工程bt项目实施申请建设可行性分析报告Word文档格式.docx

工程bt项目实施申请建设可行性分析报告Word文档格式.docx

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要求铣刨拉毛作业前根据基准点准确调整铣刨机基准面、横坡、铣刨深度，找平仪始终保持正常的工作状态。

当一个铣刨段中包括几个连续铣刨区间（即区间连续，各区间的铣刨深度不同），可以实施连续铣刨拉毛，在铣刨中调整铣刨深度，保证路面纵向平顺。

在铣刨过程中一定要控制好三个关键阶段以确保铣刨拉毛效果：

第一阶段是开始铣刨过渡段，铣刨机铣刨深度要从零缓慢调整到计算的铣刨深度；

第二阶段是铣刨过程中铣刨深度调整段，在进入连续的下一个铣刨区间时，无论是增大还是减小铣刨深度，都要从原铣刨深度逐渐调整到新的铣刨深度，严禁突变，这就要求在划定铣刨区间时标定好调整过渡段的位置；

第三阶段是结束铣刨过渡段，铣刨机也要将原铣刨深度缓慢降低到零。

（4）进行铣刨拉毛面的清扫工作。

采用清扫车或人工进行遗留铣刨料的清扫，防止影响后续铣刨拉毛工作。

（5）检查各铣刨拉毛面，当发生相邻两铣刨面产生大于5mm错台时，要再进行铣刨拉毛修理。

（6）对铣刨拉毛面的缺陷进行及时处理，如松散部位的清除与修复，裂缝处及时灌缝等。

（7）彻底清扫铣刨拉毛面，用高压气将表面浮灰吹净，确保铣刨裸露面洁净、干燥。

（8）采用粘层油对铣刨拉毛面进行喷涂，每平方米用量不超过0.6kg，要求表面不露白。

2.3.2路基挖方

施工时要严格遵循从上至下的顺序逐级开挖，切实做到开挖一级、防护加固一级。

待上一级加固工程完成并能正常发挥加固作用后方可进行下一级土方开挖工作。

拟采用推土机配合挖掘机、自卸车进行挖运。

施工过程中及时测量检查，避免超欠挖，边挖边修整边坡，以防坍塌和重复作业。

2.4路面工程施工

2.4.1路面底基层、基层施工

本项目路面底基层为水泥稳定风化砂结构，基层为水泥稳定碎石结构，水泥含量均不应超过6%，基层、底基层水泥选用32.5级复合硅酸盐水泥，应选用初凝时间大于4h,终凝时间在6h以上的水泥。

基层用碎石压碎值不大于30%，技术指标符合规范要求。

2.4.1.1材料准备：

提前采购合格的砂石料及水泥存放于料场，试验室提前做好原材料试验准备，并根据实验数据准备好配合比。

2.4.1.2施工机械选择：

选用自卸汽车来运输水泥稳定砂砾料，摊铺机进行摊铺，压实选用18吨振动压路机。

2.4.1.3测量放线：

水泥稳定砂砾施工前必须对基底重新进行一次测量放线，以保证正确无误。

并对以后水泥稳定砂砾每层施工摊铺厚度提供控制点。

2.4.1.4路面底基层、基层的摊铺

摊铺要避免产生粗、细料离析。

摊铺质量直接影响压实度、路拱、平整度、厚度强度分布的均匀性和外观质量。

所以必须严加控制，才能保证水泥稳定砂砾基层的质量满足规范各项要求。

（1）首先要严格检查底基层的纵断高程和横断面坡度，检测指标与偏差必须满足设计与规范要求。

然后洒水湿润路槽表面，但不能有自由水存积。

（2）准确测量、打桩、挂摊铺机行走钢丝，按设计的松铺厚度和松铺系数，调整锁定摊铺厚度。

松铺系数应以试验段确定的数据为准。

在施工进行中要有专人经常对松铺厚度进行检查，以确保压实厚度满足设计要求。

（3）用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。

因故中断超过初凝时间时，应设置施工缝。

摊铺机行走速度控制在1.0m-1.5m／min，并应匀速行进。

摊铺机螺旋送料匀速饱满。

宽幅摊铺时，会在摊铺机螺旋两端20cm-40cm范围内出现混合料的离析，应及时用人工换料。

2.4.1.5路面底基层、基层的碾压

（1）压路机要直线行走，中途不得刹车、停车、启动和调头，倒车要缓慢匀速，也不得刹车和重新启动。

（2）碾压使用18T的振动压路机，碾压时先慢速静压三遍，随后再用微振碾压二遍，随后再光面一遍。

碾压过程中，要有人随时将粘在碾压轮上的填料铲掉。

碾压的顺序不能改变，如果先振动碾压再静压，就会造成水稳层表面呈波浪形，使部分水稳层压实度无法达到设计要求。

（3）如果碾压时发现无法压实，此时要检测填料是否是含水量太低，一般含水量控制在10～12％左右即可。

如果不是因为含水量的问题，就有可能是待压的时间过长，填料已经初凝，此时应该立即人工加拌水泥后再压实。

2.4.1.6路面底基层、基层的检测

目前压实度检测多用灌砂法，挖坑、称量、测定含水量，耗时要用一到两个小时。

但压实度检测的结果又必须在水泥初凝时间内提出，最迟不能超过水泥的终凝时间。

因为过了水泥的初凝时间，补压损失压实功太大，压实度提高效果也不明显；

过了水泥的终凝时间不但补压无效，还破坏了水泥稳定砂砾基层的整体结构，不得不铲除重铺。

所以在水泥稳定砂砾基层施工现场必须配备足够的试验检测人员和检测仪器，以确保试验检测工作顺利进行。

2.4.1.7路面基层的养生

水泥稳定砂砾基层碾压成型后，要及时喷雾洒水，以防止水泥稳定砂砾基层风干或被冲掉。

48h内要保持表面湿润不干燥，然后连续洒水养生3天，以后4天可适当减少洒水次数，但必须保持表面湿润。

洒水养生不少于7天，期间禁止一切车辆通行，洒水车要缓慢行进洒水均匀。

2.4.2沥青混凝土路面施工

2.4.2.1透层施工

沥青透层施工前，要彻底清除水泥稳定砂砾基层表面杂物，待监理工程师验收合格后洒布一层沥青。

要求喷油均匀，一次浇洒均匀，当有遗漏地方，人工补洒。

洒布后的沥青不得出现流淌现象，纵横衔接处要采取措施，避免沥青洒布不足或超量。

2.4.2.2沥青混凝土面层施工

（1）沥青面层材料：

沥青砼混合料选用符合招标文件及规范、规程要求的材料。

（2）施工机械及人员

沥青摊铺机2台，双钢轮压路机4台。

施工人员均为有丰富经验的班组，上岗前要进行安全、技术交底。

（3）沥青混合料拌和

沥青混合料出厂温度控制在150℃-165℃。

对于碳化、起泡和含水的混合料予以废弃，带有花白斑点、离析和成团结块的混合料也作废除处理。

（4）沥青混合料运输

运料车选用大吨位自卸车，运料过程中覆盖蓬布以防混合料温度降低或污染混合料。

运到摊铺地点时，温度应控制在130-150℃之内。

（5）沥青混合料摊铺

铺筑时保持连续、均匀、不间断，采用浮动基准梁来控制厚度及平整度。

摊铺机起步时下垫等间距的三块木板，木板厚度为沥青砼压实厚度×

松铺系数，且点火加热熨平板，使之温度达到100℃以上方可起步。

摊铺时摊铺机行进速度控制在2-4米/秒，其行驶速度由拌和及运输能力来确定，但要符合规范要求。

摊铺施工中途不能变速或出现停机待料等现象，以防影响路面平整度。

因意外因素影响停机两小时以内的，保持熨平板继续加热，温度控制在110℃左右，停机超过2小时的应将摊铺机驶离作业点，该段按施工缝处理。

正常摊铺时混合料温度不低于130℃，不超过165℃，施工气温低于10℃时停止施工，摊铺机摊铺时保持连续、均匀、不间断以减少接缝。

（6）沥青混合料碾压

沥青混合料需在较高温度时充分震动压实，压路机紧跟摊铺机，震动压路机应尽可能减少洒水量，碾压机械采用钢轮压路机，保持合理的压实速度，防止出现推挤裂缝。

碾压从低边开始平行于道路中线进行，压路机行驶速度要均匀且符合要求，同时不能在新铺的路段上停留、转弯或急刹车。

碾压过程中适量喷洒雾状水以防粘轮，待车轮温度上升至不出现粘轮时停止洒水，以保证沥青混合料在较高的温度下碾压成型。

同时设专人将离析料铲除并找补细料，对于压路机无法碾压的地方，应用手动夯或其它小型压实设备将混合料彻底压密实。

（7）沥青混合料的接缝处理

接缝的碾压是压实工序中的重要一环，由于沥青路面高温下压实效果好，温度较底时压实效果较差，所以沥青路面接缝的处理要比普通混合料困难，接缝处操作必须迅速仔细，保证紧密、平顺。

横向接缝采用平接缝，在施工结束时，摊铺机在接近端部1m处将烫平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予以碾压，然后用6m直尺检查平整度，趁尚未冷却时垂直凿除平整度超过3mm的部分，挖除干净，并将切面上的污染物用水洗刷干净，再涂以粘层沥青，基本干后，摊铺机再就位。

在熨平板开始预热前，量出接缝处沥青层的实际厚度，根据松铺系数算出松铺厚度，熨平板应预热15～20min，使接缝处原路面的温度在65℃以上。

开始铺筑的速度要慢，一般为2m/min。

碾压开始前，将原路面上的沥青混合料清除干净，接缝处保持线条顺直，固定1台振动压路机处理接缝，路面中间部分采用横向碾压，两侧采用纵向碾压。

横压时钢轮大部分压在原路面上，伸入新铺层混合料层的宽度不超过20cm，接着每碾压一遍向新铺层混合料移动约20cm，前后约5～6遍，直到压路机全部在新铺层上碾压为止；

纵压时应使压路机的后轮超出接缝3～6m，一般振压2遍，静压2～3遍。

2.5桥涵工程施工

2.5.1钻孔灌注桩施工方案

2.5.1.1准备场地、测量放线

施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。

测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。

2.5.1.2埋设护筒

护筒因考虑多次周转，采用3～10mm钢扳制成，护筒内径，使用旋转钻机时比桩径大10～20cm，使用冲击钻时比桩径大20～30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3～0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm。

护筒埋置深度：

在无水地区一般为1～2倍的护筒直径。

在有水地区一般为入土深度与水深的0.8～1.1倍（无冲刷之前）。

2.5.1.3选择钻孔机械：

正循环钻机：

粘性土、砂类土：

砾、卵石粒径小于2cm，钻孔直径80-250cm，孔深30～100m。

反循环钻机：

粘性土、砂类上、卵石粒径小于钻杆内径2/3，钻孔直径80～250cm，孔深泵吸＜40m，气举100m。

正循环潜水钻机：

淤泥、粘性上、砂类土、砾卵石粒径小于10cm，钻孔直径60～150cm，孔深50m。

冲击钻机：

适用于各类土层，孔径80～150cm，孔深30～40m。

在钻孔过程中，钻机（架）必须保持平稳，不能发生位移和沉陷。

因此钻机安装就位时，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用风绳固定平稳。

2.5.1.4制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，对不同上层泥浆比重可按下列数据选用：

粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1～1.2间。

粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5～1.25：

砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3～1.5。

2.5.1.5钻孔、灌注施工

将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。

具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

正循环钻机开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入孔内一定数量后，方可开始钻进。

用泵吸式反循环钻进时，钻头应距孔底20～30cm，防止堵塞吸渣口，在接长钻杆时，应注意接头紧密，防止漏气、漏水和钻杆松脱。

用气举式反循环钻开孔时，钻杆必须在钻孔内埋入水中约6m，才能扬水排渣。

反循环钻进时，必须注意连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，避免坍塌。

钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。

开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。

钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5M以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。

钻进过程中，每进2～3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。

钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。

终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法有抽浆法（适用于孔壁不易坍塌的柱桩和磨擦桩、换浆法（用于正循环钻机）、淘渣法（适用于冲抓、冲击、成孔，掏渣后的泥浆比重应小于1.2以内）。

清孔时必须保证孔内水位、提管时避免碰孔壁。

清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求。

不论采用何种方法清孔排渣，都必须注意保持孔内水位，防止坍孔。

清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。

钢筋笼骨架，焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，骨架一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，可采用搭接焊或套管冷挤压连接等方法，钢筋笼安放要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要安放圆的砼保护层垫块。

水下砼采用导管法进行灌注，导管内径一般为25一35cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25一0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入砼中0.8—1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。

施工中导管内应始终充满砼。

随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2—6m间。

砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。

每根导管的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺人缓凝剂，推迟初凝时间。

砼的坍落度应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出0.5一1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。

预留约10cm做后序砼的接茌，做凿毛处理。

技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。

2.5.2现浇箱梁施工方案

现浇箱梁支架采用满堂扣件式钢管支架，搭设满堂支架时，钢管支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。

箱梁砼浇筑每跨整体现浇。

2.5.2.1支架搭设

支撑方式采用满堂式扣件钢管支架。

架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm。

支架立杆间距为双向900mm×

900mm，每步高1200mm。

（1）测量放样

测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线。

根据箱梁中心线向两侧对称布设支架。

（2）支架安装

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。

一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。

（3）顶托安装

根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。

然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。

最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

2.5.2.2纵横梁安装

顶托标高调整完毕后，在其上安放10×

15cm的方木纵梁，间距90cm。

在纵梁上净距30cm安放10×

10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定。

安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

2.5.2.3支架预压

为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，当箱梁底模铺设完后应进行支架预压施工。

预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。

（1）加载顺序：

分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。

（2）预压观测：

观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。

在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。

沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。

第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。

第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。

（3）卸载：

人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。

卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。

根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整支架顶托的标高来控制箱梁底板的预拱高度。

2.5.2.4模板安装

（1）底模板

底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板。

底板横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。

模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆。

模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。

底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

（2）侧模板和翼缘板模板

侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。

侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。

在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。

挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

2.5.2.5钢筋加工安装

（1）钢筋安装顺序

安装绑扎箱梁底板下层钢筋网→安装腹板钢筋骨架和钢筋→安装横隔板钢筋骨架和钢筋→安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；

（2）钢筋加工及安装

钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。

要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。

焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

①钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。

钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

②钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

③钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

④在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

⑤钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。

钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。

钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。

钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。

钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

2.5.2.6混凝土浇筑

混凝土采用现场搅拌混凝土，混凝土运输采用罐车运送。

混凝土浇筑应注意以下事项：

（1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对拌合站、铲车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

（2）混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。

（3）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。

（4）振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板。

对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

（5）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。

（6）混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用道路刻痕机横桥向拉毛。

要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。

分两次进行抹面。

第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。

然后横桥向进行拉毛处理。

（7）在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。

主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。

（8）混凝土养生采用洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。

2.5.2.7卸架

卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。

2.5.3下部结构施工

2.5.3.1模板及支撑

台帽模板选用大块钢模，在内侧设置拉杆，模板外侧用钢管做纵横肋，用方木支撑。

在钢模的外侧采用钢管支撑加固，模板内侧采用螺杆对拉防止模板倾斜变形。

墩身模板选用在专业加工厂按设计图纸定做成整体钢模板，螺栓连接，分节安装立模，下部采用基础内预埋的角钢固定，上部采用风缆加固，施工时采用脚手架围护，以便于施工人员进行立模、绑扎钢筋等。

2.5.3.2钢筋

钢筋集中下料，统一加工成形后，运至现场绑扎，主筋与预留桩基钢筋或基础钢筋采用搭接焊，台帽钢筋在底模上绑扎成形，钢筋与模板之间垫放混凝土垫块，以保证钢筋的混凝土保护层。

2.5.3.3混凝土浇注

混凝土采用拌和站集中拌合，砼搅拌运输车运输，泵车或吊车配合分层浇筑，用插入式振捣器振捣。

灌注时采用减速漏斗或串筒（铁皮卷制）使混凝土滑落而下，避免倾卸混凝土产生离析现象。

墩柱及台帽拆模后，先用塑料薄膜覆盖，之后采用草袋覆盖、洒水养生。

2.5.3.4施工注意事项

台帽及墩柱的施工中重点抓好模板的制作和安装，使用新的大块钢模板，尽量减少模板的拼缝。

模板的平整度和刚度应满足规范要求，模板的安装位置应准确，其误差应在规范允许范围内。

控制好砼的拌和质量，加强砼的振捣，不允许出现漏振、欠振和过振的情况，务必做到内实外光，确保砼外观质量符合规范的要求。

为了加快工程进度，台帽及墩柱等下部结构工程的