单层钢结构厂房施工组织设计1.docx
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单层钢结构厂房施工组织设计1
第一章工程概况.。
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1-5
第二章目标管理。
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4-5
第三章主要施工方法及技术措施。
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5-60
第四章主要材料、周转材料、构件、机具投入计划。
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60-63
第五章管理、技术人员劳动力安排计划。
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63-65
第六章施工现场平面布置。
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66-70
第七章确保工程质量的技术组织措施。
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71-77
第八章确保工期的技术组织措施。
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77-83
第九章确保安全生产的技术组织措施。
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83-88
第十章确保文明施工的技术组织措施。
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89-98
第十一章其它施工技术管理措施。
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93-97
第一章工程概况
第一节编制依据
（一）、土建类
设计图纸、招标文件、以及现行的各种规范（主要如下）：
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2013）
《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2011）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）
《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010）
《屋面工程施工质量验收规范》（GB50207-2012）
《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》（GB50210-2011）
（二）、钢结构制造、安装类
《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102：
2012
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82－91）
《钢结构焊接规范》GB50661-2011
《地脚螺栓》GB/T3098.1-2010
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
（三）、工程管理类
《安全防范工程技术规范》（GB50348-2004）
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2011）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《绿色建筑评价标准》（GB50378-2006）
第二节工程概况
本工程为中交天和机械设备制造有限公司新建的机加工车间工程，位于江苏省常熟市义虞镇大义工业园，地上1层，建筑主体高度14.95米，总建筑面积14553.9㎡。
各参加单位主体如下：
建设单位：
中交天和机械设备制造有限公司；
设计单位：
苏州安省建筑设计有限公司；
监理单位：
常熟市诚信建设监理有限公司；
施工单位：
中交第四工程公路局有限公司
工程概况
1、本工程建筑结构形式为门式钢架结构，主结构梁、柱的材料采用Q345B钢，山墙抗风柱、支撑、檩条等采用Q235钢，东西长264米，南北跨度为3×18米，柱距为12m，檐口标高14.95m，室外地坪至标高2.1m处外墙采用采用淤泥烧结多孔砖，标高2.1以上采用单层压型板。
2、本工程设计室内标高±0.000（相当于国家高程5.25米），设计室外标高为-0.15米，散水坡宽度为0.6米。
3、本工程建筑耐火等级二级，屋面防水等级为Ⅱ级；抗震设防烈度为六度；结构抗震设防类别为标准设防；结构安全等级为二级，使用年限：
50年。
一、建筑工程概况
1、地面：
1）、基土夯实，压实系数不小于0.96
2）、500厚道渣分层夯实，压实系数不小于0.96
3）、100厚碎石夯实，压实系数不小于0.97
4）、200厚C30混凝土（内配∅10@150，单层双向）
5）、20厚1：
2水泥砂浆压实抹光
2、墙体、墙面：
（1）内墙
1）、车间2.1m以下内墙为白色乳胶漆墙面
2）、刷乳胶漆
3）、5厚1：
0.3：
3水泥石灰砂浆粉面
4）、12厚1：
0.3：
3水泥石灰砂浆打底
（2）外墙
1）、车间2.1m以下外墙为涂料墙面；
①刷外墙涂料
②6厚1：
2.5水泥砂浆粉面，水刷带出小麻面。
③12厚1：
3水泥砂浆打底
④刷界面处理剂一道
⑤车间室外地坪至标高2.1米外墙体采用淤泥烧结多孔砖。
2）、车间2.1以上的墙
①车间外墙2.1m以上为≥0.6㎜厚压型彩钢板（颜色由业主定）
②冷弯型钢墙梁
2、护角线：
粉面同墙面，15厚1：
2水泥砂浆，每边大于50，高2000。
3、踢脚线：
①8厚1：
2.5水泥砂浆②12厚1：
3水泥砂浆打底
4、门窗：
外立面窗均为铝合金防飘雨百叶，门为钢质上挂式移门
5、油漆：
所有钢构件表面刷防锈漆漆二度、2遍环氧富锌漆打底，钢柱、钢梁、车间内的钢楼梯面层改为刷防火涂料：
钢柱的耐火极限达到2.5小时以上，钢梁的耐火极限达到1.5小时以上,屋顶承重构件喷涂防火涂料1.00h，使其达到耐火极限。
6、屋面：
（1）、车间屋面：
上层为≥0.6㎜厚压型彩钢板，40厚玻璃纤维棉加铝箔保温层，燃烧性能为A级，下层为隔气层、不锈钢丝网，屋面坡度为1/15，冷弯型刚檀条。
（2）、屋面天沟：
采用3㎜厚不锈钢板外天沟，内外刷防腐涂料，断面尺寸为550*400，水落管采用Ф110抗紫外线UPVC落水管。
二、结构工程概况
1、车间基础：
采用钢筋混凝土柱下独立基础，抗震设防类别为标准设防类，抗震设防烈度为六度，设计地震分组为第三组，设计基本地震加速值为0.05g，场地建筑类别为Ⅱ类，地基基础设计等级为丙级，建筑设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级。
2、车间为全钢排架结构，柱为H型钢。
排架柱截面为H700×400×10×16，柱顶标高14.8.m，抗风柱截面为H450×300×8×16。
屋架为18m跨非，屋架线性高度，单榀屋架重量最轻T；最重T。
钢屋架、托梁与柱连接采用普通C4.6级螺栓连接。
厂房支撑系统设在1～2、5～6、9～10、13～14、18～19、22～23之间。
檩条：
屋面檩条为冷弯Z型钢连续檩条，WLT1截面尺寸为XZ280×80×25×3；WLT2截面尺寸为XZ280×80×25×3，WLT3截面尺寸为C280×70×20×3，直拉条为2×Φ12圆钢；斜拉条为2×Φ12圆钢两端套丝（撑杆加DN,32×2.5钢管）。
外墙架：
12m跨墙天窗檩条为XZ180×70×20×2.2冷弯薄壁型钢，直拉条为2×Φ12圆钢；斜拉条为2×Φ12圆钢两端套丝（撑杆加DN32×2.5钢管）门框柱为H350×300×6×10门框梁为H400×250×6×8。
3、墙体：
车间外墙2.1m以下、车间间墙体基础以下为MU20240厚淤泥烧结多孔砖M10水泥砂浆砌筑，地坪以上为MU10240厚淤泥烧结多孔砖M5水泥砂浆砌筑。
4、混凝土：
基础及基础梁采用C230砼；构造柱、圈梁、女儿墙为C25，垫层采用C15砼；
5、钢筋：
HPB300级（φ），HRB335级（Φ）HRB400级（Φ）。
6、钢材：
采用Q3455钢焊条为E50系列，采用Q235焊条为E43系列，若二者互焊时，宜采用强度较低的E43型焊条，吊车梁B采用E4316低氢型焊条。
三、施工重点
1、车间基础地脚锚栓：
由于本厂房轴线长、宽分别达264m和54m，地脚锚栓定位是否准确，直接影响钢结构厂房的整体安装精度，应作为本工程的首要重点来抓。
2、彩板屋面节点防水：
本厂房宽达54m，分两坡排水，坡度为1/15，单坡屋面板长达27m，如何确保屋面板的安装质量，以及屋面气楼、采光带等节点不渗漏，为本工程的另一重点。
第二章目标管理
一、工期目标
总工期90日历天（含因向其它施工单位提供配合及各施工单位交叉作业所影响的工期）。
质量要求：
符合国家及常熟市地方验收标准。
安全目标：
零伤亡。
具体阶段性时间节点安排如下：
（1）、基础施工（厂房）时间：
2016年6月1日～2016年7月15日。
（2）、钢结构安装时间：
2016年7月15日～2016年8月30日。
（3）、10T电动单轨吊安装：
2016年8月1日～2016年8月5日
（4）、厂房内墙体砌抹时间：
2016年7月20日～2016年7月30日
（5）、地面工程：
2016年08月21日～2016年08月30日
（6）、门窗工程：
2016年08月5日～2016年08月15日
（7）、各级验收及清理：
2016年9月1日～2016年09月10日
（8）、竣工验收：
2016年09月15日
第三章主要施工方法及技术措施
第一节土建部分主要施工方案
一、测量放线及沉降观测
该工程采用DS3水准仪控制水平标高；采用电子全站仪和DJ2电子经纬仪控制轴线及垂直度。
依据总平面图、现场实地及建筑施工图进行测量放线，车间以1轴、12轴、23轴及A轴、D轴交点为主要控制轴线，并将此主要控制轴线用经纬仪投测至邻近建筑外墙、围墙或挡土墙上，做为轴线控制点，经纬仪的转角误差应满足90°±2″及180°±4″的要求，测距误差不超过±2mm。
1、平面控制：
（1）、放线完成后，整理出放线测量成果图，经监理工程师、甲方代表验收复测无误后进入下道工序。
（2）、轴线用经纬仪控制，将经纬仪安置在轴线控制桩上。
2、主体结构垂直控制
（1）、车间钢柱安装的垂直控制，采用DJ2电子经纬仪校验，钢柱全高垂直偏差不超过h/1000。
（2）、车间层间竖向测量精度，要求不超过5mm，建筑物全高垂直偏差不超过10mm。
3、建筑物标高的传递
施工措施：
选用经校验的DS3水准仪一台，由规划部门指定基点引测到现场，用经校验的双面塔尺，辅以符合国家量值传递的30m钢卷尺进行标高传递。
二、基础工程
（一）、基坑、基槽土方开挖
1、开挖前做好场地平整工作，排除地表水，确保道路畅通、现场无积水。
2、基坑、槽放线设有龙门板，按设计基础断面尺寸加上放坡、模板安装的工作面，用白灰撒出开挖线。
3、为确保工程进度，用挖掘机开挖，挖土应分层逐步开挖，当挖至离坑、槽底30厘米时，改用人工挖，根据坑、槽宽拉通线将坑槽边切整齐，同时抄平，把水平点引至坑、槽边。
如挖方后不能继续进行下一道工序时，则可留出10～20厘米不挖，待继续施工时，再将其挖到设计要求的深度。
4、挖土过程中，如遇古井、坟墓、穴洞、软坑及其他不正常土壤时，必须彻底挖除，进行换土或加固处理，其处理方法应征得设计单位同意。
5、弃土堆在坑、槽外不少于一米，不得将龙门板和中心桩堆没于土内，亦不得触碰和磴踩。
6、基坑、槽挖好后，经甲方代表、监理工程师、质检、地质和设计院代表现场验收，达到设计要求才能浇垫层。
7、基坑、槽回填前，应清除基层杂物、浮泥，并做好隐蔽工程验收。
8、雨期进行回填土时，取土、运土、铺、填、夯实等各项工序应连续进行，雨前应及时夯完已填土层。
9、回填土：
基础完工后，要及时组织有关人员进行验收，待验收合格后按规定进行回填。
采用分层夯填，每层厚度小于300MM，使用机械硅式打夯机两侧同时进行，每层夯实遍数为3～4遍。
（应于基础验收后进行）回填用土的含水率应适当。
（二）、基础钢筋混凝土施工方法
1、C15砼垫层：
（1）、当一次砼用量≧7M3时用商品砼，砼输送车直接运到基坑边自卸。
（2）、浇筑时应保证振捣密实，平整。
（4）、雨期施工时，应作好覆盖、防雨养护工作。
（5）、人工运输时应事先检查好运输之全部线路，坑凸处应加以修理、垫平，跳板必须稳固。
2、基础钢筋
（1）、检查中心线、边线是否已弹在垫层上。
将基础表面清扫干净，有泥浆时须用水冲洗或扫净。
（2）、钢筋绑扎：
钢筋绑扎前，先按设计图纸核对并加工好半成品。
1）、独立基础底板筋的绑扎其短边的钢筋应放在长边钢筋下面；
2）、基础梁受力钢筋的接头位置必须相互错开，所有箍筋与受力钢筋交接处全部绑扣，垫好垫块。
3、支模板
（1）、安装模板前，先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出边线。
（2）、模板制作要求牢固、拼装应合适、平整，模板的侧板一定要高出独立基础及地梁上表面，以便弹出水平控制线，拉杆支撑牢固。
（3）、断面尺寸应符合设计图纸要求，并在模板上测量标高，控制基础标高，模板应有足够支撑强度，以防跑模。
4、地脚螺栓固定、安装
为确保地脚锚栓位置精确，地脚锚栓采用以下拼装、安装措施：
（1）、地脚螺栓固定：
控制螺栓相对位置，根据施工图设计尺寸制作固定架，螺栓定位处采用-10*500*800钢板钻孔与角钢焊接。
（2）、地脚螺栓安装：
在固定架孔中穿入地脚螺栓，地脚螺栓之间采用短钢筋焊接成整体；整体安装时根据轴线、标高，在每个螺栓根部用短钢筋与底板预埋件（浇灌垫层时预埋）焊接。
（3）、地脚螺栓安装完毕，对螺纹部分要加以保护，先用黄油将螺纹部分涂抹一层，再用废塑料短管套在上面。
5、砼浇灌
本工程招标书要求混凝土采用商品混凝土，商品砼的生产厂家必须经甲方负责人及监理工程师考察认可。
（1）、混凝土浇捣前的施工准备
1）混凝土搅拌站必须根据工程的需要,配备足够的运力，保证供应的连续性。
混凝土运输应控制混凝土运至浇筑地点后不离析、不分层。
运输车应随车带有减水剂。
对于到达现场而坍落度不符合要求、已超过初凝时间、和易性太差的混凝土应拒使用予退回。
2）浇混凝土前，钢筋、地脚螺栓、模板工程必须经甲方代表、监理、质监部门检查认可并签发隐蔽工程验收记录后才能进行混凝土的浇灌。
3）项目技术负责人、责任工长应根据工程实际情况，编制切实可行的浇灌方案和程序并认真向每个操作人员进行技术交底。
在混凝土浇捣过程中应该控制试件的制作和标准养护。
在混凝土的取样时必须请监理技术人员旁站见证。
（2）、独立基础砼浇筑
1）分层一次浇灌完毕，不允许留设施工缝，每层混凝土一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。
2）、浇灌时要控制好砼上升速度，并避免碰撞地脚螺栓。
（3）、基础梁砼浇筑
1）垫层及边模必须浇水湿润，冲洗干净，基础梁浇筑混凝土时必须按顺序由一端向另一端分层分段连续进行。
2）砼振捣采用插入式振动棒，设专人专业持证上岗，振捣时间以混凝土表面不再出现泡为止，振捣距离30-50厘米，混凝土表面必须按标高水平线将表面抹平。
（4）、养护：
砼浇筑后，常温条件下12小时后应浇水养护，浇水次数以保持砼表面湿润为宜，冬期施工采取覆盖养护，养护时间不得少于七昼夜。
三、主体工程
（一）、钢筋工程
工艺流程为：
熟悉图纸→编写配料单→审核→技术交底→下料制作样筋→复尺→按单制作→分类存放→绑扎安装→验收。
工程中用到的钢材型号有HPB300（一级钢）、HRB400（三级钢）两种型号。
设计要求钢筋D≤25时接长方式不限制，根据本工程钢筋规格、以往施工经验及类似工程用法，本工程柱主筋根据现场实际情况一次到位下料施工。
1、施工准备
1）人员准备
由于有电渣压力焊和闪光对焊连接形式，因此后台钢筋加工人员除配备一般的加工人员外，还配备经过专门培训的焊工，特殊工种必须有上岗证。
钢筋工要求绑扎熟练。
2）机械准备
后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证机械的正常使用及精确度的调整；施工工人配备钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等小型工具。
钢筋加工机械及数量见第四章机械表。
3）材料准备
钢筋进场必须有出厂合格证、炉号和试验报告单，并且质量证明书必须随钢筋一同到场，钢筋进场后要进行力学性能复试。
4）材料管理
在施工现场平面布置加工料场时，为避免同级不同规格钢筋进场后堆放混乱采取以下几项措施：
现场钢筋堆放场地将不同规格钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标识牌。
钢筋加工成品在堆放场地明确标识规格及型号，转运过程中钢筋上挂标识布条，保证在施工中能够正确使用到结构施工中。
钢筋堆放场地购置足够的塑料布，防止雨、雪天气造成钢筋锈蚀。
5）技术准备
钢筋放样
技术员及放样员详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决；
对于绑扎（搭接）钢筋，受拉区钢筋接头按25%错开，且在跨中1/3—1/4之间的位置；受压区钢筋接头按50%错开，同时同截面钢筋接头的数量不得大于50%；
钢筋放样单必须经过项目技术员审核后，才可以进行加工。
2、钢筋后台加工
1）钢筋调直
用调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。
2）钢筋除锈
钢筋表面应洁净。
油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。
3）钢筋切断
经过项目技术、试验人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料，下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，申请加工。
4）切断质量要求
钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如：
顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差±5mm（顶模撑除外）。
5）钢筋弯曲
一般规定：
一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d；二级钢筋需做90度或135度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲半径为5d。
弯曲成型工艺:
根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。
钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径2.5倍。
成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。
钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要方正；同种箍筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。
3、钢筋绑扎
（1）柱钢筋绑扎
1）框架柱工艺流程：
套柱子箍筋→连接受力竖向筋→划箍筋间距→绑扎箍筋
2）工艺要点
绑扎柱子箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，钢筋连接采用电渣压力焊连接。
连接绑扎竖向受力筋：
柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必须大于500mm，吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。
划箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
柱箍筋绑扎：
a按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。
b箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。
c箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。
d柱箍筋端头弯成135度，平直部分的长度为10d（d为箍筋直径）。
e柱筋保护层厚度要求：
主筋：
根据设计要求，不同部位采用不同厚度的砼垫块，垫块绑在柱子箍筋上，厚度最小为15mm且能保证主筋保护层，尺寸为50x50mm，间距600x600mm。
f梁柱交接处，保证柱子的截面尺寸。
（2）梁板钢筋安装
主次梁钢筋施工顺序：
主梁纵向钢筋放入模内，用木条临时分开梁底、梁面主筋→画好主梁箍筋的间距，穿好箍筋并逐个排开→放入主梁保护层预制块→撤出木条，把主梁钢筋放入梁模内→绑扎纵向钢筋和箍筋，固定主梁的弯起筋、负弯矩筋、腰筋→放次梁纵向筋、箍筋（同主梁）→绑扎次梁钢筋。
当梁高较大时，可在梁的位置附近安装好梁的钢筋，用手拉葫芦把梁的钢筋吊入梁模内。
箍筋的接头应交错设置，并与纵向筋绑扎牢固，按抗震要求箍筋弯钩均为135°，平直长度为10d。
梁的弯起筋和负弯起筋位置应准确，保证钢筋的有效高度。
对于悬臂梁，箍筋的接头应在下，鸭筋、弯起筋的直径、数量、尺寸应完全正确。
（3）、板钢筋绑扎
1）工艺流程：
划板筋位置线→绑扎下层钢筋→绑扎上层负弯矩钢筋→垫垫块加马凳→清理干净→报验监理。
2）施工要点
钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎（方向见右图），必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；
摆放、绑扎带铁丝的保护层垫块，厚度15mm，按每800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳使用Ф12钢筋500mm-800mm间距一道，要求摆放均匀，整齐。
板钢筋锚固于梁内，锚固长度符合设计和规范要求；
（二）、模板工程
根据工程的特点，柱、梁、板所有模板均采用木模。
采用竹夹板与木模板配合施工，圆木加工成枋材、板材。
人工拼模、刨光组装。
1、工艺流程：
熟悉图纸→审核→放大样→检验→按样制作→刷隔离剂→编号分类码垛→安装→校正加固→验收。
2、安装方法
（1）、柱模板：
柱模板采用12厚竹夹板，板面与木方骨架配制成定型模板，每根柱模由4块竹夹板组成，并相互咬口50MM，柱模紧固采用Φ12钢螺栓@600设置一道，配合100×100木方用木楔对称加紧固定。
柱模立面
柱模A-A剖面
（2）、梁模板：
梁底模采用40厚木板，梁侧模板采用带肋竹夹板。
梁侧模按梁的外形尺寸加高30MM，梁侧模下部用50×100的木夹条固定在门架横担木上，梁的支撑用装配式门架，当梁高大于650时，根据计算的侧压力，加一道Ф12对拉螺栓（间距由计算确定），具体见下图。
梁、板模板支撑剖面示意图
3、技术要点
（1）、支撑间距应能保证在砼重量和施工荷载作用下不产生变形。
支撑有足够的支承面积，门架立柱应落在不小于5CM的垫板上。
底层模板支撑立杆的支承面下必须夯实，铺设通长50MM厚木板，以确保支撑不下沉。
上下层模板的支柱，应安装在一条竖向中心线上。
（2）、柱子支模板前，应在底部弹出通线，将柱子及其钢筋找方、校正位置。
木模下端应留门子板，浇砼前把渣子、木屑清理干净，如模板下口仍有间隙可用泡沫塑料条或麻绳、胶皮条等堵严，防止出现柱子烂根；在2M以上的地方设浇灌口，以免砼发生离析、断层等现象。
（3）、模板支好后应进行吊线、校直、校正、复核、加固，自检合格再经监理工程师现场验收，同意后方可进行浇筑混凝土。
（4）、浇筑混凝土时，应有专业木工值班看模，注意观察模板受荷载后的情况，如发现偏移、鼓模、下沉、漏浆、支撑松动等现象，应及时采取有效措施予以处理。
（5）、拆模时应按安模时的相反顺序进行，不应使构件受到损伤。
不得用撬棍、大锤直接冲击，锤击柱棱角及其它部位的混凝土。
（6）、模板拆除后不立即使用的应及时清理分类堆放，妥善保管，再度使用时，应重新检查。
4、质量要求：
（1）、尺寸精确，内表面平整光滑，拼缝严密，不产生漏浆现象而造成蜂窝。
（2）、模板支撑、支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，不发生下沉、胀模和跑模。
（3）、隔离剂涂刷均匀，不得漏刷，以免造成麻面。
注意不得弄脏钢筋，原因是脱模剂粘于钢筋表面，将降低钢筋的握裹力。
脱模剂也不得污染二次灌筑混凝土的下层混凝土表面，以防形成脱模剂隔层，影响结构整体性或引起层壳、开裂。
（4）、偏差一定要控制在施工规范允许偏差范围内。
（三）、混凝土工程
1、商品砼供应站选择
本工程结构商品砼由项目经理部、
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