上海电机学院实习报告.docx
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上海电机学院实习报告
上海电机学院实习报告
篇一：
上海电机学院生产实习报告（3）
模具制造总第期
模具热处理质量检验
重庆市华骏机电制造有限公司生产技术中心重庆杨凌平
摘要概述了模具热处理质量检验的内容和方法介绍了冷作模具热处理热作模具热处理模具渗氮及软氮化模具渗硼等工艺的质量检查要点重点阐述了模具热处理的硬度检查关键词模具热处理质量检验硬度测试
模具材料与热处理技术
模具热处理质量的检查内容和方法
模具热处理质量检查内容包括模具材料检查外
观检查变形检查硬度检查金相检验以及其他力学
性能检验等内容
模具材料检查
模具材料检查属热处理生产现场检查检查材料
成分与图纸标定材料牌号是否相符常采用火花鉴别
辅之以点滴试验法若发现异常应进一步进行化学成
份分析或作光谱分析以确定其真实成份火花鉴别模
具材料时应注意磨削部位不影响模块外观光洁度
精度及使用为原则点滴试验比较成熟可靠的有
四种合金元素点滴试验的测试面必须打磨
光并清除油污保持清洁若工作环境温度较低如寒冷
的冬季则试件试剂吸水纸等均应加温或延长反应
时间
模具热处理后的外观检查
一般热处理工件均用肉眼或低倍放大镜观察表面
有无裂纹烧伤碰伤麻点腐蚀锈斑等重要工件检
查裂纹可用磁力渗透超声等探伤方法对表面允许
喷砂的工件可浸油后喷砂直接观察
变形检查
模孔槽尺寸使用千分尺卡尺内径千分表等
检查以比较淬火前后的相关尺寸确定其变形量对于
小型精密模具用工具显微镜或投影仪进行检查
薄板类工件用塞尺在平板上检查其翘曲量
长杆类芯杆类工件如冲头顶杆定位轴导
柱复位杆等用顶尖或型铁支持两端使用百分表测
量其振摆量细小杆件可用塞尺在平板上测量弯曲量
硬度检查
所有热处理工件均应根据图纸要求或工艺规定
进行硬度检查
一般正火退火调质零件的硬度检查用布氏试验
机检查淬火工件用洛氏硬度法检查表面硬化工件硬
化层硬度的测试则用维氏硬度或显微硬度法检查大
型工件硬度测试则可用锤击式布氏肖氏或里氏硬度
测试法检查
金相检查
在以下情况下进行金相抽检或检验
工艺规定必须进行金相检验时
当对某批或某工件的内在组织提出怀疑时
当变更工艺后由试生产转入正式生产前
其他力学性能检测
凡设计要求热处理后必须保证其某一力学性能指
标如冲击韧度断裂韧度等的工件应先选取与模块
牌号相同的材料做成标准试样并与模块进行相同的
热处理后送检
冷作模具热处理质量检验
外观检验
模具表面不得有磕碰划伤烧毁及严重的氧
化脱碳麻点腐蚀及锈蚀现象
表面不得有各种裂纹必要时用磁力渗透等模具制造!
""#$%&$’探伤手段检查
#淬火回火后模具必须清洗干净孔槽不得有
各种盐溃油腻等附着物
（火焰淬火模具表面应无烧熔氧化裂纹等缺
陷
!
$!
变形检查
）凸凹模具零件热处理后变形量不得超过规定
磨量的!
*#
!
模具热处理后允许变形范围及中心孔距允许
变形范围可参考表）
表）模具允许变形量
!
+#硬度检查
）模具毛坯退火后硬度要求碳素工具钢）,"-
!
"./0低合金工具钢!
".-!
（）/0中高合金工具钢
!
）.-!
11/0
!
凸凹模零件淬火后应）""2进行硬度检查批
量大者应（"3硬度检查’"3用锉刀检查
#冲裁类冷冲模具在离刃口144以内硬度必须
达到设计要求不得有软点冷镦冷挤拉伸及压弯类
模具主要受力工作面及5处硬度必须达到设计要求
（碳素工具钢小凸模尾部固定部分应控制在
#"-（"/56其余部分淬硬必须达到设计要求
1火焰表面淬火的大型模具工作面硬度应不低
于规定值上限一般不允许有回火带及低硬度区可用
里氏硬度仪对大型火焰淬火模面进行硬度分布差异测
定结构及形状复杂者允许有!
"44低硬度区但硬
度值不低于）"/56
!
$（金相组织检验
）模具毛坯退火后其金相组织要求如表!
表!
模具毛坯退火组织要求!
#期总第
碳素工具钢退火后的珠光体组织按70）!
8,9..
第一级别图!
评定网状碳化物按70）!
8,9..第二
级别图!
评定
合金工具钢退火后的珠光体组织按70）!
889..
第二级别图#评定
轴承钢退火后的珠光体组织为!
:
1级按;089’,
第六级别图（评定网状碳化物应#级按;089
’,第六级别图（评定
高速工具钢和6 物不均匀度可根据锻件标准图片企业标准或上海工
具厂标准评定
!
淬火后马氏体等级按=0!
（"’9.8工具钢热处
理金相检验标准第十第九级别图评定要求碳素工具
钢#级高碳合金工具钢!
级中合金工具钢（级
#热作模具热处理质量检验
热作模具热处理后质量检验包括硬度变形外观
检查等
#+）外观检查
模具表面不应有肉眼可见的裂纹尤其是工作面
不应有明显磕碰伤痕
#+!
变形检查
模面变形是指模面的平面度用平尺观测模面平
面度并用塞尺测量锤锻模及压力机模面允许变形量
如表#表（
表#锤锻模模面允许变形量
表（压力机模具允许变形量
压铸模平面允许变形量"+）144
模块长度1"">1"":
’""’""
变形量44"$1:
"$’"$’:
"$,）$":
）$!
"
模具类型小型中型大型特大型
变形量44"$!
1"$#""$1""$1"
钢号珠光体等级网状碳化物等级带状碳化物等级
碳素工具钢（:
’#9
低合金工具钢!
:
（!
（
高合金工具钢）:
#!
#
工件单位名义尺寸
44
允许变形量44
碳素工具钢低合金工具钢高合金工具钢
1"9"$"1?
"+"#@"+"!
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A"+"（
9"+",
模具各种孔中心距
变形率3@"+）"@"+"’@"+"（模具制造!
""#$%&$’总第!
#期#$#硬度检验
首先将检验部位磨光或抛光一般用布氏或洛氏
硬度计检查根据情况亦可用肖氏或里氏硬度检查模
面硬度的检验部位应在型腔附近的平面上当采用里
氏硬度检查时可测试型腔的内表面硬度
（渗氮氮化及氮碳共渗软氮化模具的质量检查
（$）外观检查
氮化或软氮化模具表面应为均匀一致的颜色无
花斑无锈迹无碰伤
（$!
变形检查
工件弯曲翘曲扭曲变形圆度及胀缩均应符合
技术要求
（$#硬度检查
使用小负荷维氏硬度或显微硬度检测同炉试样的渗
层硬度小模块可直接上机测试其硬度符合表*要求
（$（渗层组织检查
渗氮扩散层中氮化物形状以符合氮化物形状级
别图五级标准中的）+#级为合格按,-））#*（./0钢
铁零件渗氮层深度和金相组织检验标准评定
表*模具气体软氮化渗层深度及硬度
渗氮层组织不应有网状氮化物和鱼骨状氮化物
允许有少量脉状组织
渗氮后一般不再进行磨削加工其化合物厚度一
般应不大于"$"#11
（$*抗蚀性检验
抗蚀渗氮用于腐蚀性较强的塑料成型模具应做
抗蚀性检验
抗蚀渗氮的工件应检验化合物层厚度及抗蚀性
能渗层厚度测量按2-!
/（0./"钢铁零件渗氮层金相
检验标准执行对于合金结构和工具钢在试样腐蚀
后可使用）""倍显微镜测量其渗层深度对于渗层深
度难以显示的材料可采用显微硬度梯度法确定抗蚀
性能检验可将工件或试样浸入’3+）"4质量比的硫
酸铜水溶液中保持）+!
156检验表面有无铜的沉积如无沉积则为合格也可将工件或试样浸入每升溶有）"7赤血盐和）"7氯化钠的蒸馏水中）8!
156表面若无蓝色印迹即为合格检验后须立即用水清洗*渗硼模具质量检验
渗硼件质量检验遵循2-（!
）*./’硼砂熔盐渗硼标准中第*条规定执行
本文补充另一种浸蚀剂的配方及操作要点
苦味酸*7%9:
;!
*7;!
:
）""7制备好的试样保存
在不锈钢封闭容器内浸蚀温度为#*+（"?
-着成浅蓝色>?
!
-着成黄色当浸蚀时间缩短时>?
-呈棕色>?
!
-呈浅黄色
若需同时显示渗硼层组织与基体显微组织时经三钾试剂浸蚀后或经苦味酸试剂浸蚀后再用#4质量比硝酸酒精溶液腐蚀即可显示基体组织浸蚀操作时试样在浸蚀前后的水洗及酒精冲洗
工作一定要严格操作试样的腐蚀往往不是一次就能成功而需反复抛光浸蚀有时达数次方可取得满意效果’模具的硬度检验
硬度检验是模具热处理最通用的检验方法这不
仅因为硬度检查具有直观方便经济实用等特点更重要的是因为模具设计对热处理除了变形量要求外往往仅限于硬度指标除此之外硬度与强度还有一定的对应换算关系而强度测试却比硬度测试复杂得多例如有的标准件螺栓（"@A）!
$0级热处理就是根据其硬度与强度的对应关系在热处理后测试其硬度而很少测试其强度
’$）硬度及测试方法概述
硬度是固体材料抵抗弹塑性变形或破坏的能力它不是一个单纯的物理或力学量它是代表着弹塑性塑性形变强化率强度和韧度等一系列不同物理量组合起来的一种综合性能指标从理论上讲用不同测试方法所得的硬度之间并无简单准确的相互关系作为模具材料预处理状态表面硬度
;B"$）
化合物层深
1
扩散层深
11
（*调**"）"8!
""$#"8"$*"
（"@A调’*"C8）*"$）*8"$!
"
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D&B二次硬化*/8’!
;E@/*"’8）""$"*8"$）*#/@AD&FG调质!
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;E@0""）"8）*"$）"8"$!
"#@A!
H/B
篇二：
上海电机学院多轴实训报告
上海电机学院
机械学院
数控加工工艺设计训练
学生姓名：
朱唯奕学号：
091002050417专业班级：
BJ1005时间：
指导教师：
XX年月
目录
1车削类零件工艺设计.....................................................................................................2
1．1零件图样及其工艺分析..................................................................................................2
1.1.1零件图样分析..........................................................................................................2
1.1.2零件图样工艺分析.................................................................................................2
1.2工艺方案设计.....................................................................................................................3
1.2.1确定生产类型..........................................................................................................3
1.2.2拟定工艺路线.........................................................................................................3
1.2.3设计数控车床加工工序..........................................................................................4
1.2.4编制数控技术文档..................................................................................................4
1.3小结.....................................................................................................................................5
2铣削类零件工艺设计.....................................................................................................6
2．1零件图样及其工艺分析..................................................................................................6
2.1.1零件图样分析..........................................................................................................6
2.1.2零件图样工艺分析.................................................................................................6
2.2
工艺方案设计.....................................................................................................................7
2.2.1确定生产类型..........................................................................................................7
2.2.2拟定工艺路线.........................................................................................................7
2.2.3设计数控铣床加工工序..........................................................................................7
2.2.4编制数控技术文档..................................................................................................8
2.3小结.....................................................................................................................................8
3心得体会................................................................................................................................94参考文献................................................................................................................................9
1车削类零件工艺设计
1．1零件图样及其工艺分析
1.1.1零件图样分析
（1）零件图完整正确，视图正确清楚，尺寸、表面粗糙度及有关技术要求齐全明
确，个别尺寸公差不明确，缺少行为公差。
（2）零件的技术要求合理，未注倒角C1，设端面中心为坐标原点，直径值编程。
（3）只须以轴心作为定位基准，故定位基准可靠，基准统一。
（4）可使用三爪卡盘或四爪卡盘。
（5）加工内容：
SR10,宽7的圆弧面，M24宽20的外螺纹，Φ20宽4的退刀槽，Φ30宽8的外圆柱面，Φ30-Φ38宽10的圆锥面，Φ38宽11的外圆柱面，Φ
26宽20的外圆柱面
1.1.2零件图样工艺分析
（1）架构分析：
该零件属于轴类零件，其外形尺寸为Φ50×82mm，加工内容包括
圆柱面、螺纹、倒角、退刀槽。
（2）表面粗糙度分析：
该零件的表面粗糙度均为3.2。
（3）尺寸分析：
Φ260
Φ380+0.04：
经查表，加工精度为IT9。
：
经查表，加工精度为IT8。
+0.04
Φ30-0.033：
经查表，加工精度为IT8。
1.2工艺方案设计
1.2.1确定生产类型
零件数量为100件，属于小批量生产。
1.2.2拟定工艺路线
（1）确定工件的定位基准，确定胚料轴线为定位基准。
（2）选择加工方法
由于该零件最高加工精度等级为IT8，表面粗糙度为3.2
Ⅰ加工外圆表面采用：
粗车→半精车→精车
Ⅱ螺纹加工：
在车床上加工
Ⅲ退刀槽：
在车床上加工
（3）拟定工艺路线
①按Φ50×82下料
②夹住右端加工左端面
③车削左外表面
④调头加工右端面
⑤加工右外圆面
⑥车退刀槽
⑦去车螺纹
⑧去毛刺
⑨入库
1.2.3设计数控车床加工工序
（1）选择加工设备，选用数控机床，系统为FANUCOi，配置后置式刀架。
（2）选择工艺装备
①该零件采用三爪定心卡盘加紧
②刀具选择如下
车外圆车刀T0101：
车端面，圆柱面
退槽刀T0202：
车退槽刀
车外螺纹刀T0303：
车外螺纹
切断刀T0404：
切断
③量具选择
量程为200mm，分度值为0.02的游标卡尺
（3）确定工步：
车端面→粗车外圆柱面→半精车外圆柱面→精车外圆柱面
（4）确定切削用量
①背吃刀量：
粗车时确定背吃刀量为2mm，半精车背吃刀量为1mm，
精车时确定背吃刀量为0.5mm。
②主轴转速：
粗车主轴转速为800r/min，半精车主轴转速为1000r/min，
精车主轴转速为1500r/min，车螺纹主轴转速为
800r/min，切槽时主轴转速为500r/min，切断时主轴
转速为500r/min。
③进给量：
粗车时确定进给量为0.2mm/r，半精车时确定进给量为
0.1mm/r，精车时确定进给量为0.08mm/r，切槽时确定进
给量为0.05mm/r，切断时确定进给量为0.05mm/r。
1.2.4编制数控技术文档
机加工工艺过程卡
篇三：
电机学院毕业实习报告
毕业实践报告
姓名：
专业：
班级：
学号：
指导教师：
XX年3月
前言
四年的大学生活即将远去，作为07届本科生的我们就要在11年6月彻底告别我们的学生生涯，踏入社会，从此和青涩、幼稚说再见，渐渐地成熟起来。
在此，我要由衷感谢我的母校——上海电机学院，是她培养了我四年，让我从一个稚嫩的高中生逐渐成长为一个有能力回报社会的高材生。
我还要感谢上海兴环机电设备有限公司给我的实习机会，感谢公司里所有的领导与同事们，他们在我实习期间给了我莫大的帮助与鼓励，让我从中领会到了许多在学校里学习不到的知识与技能。
一
一、实习目的：
通信工程专业是一门兼并电子、计算机两个专业特色于一身，软、硬件技术相结合的综合性学科。
不仅需要我们有较强的逻辑思维与分析能力，更加要求我们在实际操作中能够将理论与实践相结合，在实际工作中能够巧妙地运用所学的知识与技能应对并克服各种问题。
因此，对于即将毕业的我们而言，此次实习是一个不可或缺的实践环节。
目的就在于通过实习，使我们在社会实践中巩固所学的专业主课知识，用理论加深对实践的感性认识，用实践来验证理论知识的可靠性，从而培养和锻炼我们理论与实际相结合，独立分析和解决问题的能力。
这样不仅丰富了我们的实际工作与社会经验，也是针对我们关于课内专业知识掌握情况的一种考核，同时也为母校进一步提高教育教学质量，培养更加优秀的人才积累经验，更加为我们自己毕业后走上实际工作岗位打下一个良好的基础，使我们能够与社会环境完美相接轨。
具体实习目的归纳为以下5点：
1、温习并运用大学四年来所学的各项专业知识技能，做到学以致用。
2、熟悉公司个部门间的运作流程，及时和同事做好沟通与配合。
3、努力学习、吸收自己在学校里没有涉及到的知识和经验，珍惜宝贵的实习机会。
4、处理好与同事们、老师之间的人际关系，培养自己的社交能力。
5、不耽误在校期间学校布置的各项任务，业余时间做好毕业设计，完成老师的各项安排。
二、实习时间：
XX年3月14日----XX年3月27日
三、实习单位：
上海兴环机电设备有限公司四
四、单位简介：
兴环机电设备有限公司是一家民
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