多工位级进模的装配工艺及装配要点.docx

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多工位级进模的装配工艺及装配要点

多工位级进模的装配工艺及装配要点（总11页）

教学项目四多工位级进模的装配、调试

1.项目目标

提高多工位级进模的装配和调试综合能力。

2.项目内容

2.1能进行多工位级进模的装配

2.2能熟练操作冲压设备

2.3能进行多工位级进模的调试工作

3.项目要求

3.1能识读多工位级进模的装配图及相关工艺文件，能制订多工位级进模的装配工艺，并能按装配工艺进行正确装配作业

3.2能熟练操作冲压设备，正确安装模具，并调整冲压行程

3.3能进行多工位级进模的调试，并能分析常见质量问题

第一章多工位级进模的装配工艺及装配要点

第一节多工位级进模具结构要点

一、级进模具有以下优点

1）级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件；

2）级进模操作安全，因为人手不必进入危险区域；

3）级进模设计时，工序可以分散。

不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。

因而模具强度相对较高，寿命较长。

4）级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片；

5）级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和废料可以直接往下漏；

6）使用级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。

车间面积和仓库面积可大大减小。

级进模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。

因为级进模是将工件的内、外形逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，较难稳定保持工件内、外形相对位置的一次性。

但精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都高，可以在冲内形的同一工位上，把相对位置要求高的这部分轮廓同时冲出，从而保证零件的精度要求。

二、冲压工序顺序安排的原则

1）对于纯冲裁级进模，原则上先冲孔，随后再冲切外形余料，最后再从条料上冲下完整的工件。

应保持条料载体的足够强度，能在冲压时准确无误送进。

2）对于冲裁弯曲级进模，应先冲切掉孔和弯曲部分的外形余料，再进行弯曲，最后再冲靠近弯边的孔和侧面有孔位精度要求的侧壁孔。

最后分离冲下零件。

3）对于冲裁拉深级进模，先安排切口工序，再进行拉深，最后从条料上冲下工件。

4）对于带有拉深、弯曲加工的冲压工件，先拉深，再冲切周边的余料，随后进行弯曲加]

5）对于带有压印的冲压工件，为了便于金属流动和减少压印力，压印部位周边余料要适当切除，然岳再安排压印。

最后再精确冲切余料。

若压印部位上还有孔，原则上应在压印后再冲孔。

 6）对于带有压印、弯曲的冲压工件，原则上是先压印，然后冲切余料，再进行弯曲加工。

三、排样布局

1）排样图的绘制，可以先从平面展开图开始，向右设计冲裁工位，向左设计成形工位．后根据实际情况逐步修正。

2）考虑增加模具强度必须空工位。

连续拉深次数较多时，在首次拉深后加一备用空工在以便增加拉深次数。

精度高、形状复杂的工件应少设置空工位。

模具步距大于16mm时，不多设置空工位。

定距精度差的也不应轻易增设空工位。

3）决定工序件携带的方法。

4）注意材料轧制方向。

轧制方向不仅影响排样的经济效果，也影响工件的性能。

5）弯曲件的毛刺应位于内侧。

6）薄料采用导正销，可不要侧刃切边。

对于厚料或重的条料，为避免导正销切断，需要侧刃切边。

7）根据工件的外形尺寸和生产规模确定一次成形1件、2件或4件，或更多件。

8）冲压过程中不允许有零星碎料残留在模具表面。

9）考虑在残料上冲压其它工件的可能性。

第二节、多工位级进模的装配工艺、装配要点

一、模具装配基本要求

冲模的装配是冲模制造中的关键工序。

冲模装配质量直接影响到制件的质量、冲模的技术状态和使用寿命。

1、冲模外观和安装尺寸要求

①冲模外露部分锐角应倒钝，安装面应光滑平整，螺钉、销钉头部不能高出安装基面，并无明显毛刺及击伤痕迹。

②模具的闭合高度、安装于压力机上的各配合部位尺寸，应符合选用的设备规格。

③装配后冲模应刻有模具编号和产品零件图号。

大、中型冲模，应设有起吊孔。

2、冲模总体装配精度要求

①冲模各零件的材料、几何形状、尺寸、精度、表面粗糙度和热处理硬度等均应符合图纸要求。

各零件的工作表面不容许有裂纹和机械损伤.

②冲模装配后，必须保证各零件间的相对位置精度。

如模板之间的平行度等

③模具的所有活动部位，应保证位置准确、配合间隙适当、动作可靠、运动平稳。

④模具的紧固零件，应牢固可靠，不得出现松动和脱落。

⑤所选用的模架等级应满足制件所需的技术要求。

⑥模具在装配后，上模座沿导柱上、下移动时，应平稳无滞涩现象，导柱与导套的配合精度应符合规定标准要求，且间隙均匀。

⑦模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直，其垂直度在全长范围内应不大于0.05mm。

⑧所有的凸模应垂直于固定板安装基准面。

⑨装配后的凸模与凹模间隙应均匀。

并符合图样上的要求。

⑩坯料在冲压时，定位要准确、可靠、安全。

⑾冲模的出件与退料应畅通无阻。

⑿装配后的冲模，应符合装配图样上除上述要求外的其他技术要求。

⒀冲模装配的基本特点是配作，现在也有少量互换性制造。

二、模具装配的工艺过程、装配要点及装配顺序选择

1、冲模装配的工艺过程

⑴装配前的准备工作

①熟悉装配工艺规程

装配前，熟读装配工艺文件，了解所要装配模具的全过程。

②读懂研究总装配图

装配图是冲模总装配的主要依据。

模具结构在很大程度上决定了模具的装配程序和方法。

③清理检查零件

根据总装配图上的零件的明细表，来清点和清洗零件。

检查工作零件的尺寸和形位公差，查明各配合面的间隙、加工余量等。

④掌握冲模技术验收条件

冲模技术验收条件是模具质量标准及验收依据。

装配前要充分了解。

⑤布置装配场地

冲模装配场地是保证文明生产的必要条件，必须干净整洁，不要有任何杂物，同时将必要的工、夹、量具及所需装配设备准备好，并擦拭干净。

⑥准备好标准件及所需材料

⑵组件装配

⑶总装配

⑷检验和调试

2、冷冲模的装配要点

⑴要合理地选择装配方法

⑵要合理地选择装配顺序

冲模装配顺序的原则：

冲模装配顺序的注意事项

3、装配顺序选择

⑴无导向装置的冲模

⑵有导向装置的冲模

⑶有导柱的复合模

⑷有导柱的连续模

对于有导柱的连续模，为了便于调整准确步距，一般先装配下模。

再以下模凹模孔为基准将凸模通过刮料板导向，装上模。

三、多工位级进模装配工艺

级进模对步距精度和定位精度要求比较高，装配难度大，对零件的加工精度要求也比较高，现以图6.29为例说明级进冲裁模的装配过程。

（1）连续冲裁模装配精度要点

①凹模上各型孔的位置尺寸及步距，要求加工正确、装配准确，否则冲压制件很难达到规定要求。

②凹模型孔板、凸模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必须一致，即装配后各组型孔三者的中心线一致。

③各组凸、凹模的冲裁间隙均匀一致。

（2）装配基准件级进冲压模应该以凹模为装配基准件，级进模的凹模分为两大类：

整体凹模和拼块凹模。

整体凹模各型孔的孔径尺寸和型孔位置尺寸在零件加工阶段已经保证，拼块凹模的每一个凹模拼块虽然在零件加工阶段已经很精确了，但是装配成凹模组件后，各型孔的孔径尺寸和型孔位置尺寸不一定符合规定要求。

必须在凹模组件上对孔径和孔距尺寸，重新检查、修配和调整，并且与各凸模实配和修整。

（3）组件装配

①凹模组件以图6.30所示的凹模组件说明凹模组件的装配过程。

该凹模组件由9个凹模拼块和1个凹模模套拼合而成，形成6个冲裁工位和2个侧刃孔，各个凹模拼块都以各型孔中心分段，即拼块宽度尺寸等于步距尺寸。

初步检查修配凹模拼块，组装前检查修配各个凹模拼块的宽度尺寸（即步距尺寸）和型孔孔径和位置尺寸。

并要求凹模、凸模固定板和卸料板相应尺寸一致。

按图示要求拼接各凹模拼块，并检查相应凸模和凹模型孔的冲裁间隙，不妥之处进行修配。

组装凹模组件，将各凹模拼块压入模套（凹模固定板），并检查实际装配过盈量，不当之处修整模套，将凹模组件上下面磨平。

检查修配凹模组件，对凹模组件各型孔的孔径和孔距尺寸再次检查，发现不当之处进行修配，直至达到图样规定要求。

复查修配凸、凹模冲裁间隙：

说明：

在组装凹模组件时，应先压入精度要求高的凹模拼块，后压入易保证精度要求的凹模拼块。

例如有冲孔、冲槽、弯曲和切断的级进模，可先压入冲孔、冲槽和切断凹模拼块，后压入弯曲凹模拼块。

视凹模拼块和模套拼合结构不同，也可按排列顺序，依次压入凹模拼块。

②凸模组件级进模中各个凸模与凸模固定板的连接，依据模具结构不同有：

单个凸模压入法、单个凸模低熔点合金浇注或粘接剂粘接法，也有多个凸模依次相连压入法。

单个凸模压入法，以图6.31为例说明装配过程。

凸模压入固定板顺序：

一般先压入容易定位，同时压入后又能作为其他凸模压入安装基准的凸模，再压入难定位凸模。

如果各凸模对装配精度要求不同时，先压入装配精度要求高和较难控制装配精度的凸模，再压入容易保证装配精度的凸模。

如不属上述两种情况，对压入的顺序无严格的要求。

图6.31所示的多凸模的压入顺序是：

先压入半圆凸模6和8（连同垫块7一起压入），再依次压入半环凸模3、4和5，然后压入侧刃凸模10和落料凸模2，最后压入冲孔圆凸模9。

首先压入半圆凸模（连同垫块），是因为压入容易定位，而且稳定性好

。

在压入半环凸模3时，以已压入的半圆凸模为基准，并垫上等高垫块，插入凹模型孔，调整好间隙，同时将半环凸模以凹模型孔定位进行压入，如图6.32所示，用同样办法依次压入，压入时要边检查凸模垂直度，边压入。

复查凸模与固定板的垂直度，检查凸模与卸料板型孔配合状态以及固定板和卸料板的平行度精度。

最后磨削凸模组件上下端面。

单个凸模粘接固定法的优点是：

固定板型孔的孔径和孔距精度要求低，减轻了凸模装配后的调整工作量。

单个凸模粘接固定法的要点：

粘接前，将各个凸模套入相应凹模型孔，并调整好冲裁间隙，然后套入固定板，检查粘接间隙是否合适，然后进行浇注固定，其他要求与前述相同。

多凸模整体压入法：

多凸模整体压入法的凸模拼接位置和尺寸原则上和凹模拼块一致。

在凹模组件已装配完毕并检查修配合格后，以凹模组件的型孔为定位基准，多凸模整体压入后，检查位置尺寸，有不当之处进行修配直至全部合格。

（4）总装配要点

①装配基准件，以凹模组件为基准，首先安装固定凹模组件。

②安装固定凸模组件，以凹模组件为基准安装固定凸模组件。

③安装固定导料板，以凹模组件为基准安装导料板。

④安装固定承料板和侧压装置。

⑤安装固定上模弹压卸料装置及导正销。

⑥自检，钳工试冲。

⑦检验。

⑧试冲。