玻纤行业供需分析报告Word格式文档下载.docx

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玻璃纤维按玻璃性质分类

图3：

玻璃纤维按直径分为粗纱和细纱

图4：

玻璃纤维按捻度分为有捻和无捻

玻纤纱按形态分为连续纤维、定长纤维、玻璃棉：

连续纤维亦称长纤维，是通过铂合金板以机械拉丝方法拉制的无限长的纤维，经加工可制成纱、绳、布、带、无捻粗纱等制品；

定长纤维亦称短纤维，是通过辊筒或气流制成的非连续纤维，通常制成毛纱、毡使用；

玻璃棉亦称微玻璃纤维棉，是通过特殊的工艺技术制成的超微细型玻璃纤维，与一般玻璃纤维的区别在于：

一是直径更小，二是工艺更复杂，一般的玻璃纤维采用拉丝法成型，而微玻璃纤维采用配吹法成型（火焰和离心）。

玻纤纱按其单丝直径分为细纱和粗纱，细纱用于电子、工业，粗纱多进行再加工：

细纱，通产指单丝直径小于10微米的纱线，主要用作电子纱、工业纱。

电子纱主要用于纺织电子布，下游为电子元件印刷线路板，常见单丝直径5、7、9微米；

工业纱用于工业织物，如防火帘、模建筑、同步带、帘子线、编制套管等，常见单丝直径5-9微米。

粗纱，通常指单丝直径在10微米以上的纱线，这类纱线均为无捻纱。

粗纱分为直接纱和合股纱。

直接纱指的是平行单丝不加捻并合而成的集束体，合股纱指的是平行原丝（多股原丝无捻粗纱）不加捻并合而成的集束体。

合股纱其实就是通过络纱这道工序，把tex低的原丝并合成高tex的产品。

tex为表示纱线的线密度，1000m纱线的重量（单位：

g），属于定长法，是目前国际上通用的使用方法，如常见的2400tex，意思就是1000米纱线的重量为2400克。

玻纤纱按是否加捻分为有捻、无捻纱。

捻度是指单位长度内纤维与纤维之间所加的转数，以捻/m为单位，按其转向不同分为S捻和Z捻。

加捻的作用主要是为了提高纤维之间的抱合力，改善单纤维的受力情况。

但由于加捻后不便于树脂的浸透，因此一般玻璃钢上用的纤维均为无捻纱，如拉挤纱、缠绕纱均为无捻纱。

加捻纱主要用于一些纺织制品，如电子布等。

无捻粗纱是玻纤纱最常见的品类，是玻纤制品的基本原料。

无捻粗纱具有较好的切割性与可塑性，不同无捻粗纱适用不同的工艺，可根据产品需求增强树脂性能，进行再加工得到更优质复合材料。

常见品类如下（图5）：

1）缠绕用直接无捻粗纱，主要用于压力容器、格栅、贮罐、管道等；

2）缠绕用合股无捻粗纱，主要用于贮罐、管道等；

3）短切毡用合股无捻粗纱，主要用于玻璃钢管道、船体、卫浴等；

4）挤出热塑用热塑性粗纱，主要用于汽车部件、电子电器、化工防腐等；

5）拉挤用直接无捻粗纱，主要用于压力容器、格栅、型材、船艇等；

6）编织用直接无捻粗纱，主要用于轴向布、网格布、土工布等；

7）喷射用合股无捻粗纱，主要用于大型泳池、汽车部件、贮罐等；

8）LFI用合股粗纱，主要用于汽车内饰、车身部件等；

9）GMT用无捻粗纱，主要用于汽车部件、发动机隔噪罩、配电盒、轴承端架等；

10）LFT用直接无捻粗纱，主要用于电子电器、通讯、军工、医疗器械等；

11）SMC用合股无捻粗纱，主要用于天花板、保险杠、后盖箱、电器部件等；

12）增强石膏用粗纱，主要用于石膏板材。

从玻纤纱到玻纤制品，工艺复杂多样，常见的如手糊成型工艺、拉挤工艺、制毡工艺、BMC成型工艺、CFRT成型工艺、GMT成型工艺等（见图6）。

图5：

无捻粗纱制品分类

图6：

玻璃纤维主要工艺

玻纤制品：

具备增强性质，主要用于玻璃钢

玻纤纱通常以玻纤制品形式应用于下游领域，其中应用最广泛的是玻璃钢，约占玻纤制品总量的70-75%。

玻璃不适于作为结构用材，但如果抽成丝后，则其强度大为增加且具有柔软性，因此玻璃纤维主要用作增强材料，约占全球复合材料所用增强材料的90%。

图7：

玻璃纤维制品分类

无纺制品毡类为主，纺织制品布带为主

玻璃纤维制品主要分为无纺制品、纺织制品。

无纺制品是指采用非织造方式（机械、化学或热学方式）将玻璃纤维制成的产品，主要包括玻璃纤维毡（如短切毡、连续毡、针刺毡等）、磨碎纤维。

玻璃纤维毡：

由玻璃纤维单丝交织成网状，用树脂黏结剂固化而成的无纺织物。

其主要特性是表面平整，尺寸稳定性好，均匀性好，热强度好，防霉，是良好的耐高温隔热、隔音、过滤材料。

表2：

玻璃纤维毡分类

磨碎纤维：

由锤磨机或球磨机将短切纤维磨碎而成。

磨碎纤维主要在增强反应注射工艺（RRIM）中用作增强材料，在制造浇铸制品、模具等制品时用作树脂的填料用以改善表面裂纹现象，降低模塑收缩率。

图8：

磨碎纤维

图9：

短切原丝毡

玻璃纤维织物是指由玻纤纱织造而成的各种织物。

通过对玻纤纱进行纺织，得到性能更加稳定的纺织制品，达到防火、保温等隔绝作用。

根据工艺及性质，玻璃纤维织物主要可分为以下几类：

图10：

玻璃纤维织物分类

玻璃钢为最常见的玻纤制品

玻璃钢是玻璃纤维的最大市场，其玻纤用量约占玻纤制品总量的70-75%，其次是玻纤纺织制品约占25-30%，还有少量增强沥青用玻纤增强材料。

玻璃钢亦称玻璃纤维增强复合材料（GFRP），是以玻璃纤维及其制品（毡、布、带等）为增强材料、以合成树脂为基体的复合材料。

玻璃钢根据树脂类型的不同，分为玻纤增强热塑性塑料（FRTP）和玻纤增强热塑性塑料（FRP），其中热塑性复合材料占比约40%。

FRTP由于具有成型周期短、冲击强度高、环保性强等性能，占玻璃钢的比重不断提高。

图11：

玻璃钢按照树脂分类

图12：

玻璃钢按照纤维长短分类

图13：

热塑性复合材料在纤维增强复合材料中的占比逐年提高

图14：

热塑性复合材料迎合市场需求，增速快于热固性复合材料

玻璃钢根据工艺不同，分为缠绕制品、模压制品（SMC/BMC）、挤拉制品、手糊制品、液体模塑成型制品、热塑性复合材料制品（SFT、LFT、GMT、CFT）等。

热塑性复合材料按玻纤长短进一步分为：

短纤维增强热塑性塑料SFT（纤维＜1mm）、长纤维增强热塑性塑料LFT（纤维＞5mm）、玻璃纤维毡增强热塑性塑料GMT（纤维＞20mm）和连续纤维增强热塑性塑料CFT（纤维连续），后三者为广义的长纤维增强热塑性塑料（图15）。

风电叶片多为液体模塑成型制品，之前均为热固性玻璃钢，在叶片大型化和轻量化发展趋势下，目前也出现了热塑性玻璃钢。

汽车轻量化材料多为LFT、GMT以及SMC/BMC制品，应用在零部件、内饰、前端支架、发动机底部护板等领域。

表3：

玻璃钢不同品类产量及占比

图15：

玻璃钢半成品及应用领域一览

如何测算玻纤需求？

玻纤由于品类、工艺、与之复合的材料不同，下游应用广泛且分散，因此很难去量化需求。

根据Lucintel和龙头企业的需求结构，一般认为玻纤下游主要包括以下领域：

建筑建材、汽车制造、电子电器、轨道交通、石油化工等传统工业领域及航天航空、风力发电、过滤除尘、环境工程、海洋工程等新兴领域。

表4：

玻纤下游需求分类及举例

玻纤下游需求主要来自建筑业、交通、工业、风电领域，合计占比约为80%，我们尝试通过以上领域玻纤需求去测算国内玻纤需求，具体测算方法如下：

1）建筑业：

2014年建筑业玻纤用量68万吨，根据当年建筑业投资规模（考虑地产投资的滞后需求，使用平滑后的建筑业投资额=N-1年建筑投资额*1/4+N年建筑业投资额*3/4），每亿元建筑业投资的玻纤需求为63吨，推算出历年建筑领域玻纤需求及占比；

2）工业：

2014年交通领域玻纤用量约45万吨，交通领域需求主要来自汽车、铁路、船舶、航空航天等，其中汽车占这部分需求的70-80%，假设交通领域玻纤需求增速=商用车产量增速*70%+铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业的工业增加值增速*30%，通过这一方法测算的交通领域需求与其实际需求高度吻合；

3）工业：

2014年工业玻纤用量约44万吨，以工业增加值增速作为工业领域玻纤需求增速，推算出历年工业领域玻纤需求及占比；

4）风电：

一般认为2MW风电约使用玻纤15.5吨，且机型变大趋势下单位MW对应的玻纤用量在增加，随着根据风电新增设备容量，推算出历年风电领域玻纤需求及占比；

5）其他：

其他领域玻纤需求应用过于分散且单一领域规模有限，假设整体需求增速与全球GDP实际增速相当，3%左右。

表5：

2009-2016年玻纤下游需求占比测算

根据各个行业需求占比及增速，我们测算2010-2015年需求增速分别为22%、13%、6%、7%、9%、8%，对应实际需求增速27%、16%、6%、6%、5%、8%，除2010、2014年外其他年份需求增速拟合较好，如表6。

经测算2016年我国玻纤需求增速约-0.7%，当年国内供给冲击约1.3%，这是去年国内玻纤价格下降的供需原因。

表6：

根据各个需求占比及行业增速，预测的国内玻纤需求增速与实际需求增速

国内市场回暖+海外市场向好

风电基建回暖拉动国内需求

2017年随着风电回暖、基建升温，我们判断国内玻纤需求有望回暖，假设风电领域需求增速回升至15%，建筑业需求增速回升至4%，交通领域需求大致持平，在其他行业增速不变下，全年玻纤需求增速有望回升至5%（见表6）。

风电：

受标杆电价下调影响，2015年国内风电行业抢装透支去年部分需求，全年装机容量同比下降37%。

但由于行业仍具较高收益率且电价将再次迎来下调，前期核准的项目会逐步开工，未来2-3年装机规模有望平稳增长。

2016年前3季度招标24GW，同比增长68%，从招标到建成的周期为一年左右，作为先行指标预示2017年增长可期；

但考虑建成动力减弱，建设周期或延长，今明两年的装机规模或被平滑。

1季度风电用玻纤纱需求较好，但风电装机尚未出现复苏迹象，上下游差异化表现主要源于去年叶片库存消耗较多，使得当年风电纱需求小于装机的新增需求；

去库存后，今年的装机需求将充分体现在玻纤纱的需求上，故风电纱需求增速好于新增装机的增速。

图16：

风电行业产业链

表7：

风电标杆电价下调将逐步进入常态化

图17：

预计2017年风电装机容量增长可期

图18：

2016年前3季度国内风电招标24GW，同比增长68%

建筑业：

建筑业包括基建、地产等，2017年该领域玻纤需求一方面受益于基建投资升温，另一方面持续受益于地产销售传导。

地产下行压力下，基建成为今年托底经济增长的重要手段。

各地陆续公布2017年重大项目投资计划，总额超40万亿，基建设施建设所占比重较大，可达16万亿；

同时PPP项目落地加快，截至2016年底全国入库项目落地率达31.6%，而第三批示范项目（2016年10月公示）的落地率甚至高达42.9%。

玻纤主要用作建筑后端材料，今年将持续受益地产销售传导。

玻纤在建筑领域主要用于卫浴门窗、保温防水材料、吸音材料、过滤材料等。

在各类外墙保温系统中，几乎全部使用了玻璃纤维。

作为建筑后端材料，地产对其需求的拉动在今年有望延续。

表8：

玻纤在基建、地产领域的应用举例

交通（热塑的主要应用领域）：

交通领域需求主要来自汽车和轨道交通，尽管轨道交通受益于基建投资升温，但汽车尤其是商用车增速或存下行压力。

此外玻纤在汽车领域的渗透率将持续提升，看好汽车轻量化对玻纤需求的拉动。

节能环保趋势下，轻量化成为汽车发展方向，市场替代空间大。

汽车轻量化是指采用新的设计或材料，在确保综合性能的前提下，尽可能降低汽车重量。

汽车的自重每减少10%，燃油消耗量就降低6%-8%。

在节能和环保趋势下，轻量化已成汽车发展的必然趋势，《中国制造2025》强调汽车轻量化重点工作领域包含推广应用铝合金、镁合金、高强度钢、塑料及非金属复合材料等整车轻量化材料和车身轻量化、底盘轻量化、动力系统以及核心部件的轻量化设计。

玻璃钢在同等条件下重量仅为钢体材料的1/4-1/6，铝的2/3，且强度、耐磨、耐热、耐腐蚀等性能均优于传统材料，是汽车轻量化的优质替代材料。

在欧洲、美国及日本等汽车制造业发达的国家,已普遍采用了玻璃钢材料,特别是SMC片状模压塑料。

在我国的汽车生产中,钢材仍是最主要的材料，据中国复合材料信息网统计，目前我国整车配件上的复合材料应用比例仅占8~12%，而国外应用比例达20~30%，提升空间巨大。

图19：

轻量化符合未来汽车发展的大趋势

图20：

玻璃纤维增强塑料（GFRP）在汽车领域的应用举例

图21：

在汽车轻量化材料中，玻璃纤维增强塑料（GFRP）性价比较高

工业：

电子纱处于量价齐升阶段，约占玻纤总产能的15%。

电子纱可制成玻纤布，玻纤布属于PCB产业链的上游，玻纤布与铜箔、树脂是覆铜板的三大原材料之一，覆铜板是PCB的核心基材。

玻纤布自2016年4季度开始上涨价格翻番，如FR4厚板从3.2元/m涨到7元/m，涨价原因：

一是铜箔拉升行业景气度带来玻纤布跟涨，2015年末新能源汽车爆发带动上游锂电铜箔供不应求，电子铜箔亦因转产而供给紧缩，开始涨价并向产业链传导；

二是电子纱前几年去库存明显，16年下半年PPG、CPIC电子纱产线先后进行冷修，共同造成供不应求局面。

涨价的根源在于供需缺口，我们认为无论是铜箔还是电子纱，产线从新建到投产均需要时间，因此2017年涨价有望持续。

图22：

铜箔供需缺口拉升行业景气度，涨价传导至产业链

国内新增产能投放低于预期

玻纤纱集中度较高，具有规模效应。

玻纤纱产品属性更偏大宗商品，除部分特种纱外产品相对同质化，行业集中高；

同时资金壁垒较高，发改委新批复生产线最低产能要求7万吨，而1条7万吨生产线至少需要投入10亿元。

2007年中国首超美国成为全球玻纤第一生产大国，玻纤纱产量占全球的60%以上。

目前国内集中度CR3约为60%，产能规模前三分别为中国巨石、泰山玻纤、重庆国际。

玻璃纤维生产成本主要由矿石、浸润剂、天然气、电力、人工费用以及折旧等构成。

原材料主要为矿石（叶腊石/高岭土）和浸润剂。

中国巨石由于技术创新（如自动化加工和仓储等）和规模效应，人工成本仍为行业最低。

表9：

我国玻纤纱行业集中度高，CR3超过60%（单位：

万吨）

图23：

玻璃纤维生产成本构成

图24：

中国巨石吨成本显著低于行业其他企业（2016年）

市场对玻纤纱的担忧是，前期高景气驱动下的新增产能将在2017年迎来集中投放，行业供需格局趋弱，价格存在下行风险。

事实是，玻纤纱尤其是低端纱价格在2016年一路下滑，价格回到上一轮周期涨价前的水平，处于历史低位，从而新增产能投放低预期，尤其是产品结构偏中低端的新进入者。

跟踪数据显示，相当产能推迟至年底点火，上半年新增仅泰山玻纤10万吨，若考虑所有冷修产能复产，全年产能冲击下降至4%，剔除电子纱产能冲击仅为3%左右。

新点火：

泰山玻纤10万吨已于2月点火，中国巨石九江12万吨预计年底点火，三磊实业一期8万吨推迟至10月点火，中材金晶8万吨、江西元源5万吨推迟至年底点火，考虑烤窑预计今年不会带来冲击；

冷修复产：

目前有7条池窑线冷修尚未复产，其中3条电子级池窑线合计9.2万吨；

新增冷修：

2015-2016年冷修产能分别为33、58万吨，假设2017年冷修产能为30万吨，其中长海股份7万吨产能计划冷修技改、江西大华3万吨中碱纱已冷修。

表10：

假设所有冷修产能复产、新增冷修30万吨，预计2017年产能冲击约为2.9%

表11：

2017年玻纤产能预计投放情况

海外市场稳中向上趋势明朗

在《玻纤专题：

周期与成长的螺旋》中，我们曾深入分析玻纤的全球性特征，我国玻纤行业高度依赖于海外市场------“玻纤产能占全球的60%以上，且由于成本和规模优势其出口占比较高”，净出口规模占我国玻纤产量的30%左右，大企业的出口比例会更高。

净出口市场与国内市场相对独立，除同步全球经济周期外，与贸易政策和产品相对优势也高度相关。

“全球经济周期是全球玻纤供需格局的综合反映，由于各地域在全球玻纤产业链中的开放程度和相对优势不同，企业业绩又受到各自地域影响，即区域性景气与各自供给冲击和需求变化关系密切。

”

2016年国内市场与净出口市场表现差异化：

国内玻纤受风电需求回落影响，需求首次负增长（测算值为-0.7%），价格下半年开始明显下滑；

但净出口市场受益于全球经济温和复苏、及汇率调整带来的出口竞争优势修复，整体需求向好，玻纤纱及制品净出口数量增长10%，且出口产品价格在下半年有所上扬。

跟踪数据显示，1季度玻纤产品出口较好，海外需求尤其是美国市场需求增加明显。

卓创数据显示，2017年1-2月净出口规模同比增长8%，延续去年增长态势，在汇率利好环境延续下，我们认为今年净出口规模增速大概率好于去年。

表12：

经测算，2016年我国玻纤需求同比下滑

表13：

2016年净出口规模同比增长10%，2017年1-2月净出口规模同比增长8%

图25：

2016年下半年单月出口规模逐步提升，价格有所上扬

行业供需改善建议配置龙头

国内玻纤价格拐点将至：

风电、基建、电子纱拉动需求回暖，全年玻纤需求增速有望回升至5%以上；

同时，新增产能投放低于预期，相当产能推迟至年底点火，若考虑所有冷修产能复产，全年产能冲击上限3%。

1季度国内玻纤价格平稳，企业库存较低，随着供需格局逐步改善，价格有望盈利上涨。

近日继电子纱、中碱纱后，泰山玻纤、内江华原、OC等企业部分无碱纱价格有所上涨。

海外市场向上趋势明朗：

2017年1-2月净出口规模同比增长8%，延续去年增长态势，在美国经济复苏和汇率调整带来的出口优势修复下，预计今年海外市场需求将好于去年，价格有望上涨。

图26：

2017年以来巨石（成都）玻纤纱价格稳定

图27：

泰山玻纤部分品类价格迎来上涨

建议配置行业龙头，中国巨石规模更大更具弹性，但中材科技更加受益于风电产业链的传导；

此外，二者均有国企改革预期，旗下风电叶片、玻纤纱业务有望整合。

产能：

目前中材科技旗下泰山玻纤产能约70万吨，2016年4月、2017年2月分别点火10万吨，2017年有效产能增幅约为（60+10*9/12）/（50+10*7/12）=21%；

中国巨石产能约130万吨，其中国内产能114万吨、埃及16万吨，2017年有效产能增量约为13%。

2017年初龙头企业基本实现满产满销。

产品结构：

目前泰山玻纤中高端产能（风电纱及热塑材料等）占比约40%，中国巨石中高端产能占比约60%，其中风电纱及汽车热塑材料占比超过40%。

行业整体的风电纱占比约8%，故龙头企业更加受益于风电、热塑市场的升温。

此外，泰山玻纤、中国巨石电子纱在产产能分别为7、3万吨，对应各自产能占比约10%、3%。

出口占比：

目前泰山玻纤产品出口占比约40%，中国巨石出口占比约50%。

这意味着，在出口产品价格不变下，国内产品的价格上涨反应到公司整体价格上，上涨幅度要打一定折扣；

若出口产品价格上涨，则业绩弹性进一步提升。

表14：

2017年中国巨石有效产能约125万吨，同比增长约14%

表15：

2007-2010年为中国巨石产能投放高峰期，尚有九江10万吨未冷修

两材合并有望实质性推进：

2017年2月，中建材集团与中材集团重组获得商务部反垄断局批准。

两大央企重组在2016年1月迈出第一步，旗下上市公司纷纷发布公告宣布集团筹划重组，2016年8月获得国务院批准，并宣布中国中材集团无偿划转进入中国建材集团。

至今历时1年之余，行政审批流程将近结束，接下来将是实施环节，同业资产的整合必将是重要一环。

一是玻纤纱，合并后纱产能将达200万吨左右，占全球产能的30%，占我国产能的50%，二是风电叶片，中材科技、中复连众风电叶片合并后产能为7000套，市占份额约50%，进一步巩固龙头地位。

除整合两大集团的资源、消除恶性竞争的同时，也有望进一步改善产品结构，提升国际竞争力。