PFMEA检测Word文件下载.docx

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探测

注液储存

电池储存时间不够

影响电池容量和电化学性能

6

1、员工人为提前进行下工序。

3

首检时确认好时间

首检/巡检

63

2、标识时间不清晰或有错误

4

标识时间字体要清晰、准确。

72

电池热压

挤压

过重

电池短路安全隐患

8

1、限位块

异常（过薄）

首检确认合格后方可生产。

首检/自检/巡检

2

64

2、设备异常

（温度过高，时间过长，压力过大）

做好设备保养。

3、人为调改参

数。

加强过程中的巡检

过轻

厚度超标

产品降级

1、限位块异常（过厚，生锈）。

做好首检后再生产。

（温度过低，时间过短，压力过小）

5

定期进行设备保养。

60

3、人为调整参数。

外观

不良

影响外观产品降级

7

1.压板/托盘有凸起、杂质。

定时清理托盘

加强自检。

自检/巡检

56

2．保护膜未把电池表面贴平或保护膜过窄

减少代用保护膜。

有保护膜贴斜及时贴正。

来料检验/

105

减少保护膜代用

培训员工自检意识和技能

2007-9-4

生产和仓库保证各种规格保护膜都有存货。

化成

参数

设错

1．影响性能

2.减低生产效率

△

1．流程计算错误

加强员工技能培训。

28

2．电脑显示错误。

加强设备软件的保养

首检

极耳

短路

性能下降

操作时两极耳接触金属导体或互相接触导致短路。

加强员工岗前培训

巡检

1．培训电池操作手法。

2．对短路次数较多员工要处罚。

2007-9-8

制定月短路电池数量标准，责任到户，对超过目标数量的班组进行处罚。

夹板表面

不光滑

定期清理夹板

36

电池电压偏低或者为零

电池容量、平台等性能下降或者报废

1.电池本身问题。

加强极片扫粉力度。

112

1．改造扫粉机器。

2．限制扫粉极片数量。

2007-9-6

1．扫粉机器改进。

2．保证车间5S。

2．设备问题

设备定期保养检查。

1．加强化成柜保养。

2．坏点禁用。

2007-8-25

缩短检测柜计量周期

48

电池鼓胀、燃烧、爆炸

电池报废

电池上反

加强员工技能培训

32

点坏导致电池过充

定期校正化成柜

流程设置错误

由小组长发送流程，QC首检确认

极片有极粉导致电池内部短路

严格按工艺进行全测短路

全检

144

1．配方合理

2．扫粉设备改进

3．严格按工艺进行全测短路

2007-9-20

1．扫粉设备改进

2．严格按照工艺进行全测短路

3．品质、工程加强对员工的培训

极片有毛刺导致电池内部短路

160

1.改进分条刀具

2.改进测试毛刺方法

2007-9-15

1．严格按照工艺进行全测短路

2．品质、工程加强对员工的培训

3．改进毛刺测试方法

隔膜有孔洞导致电池内部短路

1．加强来料检验

2．严格按工艺进行全测短路

3．开发多家合格供应商

负极未包住正极导致电池内部短路

电解液吸水

控制手套箱湿度

96

1．加强电解液来料检验

2．严格控制注液手套箱湿度

2007-9-7

1．更换手套箱的分子筛干燥剂

2．加大湿度测试频率

极片吸水或烘烤断片

加强极片烘烤时间和温度的监控

极片卷绕断片

严格控制涂布厚度和对辊厚度

根据不同材料特性，调节正负极材料压实比

2007-9-9

1．更换正极材料或者调整现有材料的配方

2．严格控制对辊按工艺中下限范围

正极过量导致电池内部短路

正极偏重的极片要与负极偏重的极片配对

极耳断

下夹电池时未松夹板就使劲扯出电池

加强员工技能培训和品质意识

极耳来料不良

加强来料检验

来料检验

返工或降级

正极点焊镍带不良

加强激光焊设备保养

气动整形

内部短路

安全隐患

压块下降速度过快

1．加强员工培训

2．非专业人员禁止调设备参数

限位块未调好

加强首检、自检、巡检

42

整形机接触面有杂质

及时清理压板表面

真空二封/切边

真空抽不净

1、电池未放到位

首检/

巡检/

提高员工自检能力和品质意识

2007-9-11

工程、品质对员工进行培训。

2、设备不稳定

定期进行设备保养

自检

熔胶

不好

返工、报废

设备不稳定

生产前检测拉力熔胶

参数设置不合理

加强首检溶胶和拉力测试

首检自检巡检

电池燃烧

设备损坏

人员伤害

Δ

内部毛刺和极粉在抽真空时导致急剧内部短路

设备绝缘部分被破坏，导致外部短路

做好设备维护

首检/自检/

电池未放入槽中，封头压电池

薄电池封焊后被粘附压板上，设备未及时停止导致后电池和原电池互压起火。

生产薄电池时加强此项的自检

降级或者报废

1.封口后电池未及时切边，

严格按照作业指导书操作。

2.设备表面有灰尘等杂质。

定期清洁设备表面，发现杂质及时清理。

1.调盘太紧，电池有压印。

调盘要合理，首检要到位。

切边预留过长

返工

1．电池未完全靠紧挡边。

通过培训加强员工技能

自检/首检/巡检

24

2．刀具不良

不良刀具及时更换或维修。

16

切边预留过短

密封性不好，容易鼓胀

1．刀具不良。

二封不到位

容易边破、鼓胀

1.封头没对齐

提高员工自检意识和技能。

2.调盘太松

贴双面胶/不干胶垫

1.不干胶过长或过短

影响折边、外观

用错规格

生产前对照各型号尺寸

2.双面胶贴歪

影响外观

1．贴斜后未重贴按紧。

提高员工自检意识，和加大巡检力度

30

2．双面胶粘性差。

严格控制来料检验

折边

折边不到位

宽度超标

1．烫边时间过短或未烫边。

按照工艺规定的时间和手法操作。

首检/巡检/自检

2．夹具选用不合格

按照工艺要求选择合适的夹具。

3．设备温度异常

加强设备保养

边破

漏液/鼓胀

折边导致侧面受力过大

严格按照工艺操作，2.5mm以下使用双折边工艺。

1．设计折边模具

2．新产品开发加强控制。

2007-9-12

使用折边模具折边

修剪极耳

影响性能

未及时清除残留的极耳碎屑导致极耳短路。

提高员工品质意识和操作手法技能

定制月短路电池数量。

对超过目标短路电池数量进行罚款制度。

正负极耳直接短路。

提高员工意识和操作手法技能

修剪尺寸不良

外观不良

1．未定位好电池导致极耳修剪不齐

50

2．未清洁好修剪刀台面，有杂质。

定时清洁刀具，有杂物及时清楚。

40

全测内阻/电压

漏测

误测

影响后序产品等级划分有误。

1．漏测。

2．测试仪不精确。

仪器定期保养检测。

分容

容量不合格

电池降级或报废

1.充放电计算失误或型号搞错。

提高员工技能和品质意识。

。

首检/巡检/

2.正极片附料偏轻

提高涂布工序员工技能和设备精确度。

80

3.分容柜点坏导致数据不准确

5

设备定期保养检测。

4．极片断片

1．加强来料检验

2．加强对辊与烘烤工序首检、巡检。

3．电芯、电池压扁严格按照工艺执行。

5．电池内阻高、电压高

1．定期更换铆针。

2．负极偏重和正极偏重配对。

3．加强隔膜和材料电解液等原材料来料检验

6．各分容柜差异。

3

4．统一种分容柜为标准，确定标准数据。

计量

极耳短路、外观不良

影响性能、外观

极耳断

1．下夹电池时未松夹就使劲扯出

2．贴双面胶避免用力过大扯断焊接镍带。

全测电压分档

分档

错误

引起后序判断错误，无法检测压降.

分档判断错误

加强抽检力度

全测厚度

全测厚度范围计算错误

引起后序产品登记划分有误.

1.卡尺未归零或精确度不够。

2.操作力度差异。

提高员工操作技能。