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阳极焙烧
第四篇阳极焙烧
第一章焙烧工艺
一．概述
阳极焙烧工艺过程，把阳极升温到到1100OC，保温并冷却的过程。
阳极焙烧必须满足下列三个目标：
1.保证需要的产量
2.优良的焙烧，质量满足电解使用的要求。
3．最低的成本
保证需要的产量
火焰周期取决于所需的产量和每个炉室的焙烧阳极的平均吨数，也就是说当一个焙烧炉建成以后，焙烧的产量直接取决于合理的火焰周期，火焰周期通常是24小时—30小时，通常为26－28小时。
其次是火焰系统的构成。
焙烧炉的年产量=火焰系统数×炉室数×每个炉室的装炉量（t）×365天×24小时÷火焰周期
良好的焙烧
良好的焙烧，即焙烧后的阳极必须满足电解车间质量的要求，焙烧的过程目的在于使沥青焦化，以便达到：
1.阳极成为良好的导电和导热体2.提高阳极的机械性能
3.较低的氧化反应率
焙烧产品最大的均匀性，即对于同一炉室的不同料箱，同一料箱中不同位置的阳极，焙烧的阳极品质的均匀性。
也就是所有的阳极应基本上按相同的升温和冷却曲线的，焙烧到同样的温度。
这与炉室及火道的结构有关。
最低的成本
它涉及到全部价格的所有领域。
产品的合格率、燃料的消耗、火道耐火材料的使用寿命（维护费用）
二．焙烧过程中的现象特征：
阳极焙烧过程中可以分为三个不同的范围：
20OC—200OC200OC—550OC550OC—1100OC
从20OC—200OC在生阳极焙烧期间，其内部应力得以释放。
通常情况下，所用的沥青的软化点为110OC，阳极从开始（室温）升高到约200OC时，有一个塑性的状态，在这一阶段，阳极变软，炉室内的填充料保证阳极的不变形。
升温速度一般低于10OC/H。
从200OC—550OC在这个间，沥青的挥发份将散发出来，在350OC—550OC期间，最大限度的挥发份排出，重质物质经过连续不断的分解，透过填充料，及耐火砖逢，挥发份将在火道中燃烧，其条件：
氧气含量是充分的；火道温度为750OC；火道中有必须的烟气混合物。
注意：
燃烧是放热反应，但一些物质的分解是吸热的。
这个阶段非常重要。
因为挥发性物质释放可能在阳极里产生相当大的应力，甚至导致裂纹,内部应力大多数取决于在阳极中心和外表面的温度差别。
在温差超过120℃时，裂纹的危险性较高。
（当然生阳极质量也是一个重要的因素。
）
温差与热传递速度有联系，热传递速度主要受烟气与阳极之间的温差和多层热扩散率控制。
（砖--填充料--阳极）。
通常必须避免过快的阳极升温速度直到阳极中心温度到550。
在一般情况下。
升温速度必须低于20℃/h，中间与边缘的温差不得超过100℃。
挥发物质的散发会导致阳极的膨胀，但沥青在变成半焦时，有收缩现象。
阳极的收缩决定于干料粒度的大小分布和沥青的组成。
从550OC—1100OC
这区间的特点是半焦质到沥青焦。
这个转变的形成，随着挥发物的逸出，特别是氢气，直到750℃。
在连续焙烧到750℃以上，允许焦碳和沥青焦之间不同的反应率得以减少，。
焙烧必须连续，温度达到1080--1150℃，以便达到足够的阳极密度标准，任何一块焙烧后的阳极的真密度：
焦碳的真密度-0。
005≤焙烧后的阳极的真密度。
该标准必须达到，以使在电解槽中的碳粉最少并降低阳极反应的能力。
由于焦碳里的硫释放出来的缘故，其反应可能增加，因此，在选择原料时必须考虑到这一点。
在最后阶段,焙烧温度的增加速率仅取于加热区的技术的可能性.
三.焙烧过程的形成
1.工作原理
每条火道的是由排烟机产生的负压来控制火道内烟气流速和控制燃烧速率。
通过把大气引入火道来冷却焙烧后阳极并被加热，成为助燃空气。
环式焙烧炉的工作原理是一个移动回路从一炉室到下一炉室更换着焙烧区，在焙烧周期内，每个炉室连续地通过下列阶段：
自然预热加热保温及冷却出炉，耐火材料的维护、装炉。
2．不同焙烧炉区的作用
（1）自然预热区
区域：
上游：
第一燃烧架下游：
排气架
功能：
用来自加热区产生的烟气的回收热来预热阳极。
最佳条件：
可用热交换及燃烧室的位置来描述其特征。
热交换：
最佳效率是延长在加热架和排气架之间热交换时间到最长。
为此该区必须保证有足够的负压。
其作用：
a.控制燃烧烟气的排放；
b.在阳极和气体通道之间产生抽力，将易挥发物质吸入到火道内燃烧。
.按这两种情况，对于负压值的任何增加，都会导致泄漏空气量的增加，也会导致：
a.烟气温度由于冷空气稀释而降低。
b.热交换时间的减少导致热交换效率的降低和挥发物充分燃烧。
挥发物完全燃烧需同时具备下列两个条件
·有充足的氧气存在。
·烟气温度足够高
在阳极表面温度达到250℃时，这时易挥发物质开始排出，烟气温度必须高于750OC，这个温度差别是填充料耐热特征之一。
挥发物燃烧位置必须完全满足下列要求：
离排风架足够远，这有利于挥发物有充分的燃烧时间来放出热量（热交换最佳结束为挥发物燃烧点与排烟架之间）。
·尽可能地远离加热区以增加烟气与阳极的温差和热传递。
在开始，如果热传递由烟气与阳极温差而增加；当温差超过约350OC时，可探测到这种传递确实在加热架启动之前允许有足够的时间进行热传递，这是重要的。
·时间不大于周期的3/4。
所有情况都一样，在自然预热未端的阳极高温（从600OC到700OC）的迹象即为该条件已达最佳。
必须将阳极温度最大程度地达到目的，和烟气的温度无关。
（2）加热区
区域：
上游：
第三加热架下游：
第一加热架
功能：
通过控制燃料的量来达到阳极焙烧所需的温度。
最佳条件：
在该区中，燃烧装置与热助燃空气所接触。
必须小心暂不要注入太多的燃料，在某些条件下，助燃空气变得不充分，燃料不能燃烧。
（3）冷却区
功能：
冷却阳极、填充料和焙烧炉室耐火材料。
将空气鼓入以满足燃料燃烧和挥发物预热的需要。
最佳条件：
在这个由已焙烧炉室进行热交换来助燃空气的区域里，最佳的热交换效率是使得热交换时间达到最长来获得的。
事实上，助燃空气流量按燃料和挥发物燃烧所需的足够水平值来进行调整，在焙烧周期中，这个水平值随着燃料注入和挥发物的变量相作用而进行变化。
任何附加空气不仅不利于热交换的效率，而且也表现在加热区域内燃料消耗量的增加：
其温度必须从零点增加到正好下游的填充料火焰温度约1050OC。
四.焙烧炉
焙烧炉主要有带盖环式炉，敞开环式炉；此外,还有倒焰式焙烧炉，隧道窑等。
用于阳极焙烧的主要是敞开环式炉,也有用带盖环式炉;用于阴极，石墨电极焙烧的主要是带盖环式炉。
焙烧车间包括两幢厂房，每幢厂房由两个并列布置的炉室组成的。
每一系列有18个炉室，（炉室间以端墙隔开），每个炉室的顶部是敞开式的，以便装入生阳极和取出焙烧后的阳极。
每个炉室有并行排列的8个料箱和9条火道。
火道中有烟气，气体流过。
这些气体用于阳极焙烧和冷却。
火道墙顶部有4个可以关闭的均匀的折流板。
两个18炉室系列的未端通过烟道相连，连通烟道可以使一列的未端烟道与另一列未端烟道进行气体交换。
一台焙烧炉，含2×18=36个炉室以及两个连通烟道。
焙烧炉的参数：
炉室数36料箱数/炉室8
火道数9火焰系列2
火焰周期24—30h
料箱尺寸5246（L）753（W）×5560（H）
装炉量168（3×7×8）块
加热炉室6冷却炉室8装出炉，维修炉室4
隔热保温
每个火焰系列在4个侧边和炉壳底部有隔热屋，隔热层的作用是减少从边部散发热量，隔热层包括有保温砖，及耐火砖，耐火料。
焙烧炉顶部防热用两种方法：
a.大道墙和端墙的覆盖材料；b料箱用填充焦
混凝土炉壳：
火道墙、端墙、隔热层等整个焙烧炉置于混凝土壳体之内。
在料箱中，阳极分三层为侧立装，每层七块阳极，即每个料箱中，装有3×7=21块，一个炉室为8个料箱，即一个炉室的装炉量为3×7×8=168块。
火焰系列的配置:
一个火焰系列包括：
6个加热炉室，其中3个为自然预热炉室，3个为加热炉室。
这6个炉室中的阳极和填充焦，通过火道墙中和前面炉室中的热循环气体，热交换带来的热量加热。
3个炉室处于自然预热过程，最靠近加热炉室的两个炉室，也处于挥发份燃烧的范围内。
这个附加的燃烧源有助于加热阳极和填充焦。
3个炉室处于强制加热状态的炉室，配有燃烧器，燃料可以是天然气、重油、煤气。
本工程使用的是天然气，炉室中阳极温度的调节，是由调节燃烧器的脉冲次数。
在所有6个加热炉室中循环烟气的流速，是调节火道中压力（负压）来控制的。
8个冷却炉室，其中4—5个是自然冷却，3－4个是强制冷却。
在4－5个自然冷却炉室中，碳块及填充料是通过流过火道的热交换气流来冷却，而3－4个强制冷却炉室中，是通过冷却架向火道注入空气来冷却，部分冷却空气通过火道的“观察孔”排入车间内。
4个工作炉室，用于阳极的装炉、出炉；炉室及火道的维护及更换。
每个火焰系列按照一种对流的固体/气体双向热交换方式进行，热交换的热量来自于燃料的燃烧的外部热量和由沥青挥发份及填充料燃烧产生的内部热量。
第一个热交换器通过对阳极、填充料的冷却，或加热吹进的空气，这些空气由冷却架风机吹入。
第二个热交换器通过气体和火道的燃烧烟气来加热阳极及填充料。
在第二个热交换器中同时产生两种形式的燃烧。
1燃料的燃烧，能够使气体被加热到一个让阳极块的温度达到最高的焙烧温度。
2内部燃烧物（沥青的挥发份和少量的填充焦）的燃烧。
焙烧炉操作原理：
加热器（燃烧架）在经过一个周期后由一个炉室移向另一个炉室，每个炉室经过下列一系列阶段：
自然预热加热保温自然冷却强制冷却工作（装出炉、维修等）
所谓的火焰周期时间为28小时，也就是说每个架子每隔28小时向前移动一个炉室。
第二章焙烧炉的操作和管理
一日常操作
1.装炉和出炉
装炉和出炉操作必须细心，因为它影响耐火材料的寿命。
同时装炉的质量也影响挥发份排出的均匀性和燃烧的连续性和阳极焙烧质量（焙烧的不均匀和由于燃烧、氧化或变形出现的废品）
1.1阳极的装炉
装炉前，多功能天车操作员必须：
•检查火道耐火材料的维修工作是否已经完成；
•检查炉坑内底部和侧面是否干净；
•观察火道墙修补炉室的位置，并检测相邻几个火道同方向上的任何弯曲；
料箱的整个底面用填充料铺上一层，平均厚度为50MM，重要的是获得水平参考平面，然后装入阳极。
如果火道内壁没有弯曲的话，每个料箱内放置的第一层阳极，注意必须将阳极放在料箱的中央，以使得该层的阳极与火道墙之间每边都有同样厚度的填充料。
装入一层阳极后，然后用填充料装入料箱，将阳极固定，注意不要填入太多的填充料。
上面的两层阳极，继续用同样的方法，一层一层完成，就是说该炉室中的每个料箱全部先装好一层，再装二层、三层，不是先将一个料箱装好，再装另一个料箱。
如果几个邻近火道在同方向发现弯曲。
上层顶部用填充料装满约高于炉面100—150MM，以便使整个炉坑表面形成平坦的平面。
在火道墙的顶部加填充料约等于200MM，并且铺塑料簿膜。
1．2出炉：
出炉前，观察修补，火道墙炉室的位置并检测相邻火道在相同方向的任何弯曲。
在每个料箱内，先除去覆盖物和阳极周围的填充料。
如果火道墙没有弯曲的现象，进行整个炉室一层接一层的出炉。
如果在相同方位几个邻近火道墙内壁发现弯曲迹象，那么，出炉的炉子在火道墙的凸面形成坑。
这样应避免弯曲的加剧，并尽可能减少。
将炉坑整个底面的填充料全部取出。
清理火道墙的整个表面，以避免在火道墙表面形成结焦。
结焦物要妨碍装出炉工作；也会由于填充料的热传导率和渗透率的不一致，影响火道墙排气的均匀性。
这些结焦物导致填充料粘附在阳极和火道墙上，并妨碍耐火材料的更换。
彻底消除坑面上所有填充料。
在每个炉室内清除端墙间的膨胀缝在整个炉坑的高度上用填充料吸料管清除出落入缝中的所有材料。
1．3耐火材料维护，以保证火道的正常运行。
2、填充和隔热
2.1可延伸挡板
其作用：
通过封闭每个火道墙的风口来划分出一个自然预热区到工作区的火焰系统，每条火道上均安装有一个可延伸的挡板。
作用：
通过封闭每个火道墙的风口来划分从一个自然预热区到工作区的火焰系统（每条火道墙上一个可延伸档板）。
安装：
·通过上部手柄，用物固定封板，使之在关闭位置。
·在1号观察口的井口处垂直尽可能深放置。
然后通过用手柄操作在水平面位置使斜面牢固。
提出档板维护看火道墙端的槽口直到其可以到达风口的底座。
转动打开手柄，使风档完全打开。
2.2塑料薄膜
作用：
在自然预热范围隔绝所有空气的渗透。
特征：
类型：
聚乙烯厚度：
0.060mm
使用准备好的按炉室尺寸切割成的长条。
宽：
端墙中心到中心的距离+500mm
长：
9个火道墙宽+8个炉坑宽+（2+8）×200m
安装：
分成两步：
·在排气架前移之前
﹡拿开排烟架下游炉室的所有观察孔盖。
﹡用塑料薄膜覆盖这炉室的下游端墙并延伸到1＃观察口线，超出该炉室的整个宽度并在每边加固，塑料薄膜必须拉平贴着填充料和火道墙顶面。
﹡在每个4＃观察口切开以便能完全自由地打开。
﹡在观察口2、3、和4线上重新放置封盖。
·当排风架前进时：
﹡移动可延伸挡板后，完全打开该炉室上游部份的塑料薄膜，并注意覆盖相应的端墙。
﹡重新摆放封盖在观察口1的线上。
移动：
在自然预热的最后一个炉室放置第一个燃烧架以使得填充料装满（这是时常需要的）的之前，必须移开塑料薄膜。
2.3填充料
作用：
填充料有多种功能，根据它在炉内的放置方法，应考虑有时有反作用：
·炉底：
将其以良好的平坦度铺设，在焙烧期间，避免底层阳极的下表面变形。
·在阳极和火道墙之间的填充料：
﹡在阳极是“塑性”状态期间，保证阳极避免变形。
﹡由于其充分的透气性，为易发挥物质容量通过进入火道内提供条件。
﹡在火道墙和阳极之间充当耐热性，并起到良好的热交换。
·覆盖炉室：
﹡充当热屏障，以防止能量扩散入大气中。
﹡形成仅少量气体渗透的隔层，从而限制冷空气的渗入。
﹡预防阳极燃烧（如果在冷却区域观察到燃烧必须添加新的填充料）。
注意：
这三个填充料的功能在使用塑料薄膜和在火道墙顶部添加填充料到200mm下更好地满足，当移开塑性薄膜时，为使正确实现这些功能，必须按其要求装满填充料。
特性：
填充料特性必须综合选择在各种反作用因素的最佳条件.
新填充料的要求:
粒度＞5＜1％
1＜ ＜5＞90％
≤1＜9％
循环使用的填充料
≥9.5＜5％
＞5 ＜20％
＜1＜5％
＜0.075＜0.1％
由于填充料的导热率和渗透性的条件所决定，重要的是考虑颗粒尺寸比例。
既通过筛选除掉大的碎块（填充料结块，耐火材料或阳极的裂块），从而减少阳极变形的危险或耐火材料损坏，最后，除尘操作指混合物中富油的细粒，以有利于消除对耐火材料浸蚀。
2.4纤维材料
作用：
以消除在自然预热期间会导致塑料薄膜损坏而使局部不起作用的空气流通。
特性：
材质为疏松纤维材料1450OC。
安装：
如果纤维材料在耐火材料维护中没有实施，在炉室放置塑料薄膜以前填塞住空气通道。
3.各种架的移动：
架子的移动过程必须以正确的，按已制订程序进行。
首先制定总的原则，然后对移动过程进行详细说明，在移动过程后要进行检查。
3.1总的原则：
在手工操作保护原则。
每次移动后，巡视整个熔烧区域，以检查设备在合适的位置和正确的运行（燃烧器、热电锅、观察口盖子……）。
检查不同连接件的状态，燃烧供给软管电源电缆，与通讯管络联接的电缆。
检查炉子的所有部分密封性，特别是在自然预热区和加热区（焙烧区）。
3.2工序
架的移动工序由下图描述，注意下列3点：
在转换期间，该过程包含使用2个排烟架，使得在全过程中保持抽风以防止烟气逸出。
鼓风和冷却架应进行转换，用如此的方法以致靠近风机马达温度保持小于120OC。
通过自然冷却区域的跨接已详细描述过；该过程应把燃料预热和跨接火道墙中来自不同火道的混合烟气需要预热考虑进去。
3.2.1标准跨度转换
步骤一：
在将要接受挡板的炉室上放置塑料薄膜；移动可延伸挡板。
步骤二：
移动排烟架；移动测温测压架。
步骤三：
从将要接受燃烧架移动的炉室上撤除塑料薄膜；前移燃烧架。
步骤四：
前移冷却架；
3.2.2自然预热跨接中的连续转换
初始状态
1个火焰周期之后
2个火焰周期之后：
ER2排烟架直接移至27炉室，在停留2个周期以增加27炉室加热时间，由于通过跨接的原因而给出延迟。
3个火焰周期之后：
火焰进行正常前移。
4个火焰周期之后：
转换再次以标准跨度开始。
3.3排烟架
在每次火焰周期检查吸管在观察口的位置和密封性。
3.4烟气测量架
检查在测量头和观察口之间有良好密封性。
检查在测量头和与压力传感器连接的硬管之间的软管是否夹紧。
检测温度测量器是否有故障。
烟尘会损坏插头和连接。
热电偶易碎并且是昂贵的仪器，用手拿时要注意：
防止发生撞击的情况，逐渐地进行上升，下降和架子移动。
检查热电偶的外壳，必须没有任何的破裂。
应注意烟气热电偶的中心应在烟管的垂直轴线上，热电偶的末端必须在气体流动的中部既与火道墙气出口的中间同水平。
3.5加热架
每次移动加热架要进行燃烧器喷嘴的清理工序，系统清理的目的是：
防止燃烧器在该架运行过程中的变化（堵塞）。
检查喷嘴耗损。
增加燃烧器效率。
清理工序：
移动后旋出喷嘴，用清理过的喷嘴替换使用后喷嘴，对用过的喷嘴进行清理。
检查燃烧器正好在火道的中心,火焰不得对着任何边燃烧，燃烧器在不利条件或不良位置燃烧,会很快地减少火道墙的使用寿命。
检查燃料供给软管的状况，检查空气供给软管的状况。
检查所有打开的阀门。
检查各同燃烧软管连接的密封，检查各同空气软管连接的密封。
4.人员
各种人员的工作分配依据于工作计划。
作为领导，在他们之间可考虑分为如下的三个主要类别，但没有完整的任务书。
多功能天车操作人员；实施生阳极装炉和焙烧后阳极出炉操作。
应记录：
操作的炉室位置（炉室号）和装炉的质量；
因为炉室及火道的状况，在进行装出炉操作时遇到的困难；
在操作期间任何将影响耐火材料的损坏。
炉子操作：
操作按焙烧过程的进展的需要进行实施。
·按照确定的计划移动不同的架。
·检查不同的工作参数如果需要并修正这个工作需要的工艺作业知识。
检查耐火砖系统的状况：
·在自然预热中，最后炉室火道墙的烟管的内部状况。
·焙烧阳极出炉后火道墙的外部状况。
他要控制条件并使确定的设备良好的工作：
燃烧器、电动阀、热电偶、火道墙通道的可延伸挡板，观察口盖子的隔热和状态………
如果需要，他有一些这些可替换设备或自己更换。
他要在已选定计划上记录。
·在焙烧过程进行期间任何偶然发生碰撞和修正的工作。
·有关耐火材料状况的所有监测。
炉修工人：
炉修员工按照耐火材料维护说明书的规定工作。
5车间管理
车间管理部门必须制订车间不同方面的综合资料；技术、经济、社会……
本章仅以主要技术结果的处理、解释计算结果，而图表是用监控设备自动获得的。
车间的技术结果可将其分类：
焙烧和焙烧后产品质量能量消耗炉子总的状况
5.1焙烧与焙烧后产品质量
5.1.1焙烧与焙烧后产品质量
焙烧产品的内在质量可根据通过理化性能的测试和观察外表来确定。
对阳极轴芯的理化指标进行测试。
通常，焙烧水平用与干物质的真密度相比较的真密度（用氮测量）来判断，通常用于一批焦炭的近似值。
每次抽芯样品，必须了解阳极的测试值（td）与阳极测试值（td）和热焦炭测试值（td）之间的差别。
5.1.2焙烧均匀性
焙烧不均匀性是由于焙烧的过程及相应的阳极在焙烧炉内的不同位置所造成（各自的炉室）。
在阳极通常位置取焦炭样品，相同条件不同批的阳极在炉室中每块阳极是可能相似的（各自炉室）。
对这些取样，下列特性进行测试：
·视密度·真密度·电阻
然后进行结果的统计分析。
使用这种方法，了解每块生阳极的主要特性：
·视密度真密度沥青的含量（所有阳极是相同的）
对于所给出的操作条件，可采用这种方法以确定要取样的两块阳极的炉室中的位置：
一个区域中的阳极所有的焙烧后真密度与该炉室的平均值水平相一致。
一个范围中的阳极所有的焙烧后真密度与该炉室的最小值相一致。
操作条件按不变来考虑。
在这两个值之间差别的形成，可以按照焙烧的均匀性来产生。
5.1.3焙烧中的破损率
在焙烧中破损率的经济影响需要跟踪总结这个参数来解释：
出炉后在检查期间阳极的报废量
出炉后阳极的数量
该破损率分析如下：
破损的原因：
水平破损垂直破损表面破损炭碗齿条断裂
炭碗破碎过烧表面离析变形
炉室应知道在炉室中位置
生阳极数量
作为破损值的一个主要部份，本质的原因。
通常归于生阳极制造，焙烧过程仅起到指示的作用，这分析能显示出不同生阳极制造参数的影响：
焦炭，沥青，混捏条件等。
注意：
破损率的比较就能证实在焙烧阳极期间破损数值没有变化，对生阳极破损数量的检查也可以得以证实，除非调整参数。
该分析能对所提出的问题得出暂的答案（例如阳极干料颗粒尺寸配比或炉子中位置的影响）
5.2能量消耗
消耗：
能量的国际单位：
焦耳（J）
特别消耗：
在车间技术报表中，这些消耗量与出炉的焙烧阳极的吨位有关5.2.1冷却风机能量：
冷却架所有能量消耗。
5.2.2排风能量：
排气架的所有能量消耗。
5.2.3燃料燃烧能量：
燃料消耗的净热值。
5.2.4易挥发物的燃烧能量：
由挥发物的完全燃烧释放的能量，由沥青和碳氢化合物相比来估算并通过碳和氢燃烧能量总和来测算燃烧能量。
对于一组阳极（炉室、批……），必须明确如下内容：
E=生阳极装炉的重量（kg）D=焙烧后阳极出炉的质量（kg）
a=通过实验测量沥青原子比值C/H。
％P=生阳极中沥青的百分数。
假定焙烧中所有氢的释放合并加上对于重量损失所发现的少量碳素计算发物中碳和氢的质量。
HVˊ=挥发物氢的质量（kg）
HV=1/（12a+1）×E×%P/100
CV=挥发物碳的质量（kg）
CV=E–D-HV
氢和碳的净热值各自为120.7MJ/kg和32.6MJ/kg
挥发物燃烧能量等于
120.7HV+32.6CV=88.1HV+32.6（E-D）
=[（0.881×%P）/（12a+1）+32.6]E-32.6D
5.2.5填充料的燃烧能量
假设填充料的周转量一定来确定消耗，即是新填充料装入和填充料排出（收尘粉……）之间的差值。
根据焦炭的净热值：
33.5MJ/kg，来确定该燃烧物质（重量）的燃烧能量。
能量消耗的最终结果。
总的进展情况是每月的跟踪报表。
每个特殊的消耗。
特殊消耗的总和与燃烧有关（燃料+挥发物+填充料）
所有特殊消耗的总和。
填充料消耗确定的方法指在短时间内该资料是不准确的，每月这种消耗的进展必须特别注明，动态值指超过至少4个月可提出。
5.3控制工艺操作
工艺操作是指在火焰区域中进行温度和压力的测量监控
这些测量包括控制系统输入。
为使这些输入与温度和压力指标相一致，控制系统要计算执行机构动作的效果（排风挡板，鼓风风扇，燃烧器开启）
这些动作由控制系统输出
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