企业工序质量控制工序质量管理.docx
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企业工序质量控制工序质量管理
企业工序质量控制工序质量管理
第一章绪论
第一节工序质量控制概述
实行工序质量控制，是生产过程中质量管理的重要任务之一，工序控制可以确保生产过程处于稳定状态，预防次品的发生。
工序质量控制的统计方法主要有直方图法和控制图法。
工序质量控制的理论根底如下所述：
一、质量的波动。
在生产过程中，无论工艺条件多么一致，生产出来的产品的质量特性，绝不可能完全一致，这就是所谓质量波动。
产品质量特性的波动分为正常波动和异常波动。
正常波动。
正常波动在每个工序中都是经常发生的。
引起正常波动的影响因素很多，诸如机器的微小振动，原材料的微小差异等等。
在工序中，尽管对单个产品的观察结果不尽相同，但从总体上看，其波动趋势是可以预料的，可以用某种统计分布来进行描述。
异常波动。
工序中的异常波动是由某种特定原因引起的，例如机器磨损、误操作等都可导致异常波动。
当工序只存在正常波动时，我们说工序是处于正常控制之中，此时的工序生产性能是可以预测的。
过程控制系统的目标是当工序出现异常波动时迅速发出统计信号，使我们能很快查明异常原因并采取行动消除波动。
二、质量的分布
产品质量虽然是波动的，但正常波动是有一定规律的，即存在一种分布趋势，形成一个分布带，这个分布带的范围反映了产品精度。
产品质量分布可以有多种形式，如平均分布、正态分布等等。
三、数据种类。
在质量管理工作中，是根据数据资料对质量进行控制的，质量数据可以分为计量值数据和计数值数据等不同类型。
计量值数据。
具有可连续取值的，可用测量仪测出小数点以下数据的称为计量值数据。
如长度、重量、电流、化学成分、温度等质量特性的数值皆是计量值数据。
计数值数据。
只能用自然数取值的这类数据，称为计数值数据。
如次品件数、错字数、质量缺陷点数等。
四、正态分布曲线。
实践证明，在正常波动下，大量生产过程中产品质量特性波动的趋势大多服从正态分布。
因此，正态分布是一个最重要、最根本的分布规律。
正态分布图形是一条中间高、两边低的“钟形〞状态曲线，它具有集中性、对称性和有限性特点。
正态分布由两个参数决定：
均值，μ--衡量分布的集中趋势，在子样中即平均值X。
标准差，σ--偏差，反映数据的离散程度，在子样中用标准偏差S代替。
当均值和标准差确定时，一个正态分布曲线就确定了。
均值μ是正态分布曲线的位置参数，不同的正态曲线，当标准差σ相同时其曲线形态相同，只是曲线中心的位置不同。
标准差σ是衡量数据分布离散程度的参数，不同的正态曲线，当μ相同时，曲线的中心位置相同，而曲线的形状不同。
随σ值的增大曲线变得越来越“矮〞，越来越“胖〞。
正态分布曲线与坐标横轴所围成的面积等于1。
在μ±σ范围内的面积为68.26%；在μ±2σ范围内的面积为95.45%；在μ±3σ范围内的面积为99.73%；
从正态分布的这个特点可知，在对服从正态分布的产品进行质量分析中，质量特征值落在μ±3σ范围以内的概率为99.73%，只有缺乏0.3%的质量特征值有可能落在此范围之外。
因此，人们在工艺质量控制中，设置了“6σ〞目标，创造了6σ控制方法。
第二节工序能力指数和工序能力分析
当影响工序质量的各种系统性因素已经消除，而各种随机因素也受到有效的管理和控制时，工序质量处于受控状态。
这时，工序质量和特性值的概率分布反映了工序的实际加工能力。
这种能力是工序固有的再现性或一致性的能力，可用工序质量特性值的波动范围来衡量。
假设工序质量特性值的标准差为σ，那么工序能力B=6σ。
由正态分布理论知，P〔μ±3σ〕=99.73%,故6σ近似于工序质量特性值的全部波动范围.显然,B越小，工序能力就越强。
在工序质量控制中，应用较多的是工序能力指数Cp，工序能力指数表示工序能力满足工序质量标准〔公差、工序质量规格〕要求程度的量值。
假设工序公差为T，那么：
工序能力6σ在一定的工序条件下是一个相对稳定的数值，是工序固有的特性。
工序能力指数那么是个相对概念。
工序能力相同的两个工序，如工序质量要求范围不同，那么会有不同的工序能力指数。
在实际确定工序能力指数时，常以样本平均值X估计总体平均值μ，以样本标准差s估计总体标准差σ。
例如，当在工序无偏，双向公差的情况下，工序能力指数可用下面的方法确定。
设工序公差为T，公差上限和下限分别为TU和TL，公差中心为Tm，那么X=Tm，此时，
式中，TU和TL分别为超上差或超下差的不合格率。
工序能力指数说明在现有工序条件下，对所要求的质量规格的保证能力，据此可采取相应对策，调整工序能力或提高工序经济性。
下面表1列示了不同工序能力指数Cp对工序能力的判断标准。
第三节企业概况
我现在工作的双鸿科技股份是一家台资企业，刚建厂3年，规模很小，拥有员工300人，该公司主要是生产散热模组，如：
电脑上的cpu，机种繁多。
我们做的主要是组装，包装，工序很简单，劳动量很少。
我在公司的职务是CQE〔CustomerQualityEngineer〕，客诉工程师，是面向客户端质量的。
我们的任务是：
客户端出现质量问题，就由我们去确认问题，如果问题是我们公司造成的，我们要分析问题找出根本原因，然后做出改善对策，回复客户。
如果不是我们的问题，我们会向他们讲解原理。
做这个工作并不简单，我们必须要对生产的各个流程了如指掌，进货、组装到包装、出货，看到问题就能大概知道问题是出在哪个环节，看到一个产品就能知道它在组装包装会出现什么问题。
我当初选择工序质量管理这个论文题目，就是因为我工作的内容就是关于工序质量的，一方面，为了完成论文，我可以从书上查阅资料，又学到很多相关知识，有利于我快速的投入工作；另一方面，在工作中，我又深刻的理解了书中的知识，让知识真正成为自己的东西，可以更好的去完成论文。
第二章工序质量检验
第一节进料检验
一、进料检验概述
1．定义
进料检验又称来料检验，是工厂制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由品质部IQC执行。
2．明确检测要项
IQC在对来货检验前，首先要清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不可在不明来货检验与验证工程、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
二、进料检验流程
合
格
三、进料检验工程与方法
1．外观检测
一般用目视、手感、限度样品进行验证。
2．尺寸检测
一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
3．结构检验
一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
4．特性检测
如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
四、进料检验方式的选择
1．全检方式
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
2．免检方式
适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检厂来料，以及生产急用而特批免检。
对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
3．抽样检验方式
适用平均数量较多，经常性使用的物料。
一般均采用此种验货方式。
根据其类型不同，抽样检验又可分为以下几种：
〔1〕规准型抽样检验
规准型抽样检验，是在权衡供需双方利益与损失的前提下，来判断送检批是否合格。
〔2〕允收水准
允收水准（AccptableQualityLevel）,是客供双方均可接受的一种不良品率。
以符号AQL表示。
一般适用于AQL型抽样方案的类型如下：
向不同供给商连续采购同类货品时;送货被判为不合格，供方损失较大时;合格标准的批，尽可能允收时。
〔3〕调整型抽样检验
调整型抽样检验，按供给商以往业绩和该批检验结果采用：
正常检验;严格检验;减量检验。
〔4〕连续生产型抽样检验
连续生产型抽样检验，适用于大量连续生产的产品、物料不断流动时，采用的验货类型。
〔5〕选别型抽样检验
选别型抽样检验，对判为不合格的批，采用全数检验，并将全栓后的拒收品退回供给商，换回同数良品。
五、检验结果的处理方式
1．允收
经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，那么判为该批来货允收。
IQC应在?
验收单?
上签名，盖“检验合格〞印章，通知货仓收货。
2．拒收
假设不合格品数大于限定的不良品个数，那么判定该送检批为拒收。
经相关部门审核后，交货仓部、采购部办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货〞字样，并挂“退货〞标牌。
3．特采
所谓特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货〞的要求，但工厂由于生产的原因，而做出的“特别采用〞的要求。
假设非迫不得已，工厂应尽可能不启用“特采〞。
即使采用，也要按严格的程序办理。
见特采作业流程图。
〔1〕偏差
送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。
在此情况下，经特批，予以接收。
此类货品，由生产部、品质部按实际生产情况，估算出消耗工时数，对供给商做扣款处理。
〔2〕全检
送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。
选出其中的不合格品，退回供给商，合格品办理入库或投入生产。
〔3〕重工
送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。
在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。
IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出?
IQC退货报告?
交相关部门办理退货。
此类货品由IQC统计加工工时，对供给商做扣款处理。
六、进料检验中紧急放行控制
1．紧急放行内涵
〔1〕紧急放行的定义
紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行〞。
〔2〕紧急放行条件
产品发现的不合格能在技术上结以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。
2．紧急放行的具体操作步骤
〔1〕应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。
〔2〕假设发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录，将不合格品追回。
第二节过程检验
一、过程检验目的
及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。
过程检验作为过程控制的一局部，可以用来评估过程的稳定性并预知过程开展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。
通过过程检验，防止不合格流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
二、首件检验
1、定义及目的
首件检验是在生产开始时〔上班或换班〕或工序因素调整后〔换人、换料、换活、换工装、调整设备等〕对制造的第1件或前几件产品进行的检验。
目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
2、操作者
首件检验由操作者、检验员共同进行。
操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。
3、要求
〔1〕检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保存到该批产品完工。
〔2〕首件未经验合格，不得继续加工或作业。
〔3〕首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。
首件检验后要保存必要的记录，如填写“首件检验记录表〞。
〔4〕机加工、冲压、注塑过程中一般要实施首件检验，流水线装配过程一般不实施首件检验。
三、巡回检验
1、定义
巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。
2、巡回检验的内容
巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素〔4M1E－人、机、料、法、环境〕。
巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。
生产因素的检查包括：
〔1〕当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。
〔2〕设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。
〔3〕物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。
〔4〕不合格品有无明显标识并放置在规定区域。
〔5〕工艺文件〔作业指导书之类〕能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。
〔6〕产品的标识和记录能否保证可追溯性。
〔7〕生产环境：
生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。
〔8〕对生产中的问题，是否采取了改善措施。
〔9〕员工的技能能否胜任工作。
〔10〕生产因素变换时〔换活、修机、换模、换料〕是否按要求通知质检员到场验证等等。
3．巡检表
巡检的工程、方法、频率事先设计于巡检表中，巡检后要做好必要的记录。
4．巡检问题处理
巡检中发现的问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。
问题严重时，要适时向有关部门发出“纠正和预防措施要求单〞，要求其改良。
五、在线检验
1．定义
在流水线生产中，完成每道或数道工序后所进行的检验，称为在线检验。
一般要在流水线中设置几个检验工序，由生产部门或品质部门派员在此进行在线检验。
2．检验工序设置
设置检验工序，应该考虑以下因素：
〔1〕全部质量特性重要性分级为A级的质量特性和少数为B级的质量特性以及关键部位。
〔2〕编制检验工序作业指导书及有关表格。
〔3〕做好检验工序所用的检测设备的维护保养工作。
〔4〕检验工序的员工必须经过培训，考核合格后持证上岗。
〔5〕检验是否有规定对质量控制点进行连续监控的方法和要求。
按规定实施监控，并做好各类记录。
4．检验中问题的反应与处理
应在检验作业指导书中就发现的问题及其处理方式做出规定。
比方可以规定不合格品率超过一定数值，QE工程师就应该通知生产线停止生产，直到问题解决等等
五、完工检验
完工检验是指对全部加工活动结束的半品、零件进行的检验.完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求,即可前面所有的检验数据进行复核.
（1）完工检验要求
应该按照作业指导书、产品图样、抽样方案等有关文件的规定,做好完工检验工作.
（2）完工检验的重点
①核对加工作的全部加工程序是否全部完成,有无漏序、跳序的现象存在.在批量的完工件中,有无尚未完成或不同规格的零件混入。
必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。
②核对被检物主要质量特性值是否真正符合规定要求。
③复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。
④被检物应用的标识、标志是否齐全。
六、末件检验
1．定义
末件检验是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。
2．要求
末件检验应由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方应在“末件检验记录表〞上签字，并把记录表和末件实物〔大件可只要检验记录〕拴在工装上。
第五节半成品品质检验
一、半成品制程控制
1．控制点的设置
控制点设在何处，主要考虑该在制品不稳定因素而设计。
〔1〕该产品以前生产有异常，有较高不良品的记录。
〔2〕使用的生产设备不稳定。
〔3〕工装夹具、模具有不良情况。
〔4〕得到IQC对不良物料的住处反应。
〔5〕新员工操作。
〔6〕新产品、新材料、新设备的投入。
2．PQC的作业要点
〔1〕首件检验确实认
对于每款产品、每台机器正式生产前，PQC要确认作业员送检的首件产品，并将检验结果记录于相关表格中。
〔2〕生产资料的核对
在每款产品、每台机器正式生产时，PQC应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。
〔3〕PQC巡检规定
①巡检时间频率
PQC在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检，在生产顶峰期，应保护1～1.5H巡检一次。
特别时间，可向部门申请人力授助，以保证巡检密度。
②按产品品质标准检验
a.外观检测：
目视、手感及参照生产校品验证。
b.尺寸：
运用量具检测。
c.功能特性：
可用检测仪器进行验证，必要时取样给QE工程师做试验。
d.机器运行参数：
将实际参数与?
产品工艺指导单?
上的数据比照。
e.产品物料摆放：
检查产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域。
f.环境：
检查环境是否清洁，是否有产品、物料散落在地面上。
g.员工作业方法：
员工是否按规定制度操作机器，更换产品生产时是否通知PQC到场验证〔包括修机、修模、换料〕。
h.检查物料、产品、机器标识状态。
3．PQC巡检记录
PQC在每次检验后，要将检验结果如实记录在?
半成品PQC巡检记录表?
上。
二、半成品品质检验
1．验证点的设置
PQC是对生产过程做出的品质巡回检验，属于一种阶段性检验，而FQC主要是针对完工产品的品质验证，以确定该批产品可否流入下一道工序，属于定点检验。
所以FQC的控制点一般都没在工序终点。
〔1〕仓库出料的检验。
〔2〕半成品入仓的检验
〔3〕新工艺、新材料投入的批量生产。
〔4〕其他特殊工序点。
2．FQC的检验工程与验证方法
FQC除重复PQC对产品的外观、尺寸、用料的品质验证外，还特别注重以下几方成的验证。
〔1〕结构性验证：
按工艺图及品质标准验证。
〔2〕功能性试装：
公差测量，保证产品在装配阶段不受影响。
〔3〕特性验证。
〔4〕装箱数量准确性检查。
3．检验方式/类型确实定
FQC在品质验证时，一般采用抽样方案进行验货，按AQL值来判定检验是否允收。
（1）FQC可判定情况
自己可判定时，填制?
FQC检验问题报告?
。
根据不合格程序，对不合格批产品做出返工、重检、退料、挑选、报废等处理决定。
（2）FQC不可判定情况
对此种不合格品，FQC可请求上级予以判定，并按判定意见予以标识，监督相关部门进行隔离存放。
5．验货记录
FQC根据当班的验货结果，填制?
FQC半成品抽查日报表?
经被检部门签认后，一联交品质部存档，另一联交被检部门保存。
第六节成品检验
一、包装检验
1．包装的品质检验〔PQA〕
〔1〕PQA控制范围
PQA控制阶段是半制品经装配工序到成品入库前的控制，主要指包装部的生产作业。
〔2〕PQA控制点的设置
①首件产品确实认。
②工单资料的检查。
③包装配件、PVC盘、纸箱确实认。
④生产、包装过程中不稳定因素。
⑤得到PQC和IQC或其他途径的不良信息反应。
⑥新员工操作。
〔3〕PQA的作业要点
①生产资料的核对、包括：
?
包装标准?
、?
物料、零件规格?
②包装样板的签收，即首件确认。
③材料、配件、纸箱的验证。
④过程的巡检
a.产品外观：
运用目视、手感检测，并与样品核对。
b.产品尺寸：
运用量具检测，并与?
产品检验标准?
核对。
c.产品结构：
与?
成品图?
核对。
d.产品功能：
如扭力、拉力、压力等物料特性，按?
产品检验标准?
进行检验。
⑤PQA的巡检记录
PQA根据当班的实际巡检结果，将具体情况按类别及时填写在?
包装PQA巡检日报表?
的相应栏目上。
⑥品质异常的反应与处理
PQA在巡检中发现有不合格品的现象，需及时填制?
成品检验报告?
，经审核后交装配部改善，同时跟进改善结果，直到合格为止。
2．产品装配与包装的品质控制〔FQA〕
〔1〕控制点的设置
FQA同FQC一样，都是属于定点检验，其控制点均设在关键工序和产品终端。
如
①半成品出仓的验证。
②材料、零件、配件、包装材料与PVC盘的验证。
③新产品的验证。
④包装成品入仓的品质检验。
⑤特殊工序点的品质检验。
〔2〕FQA作业内容
①确定检验批的构成。
②确定检验批的构成。
③确定AQL值。
④明确检验工程与验证方法。
⑤不合格品的处理。
⑥验货的记录。
〔3〕FQA检验工程与验证方法
①待装产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能、特性等，方面同PQA。
②纸箱，PVC盘的验证。
③成品的验证，检验工程与方法同①
④包装效果的验证。
⑤成品装箱数量。
二、生产部成品入仓检查
1．检验方法选择
〔1〕数量≤50时，采用全检方式，合格品入仓，不合格品退回车间返工。
〔2〕数量≥51时，可采用以下两个方案来检查
①批量51≤N≤150时，规定样本量n=20。
规定判断标准：
严重不良：
〔Ac，Re〕=（0,1）
轻微不良：
〔Ac，Re〕=（0,1）
②批量≥151时，采用正常检查一次抽样方案〔MTL-STD-105E〕。
几个主要要素如下：
检查水平：
IL=Ⅱ
合格质量水平：
严重不良/AQL=1.0；
轻微不良/AQL=2.5。
2．检验要求
〔1〕产品检查前，应首先查看内、外箱、彩盒、胶袋是否用错；如用错，那么整批退车间返工。
〔2〕产品检查前，按“生产通知单〞的要求，查看随产品发出的配件、资料〔包括说明书、保证卡等〕是否齐全，如不齐全或装错，那么整批退车间返工。
〔3〕如发现有产品混装，那么整批退车间返工。
〔4〕批量构成：
批量≤半天的产量。
第三节出货检验
出货检验作为生产的最后一道工序，虽然它的工作内容很简单，但是非常重要的。
工作内容如下表所示：
OBA檢驗規範及紀錄表
客戶名稱
達豐
銷貨單號
20040603005
批量
3400PCS/21箱
判定
□合格
品號
0000194
版次
A
抽樣數
21
AC
0
□特採
品名
NR1THERMAL
AQL
0
不良數
0
RE
0
□退貨
項目
檢驗項目及規範
判定
不良數
雙鴻標籤
1
品名是否正確
（NR1Thermalmodule）
□合格□不合格
0
2
品號是否正確
（0000194）
□合格□不合格
0
3
每箱數量是否正確
（168PCS/CARTON）
□合格□不合格
0
5
批量是否正確
（依出貨單）
□合格□不合格
0
標籤
IQC檢驗章檢驗員是否蓋章
□合格□不合格
0
STS或QUANTA出貨標籤是否正確
（依出貨單）
□合格□不合格
0
紙箱外觀是否破損及髒污
□合格□不合格
0
出貨日期是正確
（依出貨單）
□合格□不合格
0
其他
□合格□不合格
□合格□不合格
經辦
主管
結果追蹤:
結果追蹤:
特採單號
核准
經辦
退貨處理方式
□重工
□全檢
□報廢
第三章不合格品控制
在进料检验,过程检验,出货检验过程中,总会发现不合格品,在这里集中讨论一下不合格品的控制.
第一节不合格品原因分析
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