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（8）粉尘与气溶胶危害（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）
（9）作业环境不良危害（作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良）
（10）信号缺陷危害（无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷）
（11）标志缺陷危害（无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷）
（12）其他物理性危险和危害因素。
1.1危险、危害因素的概念及分类
危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。
危险是指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。
总的说来，危险、危害因素是指能对人造成伤亡或影响人的身体健康甚至导致疾病，对物造成突发性损坏或慢性损坏的因素。
为了区别客体对人体不利作用的特点和效果，通常将其分为危险因素（强调突发性和瞬间作用）和危害因素（强调在一定时间范围内的积累作用）。
有时对两者不加以区分，统称危险、危害因素。
客观存在的危险、危害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所，都可能成为危险、危害因素。
一、生产活动中主要危险、危害因素的类别
危险、危害因素尽管表现形式不同，但从本质上讲，之所以能造成危险、危害后果（发生伤亡事故、损害人身健康和造成物的损坏等），均可归结为存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制等方面因素的综合作用，并导致能量的意外释放或有害物质泄漏、扩散的结果。
存在能量、有害物质和失控是危险、危害因素产生的根本原因。
（一）危险、危害因素产生
1.能量、有害物质
能量、有害物质是危险、危害因素产生的根源，也是最根本的危险、危害因素。
一般地说，系统具有的能量越大、存在的危害物质的数量越多，系统的潜在危险性和危害性也越大。
另一方面，只要进行生产活动，就需要相应的能量和物质（包括有害物质），因此生产活动中的危险、危害因素是客观存在的，是不能完全消除的。
（1）能量就是做工的能力。
它即可以造福人类，也可能造成人员伤亡和财产损失。
一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定条件下，都可能是危险、危害因素。
（2）有害物质在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，破坏设备和物品的效能，也是主要的危险、危害因素。
2.失控
在生产中，人们通过工艺和工艺装备使能量、物质（包括有害物质）按人们的意愿在系统中流动、转换，进行生产。
同时又必须结束和控制这些能量及有害物质，消除、减少产生不良后果的条件，使之不能发生危险、危害后果。
如果发生失控（没有采取控制、屏蔽措施或控制、屏蔽措施失效），就会发生能量、危害物质的意外释放和泄漏，从而造成人员伤害和财产损失。
所以失控也是一类危险、危害因素，它主要体现在设备故障（或缺陷）、人员失误和管理缺陷3个方面。
此外环境因素是引起失控的间接原因。
（1）故障（包括生产、控制、安全装置和辅助设施等故障）
故障（含缺陷）是指系统、设备、元件等在运行过程中由于性能（含安全性能）低下而不能实现预定功能（包括安全功能）的现象。
故障的发生具有随机性、渐近性或突发性。
造成故障发生的原因很复杂（设计、制造、磨损、疲劳、老化、检查和维修、保养、人员失误、环境和其他系统的影响等），通过定期检查维修保养和分析总结可使多数故障在预定期间内得到控制（避免或减少）。
掌握各类故障发生的规律是防止故障发生的重要手段，这需要应用大量统计数据和概率统计的方法进行分析和研究。
（2）.人员失误
人员失误泛指不安全行为中产生不良后果的行为（即职工在劳动过程中，违反劳动纪律、操作程序和操作方法等具有危险性的做法）。
人员失误在一定经济、技术条件下，是引发危险、危害因素的重要因素。
人员失误在规律和失误率通过大量的观测、统计和分析，是可以预测。
我国《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441—1986）附录中将不安全行为归纳为操作失误（忽视安全、忽视警告）、造成安全装置失效、使用不安全设备、手代替工具操作、物体存放不当、冒险进入危险场所、攀坐不安全位置、在吊物下作业（停留）、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）、有分散注意力行为、忽视使用必须使用的个人防护用品或用具、不安全装束、对易燃易爆等危险品处理错误等13类。
（3）.管理缺陷
安全生产管理是为保证及时、有效地实现目标，在预测、分析的基础上进行的计划、组织、协调、检查等工作，是预防发生事故和人员失误的有效手段。
管理缺陷是影响失控发生的重要因素。
（4）.客观因素
温度、湿度、风雨雪、照明、视野、噪声、振动、通风换气、色彩等环境因素都会引起设备故障或人员失误，也是发生失控的间接因素。
（二）危险、危害因素的类别
对危险、危害因素进行分类，是进行危险、危害因素分析的基础。
危险、危害因素的分类方法有许多种，这里简单介绍按导致事故、危害的直接原因进行分类的方法和参照事故类别、职业病类别进行分类的方法。
1.按导致事故和职业危害的直接原因分类
根据《生产过程危险和危害因素分类与代码》（GB/T138161992）的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为6类。
l.物理性危险、危害因素
（1）设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷）。
（2）防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷）。
（3）电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害）。
（4）噪声危害（机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声）。
（5）振动危害（机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动）。
（6）电磁辐射危害（电离辐射：
紫外线、激光、射频辐射、超高压电场）。
（7）运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩上滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物危害）。
（8）明火危害。
（9）能造成灼伤的高温物质危害（高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质）。
（10）能造成冻伤的低温物质危害（低温气体、低温固体、低温液体、其他低温物质）。
（11）粉尘与气溶胶危害（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）。
（12）作业环境不良危害（作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良）。
（13）信号缺陷危害（无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷）。
（14）标志缺陷危害（无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷）。
（15）其他物理性危险和危害因素。
2.化学性危险、危害因素
（1）易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）。
（2）自燃性物质。
（3）有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）。
（4）腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）。
（5）其他化学性危险、危害因素
3.生物性危险、危害因素
（1）致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）。
（2）传染病媒介物。
（3）致害动物。
（4）致害植物。
（5）其他生物性危险、危害因索。
4.心理、生理性危险、危害因素
（1）负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）。
（2）健康状况异常。
（3）从事禁忌作业。
（4）心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常）。
（5）辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷）。
（6）其他心理、生理性危险、危害因素。
5.行为性危险、危害因素
（1）指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他指挥错误）。
（2）操作失误（误操作、违章作业、其他操作失误）。
（3）监护失误。
（4）其他错误。
（5）其他行为性危险和危害因素。
6.其他危险和危害因素。
2.参照事故类别分类
1.参照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB/6441--1—6），综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素分为20类。
（1）物体打击。
（2）车辆伤害。
（3）机械伤害。
（4）起重伤害。
（5）触电。
（6）淹溺。
（7）灼烫。
（8）火灾。
（9）高处坠落。
（10）坍塌。
（11）冒顶、片帮。
（12）透水。
（13）放炮。
（14）火药爆炸。
（15）瓦斯爆炸。
（16）锅炉爆炸。
（17）容器爆炸。
（18）其他爆炸。
（19）中毒和窒息。
（20）其他伤害
检验应考人员对生产领域中危险危害因素辨识方法的掌握程度;
对安全生产事故预防方法及技术措施基本知识的掌握程度。
二、重点、难点：
1.掌握危险辨识和分析方法。
2.熟悉国家和部门有关事故预防的法规和标准;
3.熟悉危险危害因素的控制方法和措施。
三、内容讲解：
二、危险、危害因素辨识和分析方法
（一）危险、危害因素辨识的主要内容
在危险、危害因素的辨识与危险评价过程中，应对如下主要方面存在的危险、危害因素进行分析与评价。
1.厂址。
从厂址的工程地质、地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持条件等方面进行分析。
2.厂区平面布局。
①总图：
功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置;
高温、危害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、危险品设施布置;
工艺流程布置;
建筑物、构筑物布置;
风向、安全距离、卫生防护等：
②运输线路及码头：
厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。
3.建（构）筑物。
结构、防火、防爆、朝向、采光、运输、（操作、安全、运输、检修）通道、开门，生产卫生设施
4.生产工艺过程
物料（毒性、腐蚀性、燃爆性物料）温度、压力速度、作业及控制条件、事故及失控状态。
5.生产设备、装置
化工设备、装置：
温低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况;
机械设备：
运动零部件和工作、操作条件、检修作业、误运转和误操作;
电气设备：
断电、触电、火灾爆炸、误运转和误操作，静电、雷电;
危险性较大设备、高处作业设备;
特殊单体设备、装置：
锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等。
6.粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等危害作业部位。
7.管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。
（二）重大危险源的辨识
1.重大危险源
广义上说，可能导致重大事故发生的设备设施和场所都可能称为重大危险源。
国家标准《重大危险源辨识》GB18218—2000和《安全生产法》对重大危险源做出了明确的规定。
《安全生产法》第九十六条规定：
“重大危险源，是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或者超过临界量的单元（包括场所和设施）。
”
事故隐患是指可导致事故发生的物的危险状态。
人的不安全行为及管理上的缺陷。
重大事故隐患可以视为是重大危险、危害因素恶化的一种表现。
人们通过发现、整改这些隐患，预防重大事故的发生。
1993年国际劳工组织（ILO）通过的《预防重大工业事故公约》中定义重大事故为：
“在重大危险设施内的一项生产活动中突然发生的、涉及一种或多种危险物质的严重泄漏、火灾、爆炸等导致职工、公众或环境急性或慢性严重危害的意外事故。
2.重大危险源的辨识标准
目前，国际上是根据危险、危害物质的种类及其限量出发来确定重大危险源的。
在欧盟的塞维索指令中列出了180种危险、危害物质及其限量。
我国于2000年颁布了重大危险源辨识标准《重大危险源辨识》（GB18218200{}）。
2004年国家安全生产监督管理总局下发了《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[2004]16号），对重大危险源的辨识可以依据该标准和指导意见。
（三）危险、危害因素的辨识和分析方法
危险、危害因素辨识是事故预防、安全评价、重大危险源监督管理、建立应急预案体系以及建立职业安全卫生管理体系的基础，许多系统安全评价方法，都可用来进行危险、危害因素的辨识。
危险、危害因素的分析需要选择合适的方法，应根据分析对象的性质、特点和分析人员的知识、经验和习惯来选用。
常用的辨识方法大致可分为两大类。
1.经验法
适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的危险、危害因素过程;
不能应用在没有可供参考先例的新系统中。
1）对照法
对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观地评价对象危险性和危害性的方法。
对照经验法是辨识中常用的方法，其优点是简便、易行，其缺点是受辨识人员知识、经验和占有资料的限制，可能出现遗漏。
为弥补个人判断的不足，常采取专家会议的方式来相互启发、交换意见、集思广益，使危险、危害因素的辨识更加细致、具体。
对照事先编制的检查表辨识危险、危害因素，可弥补知识、经验不足的缺陷，具有方便、实用、不易遗漏的优点，但必须有事先编制的、适用的检查表。
检查表是在大量实践经验基础上编制的，我国一些行业的安全检查表、事故隐患检查表也可作为参考。
2）类比方法
利用相同或相似系统、作业条件的经验和安全生产事故的统计资料来类推、分析评价对象的危险、危害因素。
2.系统安全分析方法
即应用系统安全工程评价方法的部分方法进行危险、危害因素辨识。
该方法常用于复杂系统、没有事故经验的新开发系统。
常用的系统安全分析方法有事件树分析（ETA）、事故树分析（FTA）、故障类型及影响分析等分析方法。
采取有效的危险、危害因素控制措施可以很好地预防事故的发生，降低事故损失。
一、事故预防对策的基本要求和原则
（一）事故预防对策的基本要求
采取事故预防对策时，应能够：
（1）预防生产过程中产生的危险和危害因素。
（2）排除工作场所的危险和危害因素。
（3）处置危险和危害物并减低到国家规定的限值内。
（4）预防生产装置失灵和操作失误产生的危险和危害因素。
（5）发生意外事故时能为遇险人员提供自救条件的要求。
（二）选择事故预防对策的原则
1.事故预防技术措施
设计过程中，当事故预防对策与经济效益发生矛盾时，宜优先考虑事故预防对策上的要求，并应按下列事故预防对策等级顺序选择技术措施：
①直接安全技术措施。
生产设备本身具有本质安全性能，不出现事故和危害。
②间接安全技术措施。
若不能或不完全能实现直接安全技术措施时，必须为生产设备设计出一种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故或危害的发生。
③指示性安全技术措施。
间接安全技术措施也无法实现时须采用检测报警装置、警示标志等措施，警告、提醒作业人员注意，以便采取相应的对策或紧急撤离危险场所。
④若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，则应采用安全操作规程、安全教育、培训和个人防护用品等来预防、减弱系统的危险、危害程度。
在实际工作中上述措施常常是综合使用的。
2.选择事故预防对策的原则
按事故预防对策等级顺序的要求，设计时应遵循以下具体原则：
①消除：
通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素;
如采用无害工艺技术、生产中以无害物质代替危害物质、实现自动化作业、遥控技术等;
②预防：
当消除危险、危害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排风装置等;
③减弱：
在无法消除危险、危害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等;
④隔离：
在无法消除、预防、减弱危险、危害的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开和将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置（如防毒服、各类防护面具）等;
⑤连锁：
当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生;
⑥警告：
在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志;
必要时，设置声、光或声光组合报警装置。
（三）事故预防对策应具有针对性、可操作性和经济合理性
（1）针对性是指针对行业的特点和辨识评价出的主要危险、危害因素及其产生危险、危害后果的条件，提出对策。
由于危险、危害因素及其产生危险、危害后果的条件具有隐蔽性、随机性、交叉影响性，对策不仅是针对某项危险、危害因素孤立地采取措施，而且应以系统全面地达到国家劳动安全卫生指标为目的，采取优化组合的综合措施。
（2）提出的对策应在经济、技术、时间上是可行的，能够落实、实施的。
二、控制危险、危害因素的对策措施
消除、预防和减弱危险、危害因素的技术措施和管理措施是事故预防对策中非常重要的一个环节，实质上是保障整个生产过程安全的对策措施。
根据预防伤亡事故的原则，控制危险、危害因素的基本对策如下：
（一）实行机械化、自动化
机械化、自动化的生产不仅是发展生产的重要手段，也是提高安全技术措施的根本途径。
机械化可以减轻劳动强度;
自动化可以消除人身伤害的危险。
（二）设置安全装置
安全装置包括防护装置、保险装置、信号装置及危险牌示和识别标志。
（三）机械强度试验
机械设备、装置及其主要部件必须具有必要的机械强度和安全系数。
4.保证电气安全可靠
电气安全对策通常包括防触电、防电气火灾爆炸和防静电等，保证电气安全的基本条件包括：
（1）安全认证。
（2）备用电源。
（3）防触电。
（4）电气防火防爆。
（5）防静电措施。
（五）按规定维护保养和检修机器设备
机器设备是生产的主要工具，在运转过程中它的有些零部件逐渐磨损或过早损坏，以至引起设备上的事故，其结果不但使生产停顿，还可能使操作工人受到伤害。
因此，要使机器设备经常保持良好状态以延长使用期限、充分发挥效用、预防设备事故和人身事故的发生，必须对它进行经常的维护保养和检修。
（六）保持工作场所合理布局
工作地点就是工人使用机器设备、工具及其他辅助设备对原材料和半成品进行加工的地点。
完善地组织与合理地布置，不仅能够促进生产，而且是保证安全的必要条件。
在配置主要机器设备时，要按照人机工程学要求使机器适应人或使人适应机器。
人机匹配合理，才能安全、高效。
工作场所的整洁也很重要。
工作地点散落的金属废屑、润滑油、乳化液、毛坯、半成品的杂乱堆放，地面不平整等情况都能导致事故的发生。
因此，必须保持工作场所的整洁。
（七）配备个人防护用品
采取各类措施后，还不能完全保证作业人员的安全时，必须根据须防护的危险、危害因素和危险、危害作业类别配备具有相应防护功能的个人防护用品，作为补充对策。
对毒性较大的工作环境中使用过的个人防护用品，应制定严格的管理制度，并采取统一洗涤、消毒、保管和销毁的措施并配设必要的设施。
选用特种劳动防护用品（头、呼吸器官、眼、面、听觉器官、手、足防护类和防护服装、防坠落类）时，必须选用取得国家指定机构颁发的特种劳动防护用品生产许可证的企业生产的产品，产品应具有安全鉴定证。
1.掌握安全生产事故应急预案的内容、类别及编制方法;
2.熟悉预案培训与演练的要求。
第三节应急预案的基本原则
通过安全设计、操作、维护、检查等措施，可以预防事故，降低风险，但不可能达到绝对安全。
因此，需要制定万一发生事故后，应采取的紧急措施和应急方法。
事故应急系统是指通过事前计划和应急措施，充分利用一切可能的力量，在事故发生后迅速控制事故发展，保护现场人员和场外人员的安全，将事故对人员、财产和环境造成的损失降低至最低程度。
应急预案是应急救援系统的重要组成部分，针对各种不同的紧急情况制定有效的应急预案不仅可以指导应急人员的日常培训和演习，保证各种应急资源处于良好的备战状态，而且可以指导应急行动按计划有序进行，防止因行动组织不力或现场救援工作的混乱而延误事故应急响应行动，实现降低人员伤亡和财产损失的目的。
应急预案对于如何在事故现场组织开展应急救援工作具有重要的指导意义，能使应急行动迅速有效地进行。
因此，制定有效而完善的应急预案十分重要。
一、应急预案的概念和分类
应急预案是针对具体设备、设施、场所和环境，在安全评价的基础上，为降低事故造成的人身，财产与环境损失，就事故发生后的应急救援机构和人员，应急救援的设备、设施、条件和环境，行动的步骤和纲领，控制事故发展的方法和程序等，预先做出的科学而有效的计划和安排。
应急预案根据不同的分类标准可以分为不同的种类。
应急预案应当有相应的组织负责编制，根据预案责任主体的性质不同，应急预案可以分为企业预案和政府预案，企业预案由企业根据自身情况制定，由企业负责，政府预案由政府组织制定，由相应级别的政府负责。
根据事故影响范围不同可以将预案分为现场预案和场外预案，现场预案又可以分为不同等级，如车间级、工厂级等;
而场外预案按事故影响范围的不同，又可以分为区县级、地市级、省级、区域级和国家级。
各类各级预案均各有侧重，但应协调一致。
本节重点介绍企业级应急预案的有关内容和要求。
二、应急预案的文件结构
应急预案要形成完整的文件体系。
通常完整的企业级应急预案由总预案、程序文件、指导说明书和记录四部分构成。
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