跨兰薛特大桥连续梁施工监理实施细则.docx
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跨兰薛特大桥连续梁施工监理实施细则
跨兰薛公路满堂式支架法现浇连续箱梁
施工监理实施细则
一、施工组织设计的审批
1、监理工程师应审批施工单位的施工方案，重点审查现浇连续梁满堂式支架施工的施工工艺设计、计算、实施方案的可行性。
2、重点审查满堂支架结构的强度、刚度、变形量、整体稳定性及砼现浇施工时的抗倾覆的相关验算的科学性，各种施工工序规范施工的合理性，加强平衡施工、安全施工、文明施工现场的检查、控制、协调。
3、支架法现浇连续箱梁施工工艺流程图（图1）
图1
二、各施工工序规范施工的质量控制
（一）支架基础地基处理
现浇桥梁所处地段为粉质黏土厚度为1～2米，地基承载力约为100～150KPa，但在支架施工前应对地基面层及局部进行换填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。
地基处理范围宽度按照支架宽12m，两侧各加宽0.5m即13m。
长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。
先用挖掘机将表层耕质土、有机土挖除外运，再夯实处理，再铺一层50cm厚的级配碎石，做2%的横向坡排水坡（桥中心两侧排水）。
换填采用机械进行分层夯实，换填后要高出地面20cm，作动力触探，要求承载力不小于0.2Mpa。
承台基坑及泥浆池清淤后采用分层回填级配碎石并整平压实，用YZ20吨振动压路机进行辗压。
为避免地基受水浸泡，在两侧开挖40×50cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，确保地基基础不受雨水浸泡。
（二）支架搭设
a.梁端延桥梁方向梁端3m范围内底板、翼板立杆按0.6×0.6m进行布置，即纵向净距0.6m，横向间距0.6m；
b.0号段延桥梁方向14米的范围内底板、翼板立杆按0.6×0.6m进行布置，即立杆纵向间距0.6m，横向间距0.6m；
c.距65#和68#墩身前后14m以外，底板、翼板立杆按0.9×0.9m进行布置，即立杆纵向间距0.9m，横向间距0.9m；
d.腹板下立杆全部按0.3×0.6m进行布置，即立杆纵向间距0.6m，横向间距0.3m；
e.所有立杆必须设扫地杆。
钢管接头应相互错开。
底部两层横杆步距为0.6m，中间部分横杆步距为1.2m，底板以上（翼板下）两根横杆歩距为0.6m。
并根据施工情况加密设置,保证支架整体稳定性。
（三）支架预压及拆除
按现浇段砼重量和施工临时荷载的总重量，再取1.2倍的系数，加载时按设计要求做60%、80%、100%、120%分级进行加载。
加载顺序从支座向跨中依次满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级何在下支架的变形量。
然后在逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。
进行用编织袋装土的办法预压支架。
依据弹性、非弹性变形值对底模重新铺设，并考虑1厘米的抛高。
拆除时间：
在箱梁混凝土达到设计强度且箱梁预应力张拉完成后，开始拆除模板及支架。
拆除设备：
人工配合12t汽车吊等起吊设备对支架进行拆除。
为方便支架系统拆除、加快拆除速度，卸载采用中间向两端对称分组进行。
（四）模板工程施工
为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，施工时模板必须清理干净，避免钢筋焊接时烧坏模板影响外观质量。
1、底模
箱梁底模采用竹胶板。
当砼浇筑好后，等强度达到95%后且龄期不小于5天，便可张拉、压浆，压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将方木和木胶板脱离底板，取下木胶模板等。
2、内模
箱梁内模采用竹胶板，紧贴竹胶板的方木横桥向布置，方木截面尺寸为10×10cm，方木布置间距为25cm左右。
加工时，将面板和方木通过铁钉加工成整体。
为便于内模从箱梁内取出，箱梁顶板上预留7个160㎝（纵向）×100㎝（横向）的人洞，同时也作为浇筑底板混凝土的入口。
人孔分布在每跨离桥墩10米处，不能跨越施工缝；为方便施工，每跨另预留3个40cm×40cm预留浇筑孔。
每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。
浇注砼之后，等强度达到设计强度的75%后方可进行拆除内模。
如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。
箱梁底板顶面由于为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底角口外侧临时加设50cm宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。
3、外侧模
为确保混凝土梁外观质量，箱梁模板均采用竹胶板。
侧模及内模设置对拉杆连接确保模板的稳定性。
当砼强度达到设计强度的75%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。
模板安装的允许偏差和检验方法应符合表内的规定。
模板安装尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5，0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
5
5
腹板中心位置偏差
10
6
隔板中心位置偏差
5
尺量检查
7
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
8
侧、底模板平整度
每米长度2
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面板宽度
+10，0
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10，0
11
底板厚度（在侧模板下翼边缘拐角处）
+10，0
12
顶板厚度（在侧模板上翼边缘拐角处）
+10，0
13
隔板厚度
＋10，0
14
模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
检验数量：
施工单位全部检查。
检验方法：
测量。
（五）钢筋制作安装
1、一般钢筋加工安装
钢筋绑扎顺序：
先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，绑扎顶板钢筋。
预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。
钢筋需要接长时优先采用闪光对焊。
钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。
2、接地钢筋
钢筋绑扎时注意各号钢筋的绑扎顺序和桥墩综合接地钢筋的连接布置，接地钢筋必须按图施工，并保证各部分的尺寸准确，间距均匀。
接地端子焊接、预埋必须按设计图或京沪综合参-F02修施工，双边焊搭接长度不小于55mm，单边焊搭接长度不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm，钢筋间十字交叉时采用φ16的“L”形钢筋进行焊接。
3、预埋件控制
由于箱梁预埋件较多，浇筑砼前必须对所有预埋件进行逐一检查，由测量工程师用全站仪放平面位置，用水准器确定高程，经技术主管、质检检工程师、现场施工员层层把关，确保位置准确，无漏埋现象。
4、钢筋骨架制作安装及绑扎允许偏差及检测
（六）支座安装
（32+48+32）m连续梁支座为：
2个LXQZ6000-DX-0.1g，2个LXQZ6000-ZX-0.1g，1个LXQZ17500-HX-0.1g，1个LXQZ17500-GD-0.1g，1个LXQZ17500-DX-0.1g，1个LXQZ17500-ZX-0.1g。
支座位置见下图：
1、球型支座的安装工艺要求
⑴采用球型支座时，支座垫石的混凝土强度等级C50，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm。
（2）支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
（3）支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%。
（4）球型钢支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上下支座板，并用支座连接板将支座连接成整体。
（5）在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。
（6）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。
（7）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆用模板，见下图。
安装灌浆用模板图
（8）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求如下页《灌浆材料性能》表：
灌浆材料性能表
抗压强度（MPａ）
泌水性
不泌水
8ｈ
≥20
流动度
≥220ｍｍ
12ｈ
≥25
温度范围
+5～+35℃
24ｈ
≥40
凝固时间
初凝≥30min终凝≤3h
28ｄ
≥50
收缩率
＜2%
56ｄ和96ｄ后
强度不降低
膨胀率
≥0.1%
（9）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
（10）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。
（11）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
（12）连续箱梁为现支架现浇，支座安装在模板安装时进行，安装支座时在活动支座端设置支座预偏量。
预偏量设置考虑梁体压缩量、温度变化的影响，温度变化影响根据施工时的气温进行调整。
2、支座安装允许偏差及检验方法
墩台纵向错动量允许偏差20mm，横向错动量允许偏差15mm，同端支座中心横向距离允许偏差+30mm，用测量方法检测。
（七）预应力管道施工
预应力管道采用波纹管成孔，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度20～30cm，梁段内按50cm或不小于设计要求的间隔距离设置定位钢筋网片，用以固定管道位置，管道定位误差小于5mm。
为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板而发生堵塞预应力管道的现象，将波纹管延伸至锚垫板口外10cm左右，并用海绵条堵塞严密锚垫板压浆孔。
为进一步保证成孔质量，在浇筑混凝土前先穿好钢绞线，并在混凝土过程中派专人进行抽动。
定位钢筋网片用定位网胎具集中加工。
其相关要求为：
⑴波纹管布置应符合图纸设计的有关规定
（2）波纹管应具有足够的强度、刚度、不漏浆，使用前可通过试验检查
（3）预应力孔道定位网应与梁体、钢管骨架连接牢靠，一般要求焊接
（4）预留芯管或波纹管在任何方向的偏差应符合言表要求
（5）预留芯管或波纹管应顺直，锚点板应垂直于孔道中心线
（6）为防止管道上浮，应采取可靠的上压或下拉措施
（7）梁体预留管道跨中4米范围内允许偏差4mm，其他部位允许偏差6mm
（八）砼浇注与养护
1、混凝土配合比的设计及要求
①混凝土强度等级为C50
②水泥：
P.O52.5水泥
③粗骨料：
5～20mm级配石子
④细骨料：
中砂
⑤粉煤灰及各种外加剂必须经过检验符合质量要求
⑥每灌搅拌时间不小于120s
⑦确保砼的流动性、和易性及可泵性能够满足施工及质量要求
2、箱梁混凝土浇筑
浇筑砼前，首先检模板安装的严实度。
模板在支撑过程中表面是否被污染，模板内侧有无灰尘或其他浮物，模板下侧与下面结构是否有缝隙。
3、混凝土的供应
连续梁采用分段浇筑，拌合站供应混凝土，采用混凝土运输车运输，运距及运输时间满足规范要求。
4、混凝土浇筑
混凝土采用集中拌和、泵送入模。
混凝土的拌和能力和输送能力以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完混凝土为控制标准。
混凝土灌注分层厚度为30cm左右。
混凝土灌注顺序：
腹板下部→底板→腹板上部→顶板。
灌注时左右对称进行。
如下图：
施工顺序示意图：
见附图。
混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。
振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。
振捣腹板混凝土时，振捣人员从预留窗口进入腹板内捣固。
窗口设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至窗口前对之予以封闭。
混凝土泵送至第一现浇段a后，检查其坍落度、和易性，如不合适则及时调整。
在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
5、混凝土收面
混凝土在分段浇筑过程中派专人进行及时收面，先用平板式振捣器将面层振捣至泛浆，再用木抹收两次面。
6、常见问题及解决措施
根据以往施工经验，箱梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。
腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。
②砼初凝时间过短。
③砼浇注补料间隔时间过长。
④砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。
⑤砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。
顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。
②砼养护不力或养护不及时。
③砼表面抹面不力，没有修浆。
④砼配合比不合理。
箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起①砼坍落度过大。
②砼浇注时，每一层浇注过厚。
③砼振捣方法不对，振动时间过长。
④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。
针对以上问题，拟采取如下措施：
①混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。
水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%（均以质量计）。
各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。
②混凝土的坍落度采用低坍落度的混凝土施工，而且每车到现场后必须做坍落度实验，确保混凝土坍落度稳定在16至18cm之间。
③混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
拌合时间不少于2min。
④采用混凝土搅拌车运输，浇筑采取5台泵，以适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。
运至现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度。
当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。
⑤优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。
混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。
泵送下料口应能移动。
混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
⑥混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层分段连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。
⑦混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
采插入式振捣器。
插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm。
⑧每一振点的振捣连续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
⑨按照浇注工序进行，有效的控制每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。
7、混凝土的养护
顶板采用土工布覆盖洒水养生；箱内壁采用雾状洒水养生。
在0#块顶面安放一个体积约为3立方的水箱，水箱架空2米。
水箱与沿护栏位置布置的纵向水管相连。
水管每隔5米焊接一支管，支管上安装一阀门。
用10米长的软塑料管接上支管即可随时洒水养生。
水箱底部连接一细小钢管，钢管从内模走行梁后吊带预留孔中穿入箱内，在距底板约3米高的地方固定在腹板侧壁上。
钢管上每隔0.5米钻一小孔，利用水压向四周喷射养生，同时在一定位置设置支管和阀门用软水管人工补充养生。
混凝土浇筑时，按“变形小处先灌，变形大处后浇筑”的原则，从梁两端向中间逐段浇筑，分层水平，均匀连续浇筑。
施工时首先浇筑底板混凝土然后浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土，浇注前先分好，每6米一个循环。
施工时两侧均匀对称下料。
混凝土浇筑完后并做好收面工作后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，再用浸湿的土工布覆盖，经常喷淋洒水，使混凝土始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。
混凝土养护时间不应少于14d。
混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不能超过20度。
混凝土养护期间，应对梁体结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度和环境的气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差。
一、预应力张拉施工
1、工艺流程
箱梁预应力张拉工艺流程图
2、工艺方法
a.预应力材料的加工及预应力管道布设
1）.钢绞线按设计下料长度截取，截取钢绞线时，在切口两侧各5cm处用铁丝绑扎，以免切割后松散，用砂轮机切割，不得用电焊或氧弧切割，且切割面必须为一平面。
加工好的钢绞线不得直接堆放在地面上，须用枕木垫起后平放，再覆盖。
2）.预应力管道布设时，在曲线部分按50cm，直线部分按100cm处设置“U”型定位钢筋固定，并点焊在主筋上，不得绑扎，保证管道的位置在浇注混凝土时不发生变化。
管道若与钢筋发生干扰时，可适当调整钢筋位置。
3）.管道的轴线必须与锚垫板垂直。
其允许偏差沿梁长方向在平面不大于±1cm，梁高方向不大于0.5cm。
排气管的位置设在管道曲线的最高点处。
在浇注混凝土后应立即检查每根是否漏浆和堵塞。
4）.波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成堵塞。
管道之间的连接及管道与喇叭口的连接应确保其密封性。
5）.在浇注混凝土前，必须检查预应力管道是否有破损和漏水情况，存在上述问题时，必须妥善处理完善后，方可浇注混凝土。
b、预应力张拉
预应力筋采用1x7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，材料进场后先对钢绞线进行取样检测。
锚具、夹片应符合GB/T14370的规定。
张拉时采用双控，即以油表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅。
在张拉前对油表、千斤顶必须进行校验。
当油表指针不归零或受到剧烈震动时，则需要更换油表。
而当千斤顶密封不严出现漏油时，则需要对千斤顶重新进行校验。
当混凝土强度达到设计强度95%且龄期不少于5天才可施加预应力。
第一孔钢绞线进行张拉时必须对孔道摩阻试验，测定预应力孔道的实际摩阻系数，以便计算钢绞线的实际伸长值，有利于应力的控制。
预应力筋张拉程序为：
0→初应力（0.1σk）（作伸长量标记）→σcon（静停5分钟）→控制应力σcon（测伸长量，静停5分钟））→锚固。
σcon—指设计应力与各种实测摩阻之和。
箱梁在顶板、底板、腹板上均设有预应力，先张拉腹板索，从4M1～4M6按顺序对称进行张拉，再按8T5、6B5→4T4、4B4→6T3、4B3→2T2、4B2→2T1、2B1进行张拉。
钢索布置图
c、管道压浆
管道真空压浆必须在终张拉完后48小时进行。
切丝前必须检查有无滑丝、断丝、失锚及其它异常情况，确认合格后才允许进行。
断丝采用无齿锯切割，钢绞线端部距锚具3～5cm。
真空压浆前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。
堵塞部位是锚圈与锚垫板接触面的缝隙和锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙。
压浆前应清除管道内杂物及积水。
技术要求：
——水泥采用低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，强度等级不低于52.5级；
——掺加适量的高效减水剂、微膨胀剂、阻锈剂；
——水灰比采用0.29～0.30，最佳值根据试验和综合因素决定；
——体积收缩率应小于2%，初凝时间应大于3小时，终凝时间应小于24小时。
——压浆时浆体温度不超过35℃，水泥浆抗压强度不小于35MPa和设计要求。
真空压浆施工工艺
——准备工作：
对使用的材料数量种类、机具设备、供电、供水、计量器具进行全面的检查。
——在水泥浆出口及入口处安装锚具盖帽及密封阀门，连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气。
——启动真空泵10min试抽真空，检查波纹管是否完全密封，真空度应达到－0.09～－0.10MPa。
——按确定的配比称量原材料和加料顺序搅拌水泥浆，搅拌时间应大于2min。
——压浆：
将灰浆加到压浆泵中，关掉压浆阀，启动真空泵抽真空，当真空度达到并维持在－0.09～－0.10MPa时，启动压浆泵，打开压浆阀，进行压浆。
——观察排气管出浆情况，当浆体稠度和灌入之前一样时，关掉排气阀，仍继续压浆2～3min，使管内压力在0.50～0.60MPa之间，最后关掉压浆阀。
压浆顺序应根据管道分布情况，自下而上，逐根进行。
为保证端段管内的灰浆饱满密实，压浆封闭后的短管必须尾端向上，水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不得超40分钟。
拆卸压浆短管的时间宁晚勿早。
按不同季节，酌情掌握，以水泥浆不流出即可拆管。
压浆作业必须在环境温度高于+5℃的条件下进行。
d、封端
封端水泥与梁体水泥相同，桥梁封端封锚在管道压浆结束、并经检查合格后才允许进行。
封端混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度等级不低于35MPa和设计要求。
锚穴周边的混凝土必须凿毛处理，同时应将锚垫板上的浮浆及油污全部清除。
封端前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水处理，堵头混凝土应自下而上分层浇筑，层层振捣密实，每层厚度不大于10cm。
封端混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整，与梁端表面一致。
养护时用土工布覆盖，并使其表面充分潮湿。
养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水处理。
二、线性控制
悬臂浇筑梁段施工允许偏差应符合下列要求：
1）混凝土强度符合设计要求；桥梁轴线偏位：
±10mm；桥梁顶面高程：
±10mm；
2）钢筋骨架制作、安装、梁体预留管道及支座安装的允许偏差见相关表格
2 预应力混凝土连续箱梁外形尺寸的允许偏差应符合下表的规定
预应力混凝土连续箱梁外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
梁全长
±30
2
边孔梁长
±20
3
各变高梁段长度及位置
±10
4
边孔跨度
±20
5
梁底宽度
+10，-5
0
6
桥面中心位置
10
7
梁高
+15，-5
8
挡碴墙厚度
+10，-5
-5
9
表面垂直度
每米不大于3
10
底板厚度
+10，0
11
腹板厚度
+10，0
12
顶板厚度
+10，-5
13
桥面高程
±20
14
桥面宽度
平整度
±10
15
平整度
5
16
构造钢筋保护层
+5，0
17
腹板间距
±10
18
支
座
板
四角高度差
1
螺栓中心位置
2
平整度
2
三、合拢段施工
主箱梁共设四个合拢段，即两个边跨合拢段，两个中跨合拢段。
合拢段箱梁截面底板宽5.5m，顶板宽12m，梁高3.05m，腹板厚0.6m，每个合拢段长均为2m，砼设计为16.24m3，梁段重为42.224t。
箱梁的合拢，即体系转换，是控制全桥受力状态和线型的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和合拢工艺都必须严格控制。
全桥箱梁合拢由边至中对称进行，即先合拢边跨，后合拢中跨。
合拢温度控制在当天最低温度（不低于5℃-10℃），并避开大风、暴雨、高温天气。
1、施工方法
边跨合拢
搭设满堂支架浇筑边跨砼。
边跨现浇段砼强度满足要求后，为防止可能导致合拢段砼开裂的变形出现，撒洒水养护混凝土，强度达到设计强度95%后，张拉并锚固预应力钢束T1。
张拉并锚固横竖预应力钢束（筋），如下图：
连接边跨合拢段临时刚性连接构造，浇筑两个边跨合拢段，撒洒水养护混凝土，强度达到设计强度95%后，张拉并锚固横竖预应力钢束（筋），如下图：
2、作业组
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