精品钢铁行业生产工艺与排污特征.docx

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精品钢铁行业生产工艺与排污特征

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钢铁行业生产工艺与排污特征

一、钢铁的生产工艺

1、钢铁行业概况

生铁和钢是主要的黑色金属材料。

生铁按用途分为铸造生铁和炼钢生铁，铸造生铁分为普通铸造生铁（灰铸铁）、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、合金铸铁等，其中主要的生产品种为普通铸造生铁和球墨铸铁。

钢的品种繁多，按化学成分分为非合金钢（碳钢）、低合金钢、合金钢；按质量等级分为普通钢、优质钢和特殊质量钢；按性能及用途分为结构钢、高强度结构钢、耐候钢、不锈钢、耐热钢、工具钢、易切削钢、电工钢等。

钢材按轧制工艺分为热轧材和冷轧材；按产品形态分为中厚板、薄板、长型材（含棒材、螺纹钢）、线材、管材等，管材分为无缝管和焊接管，上述钢材均有大量生产应用。

据统计，2006年我国全年钢铁产量为：

生铁40416.70万吨，粗钢41878.20万吨，钢材46685.43万吨。

其中型材、线材、板材及管材的产量分别为13466.35、4874.21、12552.04、2647.19万吨。

28家主要优特钢生产企业生产优特钢吨，占全国粗钢总量14.147%，其中碳钢产量为吨，低合金钢产量为吨，合金钢产量为9164039吨。

从地区分布看，华北和华东仍是钢铁生产的主导地区，合计产钢27198万吨，占全国的64.95%。

产量排名前六名的省市依次为河北、江苏、辽宁、山东、山西和上海。

生铁是炼钢的原料，生铁水也可直接浇铸成各种铸铁件，2003年我国铸造生铁产量1200万吨。

生铁的生产工艺分为高炉法、直接复原铁法和熔融复原铁法，其中高炉法为主要生产方法。

近年来直接复原铁法开始得到工业应用，目前约有30多家生产企业，年产能约30万吨。

熔融复原铁法目前仅宝钢采用，但尚处在开工前期建设阶段。

高炉法包含烧结、球团、炼焦、高炉炼铁等工序，其中烧结和球团工序生产烧结矿及球团矿，作为人造富矿提供给炼铁高炉。

烧结矿生产以带式烧结法为主，目前国内约有400多台烧结机，以小烧结机（<90m2）居多，据统计，2005年烧结矿产量约36923万t；球团矿生产工艺分为竖炉法、带式焙烧法及链篦机-回转窑法，国内目前以竖炉法为主，据统计，2005年国内约有37家企业，其中的63座竖炉，共生产球团矿3170万吨左右，2座带式焙烧机，生产球团矿330万吨左右，14套链箅机—回转窑，生产球团矿1500万吨左右。

与烧结矿相比，球团矿品位高、生产成本低，高炉适当添加球团矿，可显著改善炼铁生产经济技术指标。

国外先进国家球团矿入炉比例达到20%以上，但我国球团矿入炉比例较低（2005年约13%），主要原因是高品质铁精粉的来源不易保证。

炼铁的主体设备为高炉，据统计，2004年底我国的炼铁高炉约有1133座，容积小于300立方米的高炉709座，容积大于1000立方米的高炉仅83座,中小型高炉仍占绝大多数。

由于我国炼铁生产以中小型烧结机和高炉为主体，存在着能耗较高、污染较大的特点。

近年来随着高炉喷煤、高炉长寿、TRT发电、厚料层烧结、余热回收等先进节能工艺技术的推广，铁前系统的能耗得到逐步降低。

如1996年重点钢铁企业烧结工序能耗76.1kgce/吨，炼铁工序能耗496kgce/吨，到2005年，烧结工序能耗降为64.8kgce/吨，炼铁工序能耗降为456.8kgce/吨。

2、钢铁的生产工艺介绍

钢的生产工艺分为长流程和短流程。

长流程以铁矿石为冶炼原料，生产过程包含有烧结、球团、炼焦、高炉炼铁、转炉炼钢、连铸/模铸、轧钢等多道工序，也可称为转炉流程，采用长流程的钢铁企业也称之为钢铁联合企业；短流程以废钢和直接复原铁为原料，生产过程包含电炉炼钢、连铸/模铸、轧钢等。

与长流程相比，短流程省去了烧结、球团、炼焦、高炉炼铁等铁前工序，使炼钢的能耗及污染大大减少（铁前工序能耗约占长流程炼钢的70%，污染排放约占80%），且具有投资少的特点，因而在世界范围内得到了快速发展。

目前世界粗钢产量中电炉钢比例占到三分之一以上，而据统计，2004年我国钢产量27470万ｔ，其中电炉钢4146万吨，仅占15.17%。

我国电炉钢比例偏低的主要原因有三个，一是我国废钢资源紧缺，价格高；二是我国电价偏高；三是我国90年代以来转炉炼钢技术得到迅速突破和发展，以转炉连铸、一火成材、高炉喷煤、转炉溅渣护炉、高炉长寿技术为代表的新技术得到了迅速推广应用，使我国转炉炼钢吨钢能耗得到大幅降低，创造了国际钢铁界公认的奇迹。

如1996年全国吨钢综合能耗为1.392tce/t,，重点钢铁企业吨钢综合能耗为1.132tce/t，到2005年，全国吨钢综合能耗为0.76tce/t,重点钢铁企业吨钢综合能耗为0.741tce/t，与世界先进水平的差距缩小到10%左右。

钢铁生产是典型的流程制造过程，具有很强的连续化作业特点。

主要体现为：

烧结生产原料连续进入、成品矿连续生成并产出；高炉炼铁原料间歇进入，铁水连续生成间歇排出；转炉炼钢原料间歇进入，合格钢水间歇排出；钢水连铸原料连续进入，钢坯连续生成并产出；钢坯轧制原料连续进入，钢材连续产出。

为实现铁水热送及连铸坯热送热装，高炉炼铁、转炉炼钢、连铸、轧钢四个主体工序之间必须实现物料流的稳定流动，也即要求四个主体工序的生产能力相应匹配。

在正常生产状况下，各主体工序基本为满负荷运行。

二、产排污节点、污染治理设施对主要污染物的去除

1、炼铁

炼铁生产工艺包括高炉法、直接复原法和熔融复原法，其中熔融复原法在我国尚未有生产性应用，在此重点介绍高炉法和直接复原铁法。

（1）高炉法

高炉法包括烧结、球团及高炉炼铁工序。

①烧结

烧结工序的主体生产流程为：

原料---破碎---配料---混料---（预热）---布料---点火---烧结---冷却---破碎筛分---成品矿

烧结工序的主体生产设备包括：

堆取料机、破碎机、振动筛、混料槽、带式/板式输送机、配料仓、混料造球机、布料机、烧结机等。

烧结工序中产生的气态污染物主要有：

烧结机头、机尾产生的烟气（含烟尘、SO2、NOx、CO、HF、重金属、二恶英等）、原料准备系统、混合料系统、整粒系统、热矿冷却系统产尘（含粉尘）。

烧结机头、机尾烟气的治理方法主要为干法除尘。

大中型烧结机主要采用电除尘，除尘效率高达99%以上，颗粒物排放量可控制在200mg/Nm3之内;部分小烧结机采用多管除尘器，除尘效率80~90%，颗粒物排放量一般高于300mg/Nm3，存在超标排放。

整粒系统、原料准备系统、混合料系统和热矿冷却系统等分散式产尘点的粉尘治理主要采用冲激式湿法除尘器、泡沫式湿法除尘器或布袋除尘器，除尘效率90%以上，一般能达标排放，但部分企业存在无组织排放。

烧结工序的水污染物主要为：

湿法除尘废水（含SS等），除尘废水一般采用集中浓缩法处理，沉淀效率可达80%以上，沉积污泥定期排出进行脱水处理，泥饼返用于烧结配料，脱出水进沉淀池，处理后水可进行循环或梯级利用，部分外排，一般能达标排放。

部分企业采用平流沉淀法，沉淀效率较低，存在超标排放现象。

烧结主体工序的固废主要为除尘系统收集的冶金尘泥，返用于烧结配料。

②球团

球团矿在国内的生产工艺主要有竖炉法、带式焙烧法及链篦机-回转窑法。

竖炉法主体生产流程为：

原料---配料---混料及烘干---造球及筛分---布料---竖炉焙烧---冷却---筛分---成品矿

竖炉法主体生产设备包括：

配料仓、干燥机、混合机、造球机、带式/板式输送机、筛分机、布料机、竖窑、带冷机、鼓风机等。

带式焙烧法主体生产流程为：

原料---配料---混料及烘干---造球及筛分---布料---带式机焙烧---冷却---筛分---成品矿

带式焙烧法主体生产设备包括：

配料仓、干燥机、混合机、造球机、带式/板式输送机、筛分机、布料机、带式焙烧机、带冷机、鼓风机等。

链篦机-回转窑法主体生产流程为：

原料---配料---辊磨、造球及筛分---布料---干燥及预热---回转窑焙烧---筛分---冷却---成品矿

链篦机-回转窑法主体生产设备包括：

配料仓、精矿干燥机、辊磨机、强力混合机、造球机、带式/板式输送机、筛分布料机、链篦机、回转窑、环冷机、鼓风机等。

球团矿生产的气态污染物主要为：

焙烧烟气（含烟尘、SO2、NOx、CO、HF、重金属、二恶英等）、配料、筛分及转运扬尘（含粉尘）、热矿冷却废气（含粉尘）。

焙烧烟气的治理方法与烧结矿生产相似。

配料、筛分、转运及热矿冷却等分散式产尘点治理方法也相似。

球团矿生产主体工序的水污染物主要为：

湿法除尘废水（含SS、酸等）、设备间接冷却水。

间接冷却水处理方法与烧结工艺类似。

除尘废水处理方法及效果与烧结工艺类似。

球团矿生产主体工序的固废主要为除尘系统收集的冶金尘泥，返用于球团配料。

③高炉炼铁

高炉炼铁的主体生产流程为：

原料---给料---输送---炉顶装料---高炉炼铁---炉前出铁水---铸造

高炉炼铁主体生产设备包括：

高炉、热风炉、给料仓、带式/板式输送机、粉磨机、鼓风机、铸铁机等。

高炉炼铁的气态污染物主要为：

高炉荒煤气（含烟尘、CO、氰化物等）、热风炉烟气（含烟尘、SO2、NOx、CO等）、铸铁机扬尘（烟尘）、碾泥机、炉前矿槽、炉前出铁扬尘（含粉尘）。

高炉荒煤气经布袋除尘或文氏洗涤器净化后用作燃料气，其压力能可用于发电；热风炉烟气采用烟囱排放，国内基本无治理措施；铸铁机、碾泥机、炉前矿槽、炉前出铁等扬尘治理一般采用电除尘器或布袋除尘器，除尘效率99%以上，一般能达标排放。

高炉炼铁的水污染物主要为：

煤气湿法洗涤水（含SS、氰化物、挥发酚、COD等）、设备间接冷却水、冲渣水（含SS）。

冲渣过程基本不产生污染，冲渣水经过滤后循环使用，基本不外排。

煤气湿法洗涤水一般采用自然沉淀法或混凝沉淀法处理，自然沉淀效率可达90%左右，混凝沉淀法沉淀效率可达95%以上，处理后水循环使用，部分外排，一般能达标排放；沉积污泥处理与烧结类似。

高炉炼铁的固废主要为水淬渣和除尘系统收集的冶金尘泥，水淬渣一般用作水泥原料，冶金尘泥返用于烧结配料。

（2）直接复原法

目前我国直接复原铁生产工艺主要有回转窑法和隧道窑法

①回转窑法

回转窑法的主体生产流程为：

原料---配料---（造球）---（连蓖机干燥）---回转窑还原---冷却---筛分及分选---海棉铁

回转窑法主体生产设备包括：

配料仓、（造球机）、（链篦机）、回转窑、带式/板式输送机、冷却筒、筛分机、磁选机、鼓风机等。

回转窑法炼铁的气态污染物主要为：

窑头烟气（含烟尘、CO、SO2、氰化物等）、原料场、配料仓、冷却及筛分产尘（含粉尘）。

窑头烟气一般经多管干式除尘或水膜湿法除尘后用作燃料气；分散式产尘点扬尘治理方式与烧结法类似，但部分企业存在无组织排放。

回转窑法炼铁的水污染物主要为：

窑头烟气洗涤水（含SS、COD等）、设备间接冷却水。

烟气湿法洗涤水一般采用沉淀法处理，沉淀效率80%以上，处理后水循环使用，部分外排，一般能达标排放。

沉积污泥脱水后回用于配料。

部分企业存在废水直排，造成超标排放。

回转窑法炼铁的固废主要为分选后冶金废渣和除尘系统收集的冶金尘泥，冶金废渣可用作耐火材料或建筑材料，冶金尘泥返用于配料。

②隧道窑法

隧道窑法的主体生产流程为：

原料---配料---隧道窑预热、还原---冷却---破碎---磁选---压块---海棉铁

隧道窑法主体生产设备包括：

配料仓、隧道窑、带式/板式输送机、破碎机、磁选机、压块机、鼓风机等。

隧道窑法炼铁的气态污染物主要为：

窑头烟气（含烟尘、CO、SO2、Nox、氰化物等）、原料场、配料仓、冷却及破碎产尘（含粉尘）。

窑头烟气一般经多管干式除尘或水膜湿法除尘后用作燃料气；分散式产尘点扬尘治理方式与烧结类似，但部分企业存在无组织排放。

隧道窑法炼铁的水污染物主要为：

窑头烟气洗涤水（含SS、COD等）、设备间接冷却水。

烟气湿法洗涤水处理方法及效果与回转窑法类似。

部分企业存在废水直排，造成超标排放。

隧道窑法炼铁的固废主要为分选后冶金废渣和除尘系统收集的冶金尘泥，冶金废渣可用作耐火材料或建筑材料，冶金尘泥返用于配料。

2、炼钢

钢水冶炼主要分为转炉法和电炉法。

钢水炉外精炼主要有LF法、CAS罩、VD法、RH法、VAD/AOD法等，对于部分特殊钢还采用电渣重熔、真空自耗电极等重熔冶炼方法。

钢水浇铸除部分特殊钢仍采用模铸法外，大部分钢种采用了连铸技术。

转炉法冶炼主体工艺为：

铁水---（预脱硫、磷、硅）---转炉吹炼---炉外精炼---连铸---火焰切割---连铸钢坯

转炉法主体生产设备有：

铁水罐/鱼雷罐、铁水包、混铁炉、转炉、钢包精炼炉、钢包加热炉、CAS罩、连铸机、火焰切割机等。

电炉法冶炼主体工艺为：

原料---电炉熔炼---（炉外精炼）---连铸/模铸---钢坯

电炉法主体生产设备有：

电炉、精炼炉、钢包加热炉、连铸机/模铸机等。

转炉炼钢的气态污染物主要为：

转炉一次烟气（含烟尘、CO等）、混铁炉、钢包加热炉及火焰切割烟气（含烟尘、SO2、NOx、CO等）、转炉二次烟尘、脱硫站、连铸机及精炼炉产尘（含烟尘）、装料产尘（含粉尘）。

转炉一次烟气经LT干法或OG湿法净化后用作燃料气；混铁炉、钢包加热炉烟气经烟囱集中排放，基本无治理;其余烟气及粉尘采用集气罩抽吸，存在部分逸散。

净化装置一般采用布袋除尘器，除尘效率99%以上，可达标排放。

电炉炼钢的气态污染物主要为：

电炉烟气（含烟尘、CO等）、钢包加热炉、火焰切割烟气（含烟尘、SO2、NOx、CO等）、连铸机、精炼炉（含烟尘）、装料产尘（含粉尘）等。

电炉烟气一般经布袋除尘后排放，除尘效率99%以上，一般能达标排放；钢包加热炉烟气经烟囱集中排放，基本无治理；其余烟气治理状况与转炉法类似。

转炉炼钢的水污染物主要为：

煤气洗涤废水（含SS，高铬钢冶炼含六价铬）、设备间接冷却水、连铸机直接冷却水（含SS，石油类、COD）。

煤气洗涤废水一般采用混凝沉淀法或磁聚沉淀法处理，沉淀效率90%以上，悬浮物浓度可降到100mg/L以下，处理后水可进行循环使用。

部分小企业采用自然沉淀法，沉淀效率80%左右，处理后水的循环使用性较差。

沉积污泥脱水后返用于烧结配料。

连铸机直接冷却水一般采用沉淀─除油─过滤法进行处理，悬浮物浓度可降到10mg/L以下，油含量降到5mg/L以下，悬浮物去除率达98%以上，油去除率达80%以上，处理后水可循环使用。

部分小企业没有采用过滤法，存在废水超标排放现象。

电炉炼钢的水污染物主要为：

设备间接冷却水、连铸机直接冷却水（含SS，石油类）。

连铸机直接冷却水的处理与转炉炼钢类似。

炼钢工序的固废主要为转炉、电炉、精炼炉冶炼产生的冶金废渣和除尘系统收集的冶金尘泥。

高铬钢冶炼产生的尘泥含铬，属危险废物，可作为配料回用于冶炼。

其它冶金废渣可用作水泥原料或其他建材原料。

3、轧钢

轧钢工艺主要分热轧法和冷轧法。

对于无缝管轧制，在轧制前需进行穿孔；对于工具钢和轴承钢，采用模铸钢锭作原料时，需进行开坯、修磨、中间加热、轧制、退火、精整等工序，工具钢还需进行锻打以改善结晶组织。

国内一些冷轧厂还生产镀锌板、镀锡板、彩涂板等表面处理类钢板，其中热镀锌工艺与冷硬卷退火工艺连为一体，与轧钢主体工艺不可分割，所以将其列入轧钢产品。

电镀锌、镀锡板、彩涂板生产工艺与独立的钢卷表面处理厂基本相似，所以不列入轧钢产品。

①热轧法

连铸坯热轧法主体工艺为：

连铸坯---加热---热连轧---（矫直/精整）---卷取/横切---轧材

模坯热轧法主体工艺为：

模坯---加热---开坯---加热---热轧---轧材

热轧法主体设备有：

加热炉、开坯机、快锻机（轧制工具钢）、热连轧机组、矫直机、平整机、卷取机、飞剪机等。

热轧法的气态污染物主要为：

加热炉烟气（含烟尘、CO、SO2、Nox等）、精轧机轧制废气（含粉尘）等。

其中加热炉烟气经烟囱集中排放，基本无治理。

轧制废气一般采用集气罩收集，存在部分废气外逸，废气采用湿法洗涤，除尘效率90%以上。

洗涤废水与热轧废水合并处理。

热轧法的水污染物主要为：

轧机及钢材直接冷却废水（含SS，石油类）和设备间接冷却水。

直接冷却废水处理工艺主要有旋流沉淀法、混凝沉淀法和沉淀─过滤法处理。

采用旋流沉淀法，悬浮物浓度可降到100mg/L以下，去除率达90%以上，但除油效果不好，废水循环率约为70%，直排可能造成超标排放;采用过滤法处理后，油类浓度降到5mg/L左右，悬浮物浓度降到10mg/L以下，水循环率可提高到95%左右。

沉积泥脱水除油后回用，浮油排入浮油槽进行静置分离，上浮油渣脱水后成为含油泥饼，此为危险废物，采用焚烧法处理，余下废油进行再生。

热轧法的固废主要为冶金废渣和除尘系统收集的冶金尘泥，可用于炼钢或烧结原料。

②冷轧法

板带冷轧法主体工艺为：

热轧板带---开卷---酸洗---冷连轧---（脱脂、退火）---精整---卷取/横切---冷轧材

钢管冷轧主体工艺为：

热轧管坯---加热炉---穿孔---退火---打头---酸洗---涂油---冷轧---热处理---矫直---冷轧材

冷轧法主体设备有：

开卷机、焊接机、冷连轧机组、退火炉、加热炉（管坯穿孔）、矫直机、酸洗槽、脱脂槽、平整机、卷取机、飞剪机等。

冷轧法的气态污染物主要为：

加热炉、退火炉烟气（烟尘、CO、SO2、Nox、工业废气量），酸洗雾（含酸）、碱洗雾（含碱）、乳化液雾（含乳化油）及精整产尘（含粉尘）等。

加热炉、退火炉烟气经烟囱集中排放，基本无治理；酸雾、碱雾、乳化液雾采用集气罩收集后进行湿法洗涤。

洗涤废水与酸洗废水合并处理。

冷轧法的水污染物主要为：

轧机直接冷却废水（含SS，石油类）和酸洗废水（含酸）。

酸洗废水一般采用中和法，处理后水可循环使用，少部分外排。

部分小型企业存在直排现象。

轧机直接冷却废水处理方法主要有化学法和膜分离法，出水含油量均可降到10mg/L以下，悬浮物浓度可降到20mg/L以下，冷轧废水处理后一般直接排放。

油泥及油渣处理工艺与热轧法类似。

对于热镀锌钢板生产，还将产生含铬废水，其处理方法主要为化学还原法和电解─过滤法，可将大部分六价铬还原为三价铬，去除率达90%以上。

处理后水排入酸洗废水中。

沉积含铬污泥为危险废物，采用焚烧法处理。

冷轧法的固废主要为冶金废渣、酸洗废液。

酸洗废液为危险废物，可进行再生后回用于酸洗。

冶金废渣可用于炼钢或作烧结原料。

三、产排污系数的选用和污染物排放量计算

1、污染物产生（排放）系数的定义

污染物产生系数简称产污系数，是指在典型工况生产条件下，生产单位产品（使用单位原料）所产生的污染物量。

污染物产生系数包括原始产污系数和个体产污系数。

污染物排放系数简称排污系数，是指在典型工况生产条件下，生产单位产品（使用单位原料）所产生的污染物量经污染治理设施削减或直接排放到环境中的污染物量，后者的量值与产污系数相同。

污染物排放系数包括原始排污系数和个体排污系数。

2、四同组合分类

四同指在某一行业中，对产品、原材料、生产工艺和生产规模四种因素的组合。

一个四同组合（条件）代表生产相同（或类同）产品时、使用相同（或类同）原材料、采用相同（相近）生产工艺、具有相同（相近）生产规模。

本行业产排污系数按产品、原料、工艺、生产规模进行分类组合，每个四同组合（同类产品、同类原料、同类工艺、同类生产规模）产生一组产排污系数，应遵循如下分类原则：

①分级区分原则

即依据生产系统的独立性，结合市场实际，按初级产品、深加工产品进行分级，深加工产品以初级产品为原料，其产排污量不包含初级产品生产过程中的产排污量。

按分级区分原则进行分类，一方面可充分适应市场产品的多样化，便于开展污染普查工作，同时可最大限度地减少四同组合数量，有利于保障课题质量。

②基本覆盖原则

即确定的四同组合种类，应依据《国民经济行业分类》标准的划分范围，基本覆盖行业内的产品类型、原料类型、工艺类型和规模类型，既包含国家允许和鼓励的生产能力、工艺和产品，也包含国家限制和2007年前要求淘汰的落后生产能力、工艺和产品。

但对于国家明令要求于2006年前淘汰而实际上非法存在的落后生产能力、工艺和产品，本课题不进行调查和实测。

③差异性原则

即四同组合对应的产污系数应具有显著的差异性。

遵循此原则可尽量减少行业产排污系数数量，有利于排污管理及普查，同时有利于保障课题完成质量。

四同组合分类方法以产品为主线，并综合考虑原料、工艺及规模特点，详细分类方法如下：

①产品分类

首先按初级产品、深加工产品进行分级，对于同级产品，再按主体生产工艺的不同进行细分，对于同级及生产工艺相同的产品，再按品种及用途进行细分。

如对于炼铁行业，首先按分级方法将产品划分为烧结矿、球团矿、生铁，再按主体工艺的不同将生铁划分为高炉生铁和直接还原铁，对于高炉生铁，按品种及用途的不同再划分为炼钢生铁和铸造生铁。

②原料分类

对于同级产品，当原料对生产工艺有显著影响时，对原料进行细分。

如对于含钒生铁，由于原料的特异性（含钒钛），其高炉冶炼工艺与一般铁水相比，有显著差别，故将其单独列出。

③工艺分类

对同类产品，按主体生产工艺的不同进行分类。

如对于球团矿，按主体工艺的不同分为竖炉法、带式焙烧法及链篦机-回转窑法。

④规模分类

炼铁、炼钢、钢压延及铁合金行业均为流程制造业，装备的大型化水平与生产过程的节能水平、污染控制水平呈正相关关系，故均采用主体生产设备的大小来划分生产规模。

对于生产设备的大小划分，一是参照当前公认的分类标准，二是结合国内清洁生产政策法规对限期淘汰类、限制类生产设备大小的划分标准。

原则上限期淘汰类设备为小规模，限制类设备不能划为大规模。

再依据国内的实际分布状况进行大、中、小规模界定。

炼铁、炼钢及钢压延行业规模分类如下表所示：

行业类别

主体设备

大型

中型

小型

炼铁

烧结机

>180m2

90~180m2

<90m2

竖炉球团机

>10m

5~10m

<5m

链篦机-回转窑

>120万吨

60~120万吨

<60万吨

带式焙烧球团机

>120万吨

60~120万吨

<60万吨

高炉

>2500m3

750~2500m3

<750m3

炼钢

转炉

>160t

80~160t

<80t

电炉

>100t

50~100t

<50t

钢压延

轧机

>200万吨

80~200万吨

<80万吨

3、样本企业选取

样本企业的选取遵循如下方法及原则：

①对每种四同组合对应的个体产排污系数，选取2~6个不同企业进行调查或实测，获得2~6个原始产排污系数。

②样本企业数量的选取，主要依据每种四同组合所对应的产品产量、污染因子的危害性进行选取。

③侧重于对中小规模企业的选取。

④样本企业污染物排放总量不少于全行业污染物排放总量的5%。

⑤体现原料来源的多样性和特异性：

根据原材料的差异性选择有代表性的样本企业。

如对于炼铁企业，根据冶炼用铁矿石的特点，选取宝钢（外来富粉矿）、武钢（外来富粉矿、国内铁精矿）、鞍钢（国内铁精矿）、攀钢（国内钒钛铁精矿）、包钢（国内多金属铁精矿）等具有典型代表性的企业。

⑤体现技术及管理水平的差异性：

根据技术及管理水平的差异性选择有代表性的样本企业。

如对于炼铁企业，既选择技术及管理水平较高的重点大中型企业，如宝钢、武钢、太钢、兴澄特钢等，又选择技术及管理水平较落后的地方中小企业。

⑥排污治理企业优先原则：

优先选择具备有排污治理设施的生产企业，这样便于调查不同污染治理设施的处理效果。

选取数量规定见下表：

样本数量

污染因子危害大

污染因子危害小

产量大

5~6

3~4

产量小

3~4

2~3

4、产排污系数测定和表达方法

①历史数据的处理

产排污系数反映出产品的污染特征，从当前和今后的行业发展趋势看，随着国家环境保护政策的日趋严格和企业清