘放在烟囱0m处，然后将电缆和Ф11钢丝绳的一端一起提升到滑模平台上固定，以后随滑模平台上升自动将电缆和钢丝绳带动上升，每提升10m，在钢丝绳上固定钢筋挂钩，再把电缆捆绑在挂钩上，使电缆的重力分散由钢丝绳承担。
2.15、组装垂直运输系统：
2.15.1、卷扬机就位。
2.15.2、安装地滑轮、钢丝绳、托锟和挡锟。
2.15.3、安装吊笼、穿挂钢丝绳。
2.15.4、安装卷扬机的导索及松紧装置。
2.15.5、安装拔杆、注意调节安装位置。
2.15.6、卷扬机安装平面布置图见附页：
2.16、检查完善安装工作。
至此滑模系统组装全部完成。
3、负荷试验：
负荷试验包括吊笼负荷试验和滑模平台负荷试验。
3.1、吊笼负荷试验：
吊笼负荷包括混凝土0.5m3计1.25t，吊笼自重0.6t。
试验负荷取1.25倍系数，即：
1.25×（1.25+0.6）-0.6＝1.7t
在卷扬机组装完和吊笼安装好，经系统检查、调试合格、吊笼空载运行正常后，再进行负荷试验。
负荷试验按以下步骤进行：
3.1.1、空负荷试验：
吊笼空载上下运行两次，检查吊笼运行是否正常，同时检查上下限位器能否使吊笼自动停止运行，能自动停止运行证明限位器可靠。
3.1.2、满负荷试验：
空载运行合格后再进行满负荷试验，并按以下步骤进行：
3.1.2.1、用水泥25包，即1.25t，加载完毕后把吊笼提升1m，检查各滑车是否正常，各部位均正常后继续把吊笼提升10m，再检查系统运行情况，正常后进行下一步。
3.1.2.2、放下吊笼，吊笼下降5m左右停一次车，检查卷扬机刹车是否正常，如卷扬机刹车有疲软现象应进行调整，然后继续把吊笼下降到0m。
停车时再检查卷扬机刹车，正常后进行下一步。
拧紧地面钢丝绳的绳销，放松钢丝绳，然后拔出绳销，吊笼自由下落，检验吊笼安全刨刹系统是否正常。
3.1.3、超负荷试验：
满负荷试验合格后进行125％超负荷试验满负荷（荷载为1.7t），即在满负荷的基础上再加425kg荷载（9包水泥），加载完毕重复满负荷试验的两个步骤工作，系统满足正常运转，吊笼负荷试验即为合格。
吊笼的升、降由信号工（卷扬机司机）操作，同时卷扬机监护人员到位。
3.2、平台负荷试验：
在负荷试验之前，先作好平台、辐射梁变形值测量控制点。
平台负荷试验分两次进行：
第一次试压检验千斤顶和支承爬杆在滑升状态下的承载性能。
此次试验荷载为：
P=P1+P2=6.1t+5.2t=11.3t
P1＝平台上钢筋储备量+20人+其他＝4+1.4+0.7＝6.1t
P2＝模板与混凝土接触面的摩阻力（取0.2t/㎡）＝26×0.2＝5.2t。
试验按以下步骤进行：
（1）把钢筋用拔杆吊运到平台上，靠门架内、外侧约100mm的位置沿平台一周均匀布置，数量不应小于11.3t，加载完成后进行下一步。
（3）启动液压机给千斤顶供油，使千斤顶爬升2个行程（约6cm），观察千斤顶是否正常爬升、油路系统是否漏油、支承爬杆是否有弯曲、变形等情况。
正常后再进行下一步。
（4）上一步合格后，再均匀加20％的超负荷试验，此时又加载的数量为：
即11.3×20％＝2.26t（共13.56t）。
（5）加载完毕后重复第三步工作。
经检查千斤顶能同步爬升、油路系统不漏油、支承爬杆无弯曲、变形等情况，第一次试验结束，即可进行第二次试验。
第二次试验检验操作平台结构在混凝土浇注状态时的性能。
此时平台上的的荷载为：
P=P3+P4=9.3+5.8＝15.1t。
P3＝P1+平台上混凝土+平台上手推车＝6.1+2.5+0.7＝9.3t
P4＝吊笼重＋砼重＋钢丝绳重＝1.2+2.5+2.1＝5.8t
此次试验按以下步骤进行：
（1）平台上试验需加的荷载P3等于9.3t。
因此在第一次加的荷载的基础上减去4.26t。
（2）把吊笼装满荷载1.25t（25包水泥）提离地面，并张紧导绳。
（3）测量平台变形值，即平台和辐射梁的挠度,做好记录，并核对是否满足要求，同时观察各接点是否有不允许的变形。
（4）上一步满足要求后继续加荷载9.3×20％＝1.86t，进行120％的超负荷试验。
（5）加载完毕后，再测量平台变形值即平台和辐射梁的挠度，作好记录，与规定值进行比较，满足规范要求即可卸载。
吊运下来的钢筋堆放到指定的位置。
（6）卸载后再次测量平台的残余变形。
平台试验合格的标准：
①千斤顶及油管不漏油。
②支承爬杆不失稳。
③接点无变形。
④平台挠度f≤1/400平台跨度＝32mm。
⑤辐射梁挠度f≤1/250辐射梁跨度＝25mm。
3.3钢筋提升拔杆负荷试验
钢筋提升拔杆限载500㎏，负荷试验时先用23根Φ20、长度为9m的钢筋（重量约为510kg）进行试验，检查卷扬机、拔杆、滑车等的工作情况。
正常后再用27根Φ20、长度为9m的钢筋（重量约为599.7kg）进行120％的超负荷试验。
试验时卷扬机、拔杆、滑车、钢丝绳等均能正常工作即可投入使用。
起吊钢筋时用6×37+FC、Φ11的钢丝绳捆绑，捆绑绳捆绑在距钢筋外端约1/4的地方，且与钢筋的夹角大于45º。
七、滑模施工：
1、滑模施工主要包括三个阶段（初始滑升阶段、正常滑升阶段、末升阶段）和特殊部位施工、平台改装等。
2.1、初始滑升：
（1）施工程序
系统验收合格
调整配合比，使混凝土强度满足滑升速度要求
浇注混凝土250mm厚一层
检查模板下口是否与老混凝土筒壁脱离
吊笼放到0m，放松导索
检查砼强度是否满足滑升速度要求
提升平台1～2行程
拉紧导索
正常滑升
打激光测量中心偏差
调整模板系统
（2）滑升办法：
滑模平台、模板系统、液压系统、垂直运输系统等全部安装完毕，调试结束。
经检查验收合格后即可开始滑模施工。
初始滑升阶段是指滑模施工开始的阶段，这阶段与正常滑升阶段的区别在于模板和平台悬空约1m高度（始滑阶段示意图见附页1），砼应分层浇筑，每层厚度250mm～300mm，每浇筑完一层只能将平台和模板提升1～2行程约50～60mm高度，直到将悬空的模板浇满混凝土。
此时模板下口应与翻板施工的老混凝土脱离，随即检查出模混凝土的强度是否符合要求，适宜的混凝土出模强度应为0.2m～0.35Mpa，即用手指按混凝土表面能显手指印而不粘手。
若满足要求即可进行正常滑升，否则应适当调整混凝土配合比，改善混凝土的凝结时间和早期强度，以满足滑模速度的要求。
该阶段的其他操作步骤与正常滑升相同。
2.2、正常滑升：
正常滑升阶段示意图见附页2。
（1）、滑升程序：
吊笼放到0m
松导索
提升平台
打激光检查平台中心
平台提升
检查调整模板半径、模板表面清理
安装预埋件
混凝土养护既表面处理
钢筋绑扎
混凝土浇注
2.2.2、平台提升：
提升前先做好以下工作：
a、将吊笼放到0m，并将钢丝绳放松一段距离。
b、放松吊笼导索。
c、检查模板、平台和吊篮与筒壁钢筋、预埋件等有无钩挂现象，如发现有勾挂现象应及时处理，防止平台滑升受阻。
d、检查千斤顶限位块是否全部位移并固定好，为了控制操作平台的水平度，应用水准仪定期检查限位块是否处在同一个水平面上。
e、机械操作人员就位，负责监护油路系统和千斤顶，调整半径的人员就位。
以上工作全部作完并确认符合要求后即开始平台提升，其步骤如下：
开启激光铅直仪，将激光打到平台的激光接收靶上。
将各千斤顶针形阀打开，启动液压控制电源，开动油泵马达空转，从观察孔看油液是否循环，正常后启动滑阀送油，千斤顶开始爬升。
送油过程中应注意压力表指示，待油压达到工作压力后保持3～5秒钟，使所有千斤顶都爬完一个行程。
全部停止爬升后按回油按钮让千斤顶回油。
回油时千斤顶内回油弹簧伸长，将千斤顶头部限位调平器顶起，这时负责监护千斤顶的施工人员检查调平器是否回到位，检查方法是用手摇动其是否松动，若有松动就适当摇动支承爬杆，使千斤顶回油弹簧充分伸长，直到千斤顶的限位调平器不再松动为止。
所有千斤顶回油到位后，再次供油进入第二个行程的爬升，重复上述相应步骤，直到平台提升完毕（300mm高）。
当千斤顶限位调平器顶住限位块时，应观察限位块是否有发生滑动不能限位的情况，若有应及时关闭控制该千斤顶供油的针形阀，停止给该千斤顶供油，使其停止爬升。
所有千斤顶均被限位块卡住不再继续爬升时停止供油，关闭液压机。
提升平台若容纠正时，采取纠正措施，然后关闭激光铅直仪。
启动后5t卷扬机张紧导索。
松开限位块紧固螺栓，将其移到下一次限位的位置固定，让千斤顶回油，以免千斤顶回油弹簧长期受压不能正常工作。
至此，平台提升工作全部结束。
2.2.3、模板调整及清理：
平台滑升过程中，应根据烟囱的外形尺寸、设计坡度、标出各施工节调整半径的数值，形成《滑模施工参数表》，从表上看模板半径一次提升应减少多少，确定每提升一个行程的半径调整值，使平台滑升完成后模板半径达到要求。
调整时按辐射梁上的半径刻度来推动门架，每滑升一次要调径一次，一般以外模的固定模板为准。
当坡度不变时，以提升架外立柱外侧的读数进行调径。
要经常检查模板的坡度，发生正负偏差时应及时纠正，这项工作应由专人负责作业，不得让他人随意动模板的支顶螺丝，确保模板坡度的正确性，以利平台稳定。
当收分模板和抽拔模板快要相碰时，应及时将抽拔模板抽出，具体方法是：
在两门架上架一根适当的管子当横梁，挂一台倒链，将抽拔模板速度抽出，抽拔的同时用小锤轻轻敲击，然后清除收分口上的砼，收分时如果围圈相碰应割除。
当围圈不满足曲线变化时应及时割除。
筒壁变坡处禁止强行突变，应根据《滑模施工参数表》提供的数据采取放松模板上部支顶螺栓和紧固模板下部支顶螺栓的方法进行，在事先确定的高度范围内逐渐调整，变坡段的滑升更应注意加强检查，保证变坡过渡平缓，曲线美观，如图所示。
平台滑升完再检查一次模板半径及坡度，作好记录，以便下次滑升时采取相应纠正措施，同时对偏差进行适当调整，模板半径依据辐射梁上的标准刻度进行检查。
坡度检查采用掉线锤方法，如下图：
模板坡度调整采取适当松紧模板顶紧丝杆进行。
模板表面清理由专人负责，每次模板提升时，清理模板的4名工人（内外各2人）分别从混凝土下料点开始，顺混凝土浇注方向将模板表面的混凝土粘浆用铁铲刮掉，然后涂上脱模剂。
2.2.4.混凝土浇筑：
模板调整完、表面清理干净、涂上脱模剂以后，即可进行混凝土浇注。
混凝土运输用手推车运至烟囱0m，装进吊笼然后垂直吊运，运到平台后先放进储料斗内，再用手推车从储料斗接料运至下料点，通过移动方便的铁簸箕（如下图所示）将混凝土送到模板内，防止砼撒落。
混凝土浇注应从烟囱相对的两点开始，对称进行，浇注推进方向根据平台的偏移和扭转情况由当班技术人员确定。
如浇注时间太长，超过2小时时，则在浇注过程中应把平台提升1～2个行程，以减小模板与混凝土的粘结力。
混凝土用插如式振动棒（内部振动器）进行振捣，振捣时振动点采用行列排列，间距不得大于500mm，且注意振捣时间控制在20s～30s之间，防止漏振和捣固不密实。
振动棒操作做到“快插慢拔”，且振捣上层混凝土时应插入下层混凝土不超过5cm。
2.2.5、混凝土养护
混凝土采用涂刷养护液养护，其方法是在平台提升后，及时由专人在刚出模的混凝土表面上涂刷养护液，以阻止混凝土内水分的散失。
2.2.6、钢筋安装：
钢筋安装与混凝土浇注同时进行，一次完成300mm高度范围内的钢筋绑扎。
绑扎时环向钢筋采用绑扎搭接接头，搭接长度46d，相互错开1.3倍搭接长度，保证同一截面接头率不大于25％，竖向钢筋采用电渣压力焊接头，需要接长时及时对接。
由于随着筒壁直径的减小，竖向钢筋的数量要随之减少，竖向钢筋减少时沿筒壁一周均匀进行，保证竖向钢筋的布置均匀。
钢筋垂直运输用布置在平台上的1t卷扬机和小拔杆进行，吊运时钢筋要捆绑牢固，防止滑落。
平台上钢筋的存放量不能过多，最多只能存放滑升2m高度所需的钢筋用量，且注意均匀分布，严禁集中堆放。
2.2.7、预埋件安装
烟囱预埋件主要是爬梯和信号平台埋件。
爬梯埋件每2.5m高度一个，由两个用扁铁连接在一起的暗榫组成，安装时用线锤找中，尺量控制高度，找中的基准点是下面已经安装好的埋件。
施工过程中滑升一定高度（一般10m），用经纬仪测量和找中心一次。
中心和标高确定后，将其与钢筋焊接牢固。
安装前注意把暗榫内填满棉纱，再用黄油把口部封住，以免浇注时混凝土灌入暗榫内。
信号平台埋件与爬梯埋件类似，其安装首先根据爬梯位置将第一对埋件的位置确定，然后根据埋件所在标高位置、烟囱外周长和埋件数量计算出埋件的间距，在模板上进行划分，最后若不能闭合，对误差进行二次分配，确定出埋件的中心，并标注在模板上。
中心确定后将埋件紧贴模板与钢筋焊牢。
2.2.8、特殊情况处理：
（1）如滑升过程中门架与平台下弦拉杆相碰，就将下弦拉杆向平台中心方向移一段距离，当下弦拉杆与上弦拉杆相碰时，取消上弦拉杆。
拉杆移动应逐个进行，也可以对称两根同时进行，一根移好拉紧以后再移动另一根，绝对禁止三根及以上的拉杆同时进行移动。
（2）滑升时支撑爬杆弯曲，应及时进行处理，处理方法如下图所示。
（3）如千斤顶漏油或不能正常爬升，应将该千斤顶换掉。
其方法是将该千斤顶和与其同抬一根扁担的千斤顶的油路上的针形阀关闭，平台提升过程中这对千斤顶不再受力，然后从不能正常工作的千斤顶的下部割掉其支撑爬杆，取下千斤顶，换上好的千斤顶，装好以后将换上的支撑爬杆与原来的支撑爬杆焊接。
2.2.9、特殊部位施工
（1）烟囱从20m起每隔10m设有环形牛腿，用于支撑耐酸砖内衬，为了便于滑模施工，此处采取二次施工法施工，即将牛腿钢筋制作成“┓”形，滑模时预先放于筒壁内，滑过后及时把钢筋挖出调直，并将牛腿处筒壁凿成水平齿槽，待内衬施工时再支模浇注。
（2）变截面的施工：
烟囱厚度减小处，滑模时按筒壁变坡相类似的方法调整模板逐渐过渡。
2.2.10、中心偏移纠正：
（1）把平台中心偏向一方四分之一范围内的千斤顶预先提2～3个行程（一般偏差5mm提一个行程），然后同时提升各千斤顶，使平台倾斜提升，靠平台倾斜产生的水平推力使平台回复。
使用此法时注意平台不可产生折面，且偏差大时应逐步纠正，不能一次到位，防止烟囱筒身突变。
提升千斤顶时不能太大，过大还会使混凝土开裂，甚至危及整个平台的安全，并在整个拉升过程中对平台结构派专人严格检查、监护。
（2）在中心偏移方向的反方向顶紧内模，提升平台时靠模板作用于筒壁的反力使平台回复。
（3）在平台中心偏移方向的反方向先浇注混凝土，靠混凝土的振捣力使平台回复。
2.2.11、纠扭
平台扭转对工程质量和安全均有较大影响，因此施工过程中应尽量防止平台扭转，如发生扭转应及时纠正。
预防扭转应注意收分模板对称布置安装、均匀收分，浇注时对称进行，及时抽出抽拔模板，拔杆吊运钢筋时不应总是朝一个方向转动。
尽量使各千斤顶同步爬升，千斤顶安装前逐一作爬升试验，同一门架选用两个爬升速度一致的千斤顶。
筒壁扭转用经纬仪检查，即在烟囱R＝100米处设一点，作为仪器的架设点（要求视线良好），平台组装好后，由平台中心通过测扭点，在外侧钢圈上标志一控制点，然后向两边标好20mm长的刻度，测扭转时用经纬仪读出刻度值即可算出筒壁扭转值。
测扭一般3天一次，特殊情况下可增加次数。
平台发生扭转时采用如下方法纠正：
（1）双千斤顶法：
即将双千斤顶中朝扭转方向的千斤顶先爬升1～2个行程，再全部上升，如此循环几次即可纠正过来，纠正后及时将千斤顶复位。
（2）逆着扭转方向浇砼，借助振动反力纠扭。
（3）门架互拉开法：
平台组装时，在门架侧立柱之间设置交错柔性拉杆（用钢筋或Ф8钢丝绳），这样既可增强各提升架的垂直稳定性，又可用花篮螺栓进行调节，当发生扭转时，用柔性拉
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