太极桥施工组织设计.docx

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太极桥施工组织设计

第一章编制依据及工程概况

一、编制依据

1、《公路桥涵设计标准》（JTGD60-2004）

2、《公路工程技术标准》（JTGB-2003）

3、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）

4、《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）

5、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

6、《公路桥梁加固施工技术规范》（JTG/TJ23-2008）

7、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

二、编制原则

1、用网络技术安排施工计划，以保证施工连续、均衡、有节奏地进行，合理地使用人力、物力、财力，好、快、省、安全地完成任务。

2、贯彻“节材、节能、提高质量、增进效益”的原则，充分推广“新材料、新工艺、新技术”。

3、精心组织、科学管理、合理安排、突出重点、注重环保、文明规范。

4、坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。

5、坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。

6、整体推进，均衡生产，确保总工期的原则。

7、保证重点，突破难点，质量至上的原则。

8、保持施工组织设计严肃性与动态控制相结合。

9、强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。

10、优化资源配置，实行动态管理。

11、文明施工，保护环境。

三、工程概况

甘肃省永靖县太极桥建设工程，由甘肃省交通局作为项目法人负责实施。

资金来源为上级补助及自筹。

该项目为3-10米钻孔灌注空心板桥，与道路右交角125度。

下部采用钻孔灌注桩基础，柱式墩台，柱径1.0米，桩径1.2米，桥面横坡坡度2%，新建桥面净6.5米+2×0.5米防撞护栏，12厘米水泥混凝土桥面铺装。

上部结构：

13米先张预应力板梁,梁高70厘米,中板宽0.99米,边板宽0.995米。

均为预制预应力钢筋砼结构。

桥板的结构参考采用的交通部通用标准设计图集《装配式先张法预应力砼简支空心板梁上部构造》，编号：

36-2。

下部结构：

桥墩及桥台均采用直径为120厘米的钢筋砼灌注桩基础，地面以上桥墩柱变径为直径为100厘米的钢筋砼墩柱。

附属部分：

桥面铺装为5厘米厚的沥青混凝土面层+10厘米厚的钢筋混凝土铺装层。

桥台处设有桥用伸缩缝，中间桥墩处不设伸缩缝，桥面为连续桥面。

桥梁花岗岩栏杆高度为1.2米。

第二章施工部署

一、目标控制

（一）质量目标

我公司已通过了ISO9001质量体系认证，将以GB/T19001和ISO9001国际标准作指导，以企业质量宗旨为准则，不负业主重托，严格质量管理，确保每道工序受控，建造业主满意工程。

我们的质量方针是：

高质量、新技术、重信誉。

质量目标：

合格

采取现代化的技术装备和手段，精心组织、精心施工，为用户策划既符合国家法规和标准，又满足合同规定要求的施工产品，并为业主和用户提供周到服务。

为搞好本工程的建设，我们坚持“视精品为合格，视昨天为落后”的企业精神，对本工程制定的质量目标为：

分项工程合格率100％，优良率达90％以上，单位工程质量达到优质工程标准。

确保“创部优、争国优”。

（二）安全目标

坚持“安全第一，预防为主”的方针，认真做好安全生产目标管理。

1、安全生产事故控制目标

（1）、杜绝因工死亡事故。

（2）、杜绝重大设备、火灾、爆炸安全事故。

（3）、年重伤率控制在0.3‰以内；年负伤率控制在5‰以内。

2、安全生产管理控制目标

（1）、特种作业人员持证上岗率100％。

（2）、特种设备检测率100％。

（3）、职工安全教育培训率100％。

（4）、争创总公司安全标准工地。

安全生产管理措施：

全生产保证体系项目设专职安全干部，负责日常安全管理工作，施工条线设安全监控员，负责操作安全监控，及时制止违章，施工队伍设兼职安全员，负责施工队伍三上岗工作做好记录和日常与安全员，施工安全监护联系。

根据安全生产目标，推行项目安全生产目标管理，制定安全生产责任制，通过目标的层层分解，来实现全员管理和全过程管理，确保安全目标实现。

（三）工期目标

该工程拟定于2012年2月31日开工，2012年8月30日竣工，施工总工期为180天。

根据该工程质量要求高、工期较短、工程作业线长等特点，我单位将加大机械、人员的投入力度，组织精干的管理人员、熟练的施工队伍投入本工程项目的施工，保证优质、高效、按期完成施工任务。

（4）施工计划进度横道图

详图见附图Ⅰ

二、人员配备

人员配置组织机构网络图见附图Ⅱ

三、机械配备

机械配备见附表Ⅰ

本单位自身具备雄厚机械装备且设备精良。

若我单位中标承包本合同工程，为保证工程进度与质量，为实现制定的“优良工程”的目标，我公司在本标段投入主要的施工力量和技术力量，以工程项目法实施严格施工，规范管理。

并确保施工过程中机械设备在数量和质量上的优势。

我公司将调集先进的土方施工机械、施工机械、路面施工设备以及大型吊装设备按施工顺序和需要先后进场。

大型机械设备如挖掘机、推土机、压路机、平地机、拌和站等，用大型拖车和载重汽车利用已有的公路运至现场；周转料具用大型载重汽车运抵现场。

施工设备分两批进场：

第一批，包括全部路基土石方施工机械、部分施工机械、材料运输车辆等。

进场时间：

合同段正式开工之前。

根据本工程的项目内容，工程量及进度要求，结合以往工程的施工经验，计划投入本工程的主要机械设备及数量详见：

所需一切设备均由公司统一安排调入，所有进场机械须保证有良好的使用完好率。

四、材料配备

除业主指定厂家统一供货材料外，各种材料自行组织采购，按招标文件要求解决。

油料、石料、砂料、土料等就地采运，附近购买或开挖后用汽车运至施工现场。

为保证材料供应质量和稳定价格，待中标后，立即组织人员赴各料场和厂家，落实料源，签订材料采购供应协议。

其它零星材料：

其它零星材料在施工现场附近城镇采购相应的合格材料，汽车运输。

第三章主要分部分项工程施工方法

一、施工测量

1、对设计单位所交付的有关桥中心桩、三角网基点、水准点等必须进行检查核对。

施工前根据施工需要，应另加补充测设必要的桥中心桩及水准点。

测定灌注桩基的纵向中心线桩和横向中心线桩，以及灌注桩基纵横坐标位置。

桥的各种主要控制桩标志，均应编号并绘于标志总图上，注明各有关标志相互间的距离、高度及角度等。

2、桥梁水准点的设置应符合：

桥梁每侧至少设置一个临时水准点，营运后需要观测墩、台沉陷情况。

桥梁设置的临水准点，应从设计单位测定的水准点引侧，闭合差不得超过±12√K（mm），K为两水准点间的水平距离，以公里计。

根据《公路桥涵施工技术规范》中规定：

桩基的轴线偏差为±10mm；相邻桩基间距的允许偏差为：

±15mm。

二、基础施工

（一）施工顺序

场地平整→便道修建→各轴线控制桩布设→桩位精确放线→报监理验收→桩机就位→做浆→开钻→成孔→冲孔→验收→钢筋笼安装校正→桩基灌注→完成至下一桩位点

（1）场地平整

由于桥梁处于湿陷性粘土地，无法进出各种机械设备故在开工前，我单位进行了施工场地硬化及平整。

处理材料以建筑垃圾为主，辅以优质粘土回填桩位。

（1）便道修建

为便于河两岸施工以及不影响道路的贯穿施工，故在桥梁东侧修建贯穿全桥的施工便道。

（3）钢筋加工制作

项目部应根据图纸、施工技术规范及监理要求进行详细的交底。

钢筋采购大厂正牌产品，进场时严格进行保证资料与实物产品标志对照，后严格按照规范要求的方法对分批原材进行抽检复试，各项指标自检合格，报监理验收。

本桥施工用钢筋将尽量采用同一厂家产品。

进场后钢筋按不同型号不同等级分别堆放，堆放场地做好防潮、防水措施并在钢筋两端分别放置方木以高出地面堆放，钢筋上方用雨布覆盖。

钢筋在使用前先进行除污、除锈。

盘圆钢筋使用前先进行调直，调直采用调直除锈机调直。

主筋连接采用电弧焊，电焊工必须经考试合格取得上岗证。

焊接头以300个头为一个检验批，分批进行抽检试验，抽检试验合格方可使用。

我方拟采用大桥牌506型号焊条进行焊接，焊条应有质量证明文件。

焊接具体要求：

搭接焊焊缝长度为5倍钢筋直径双面焊，焊缝宽度0.7倍钢筋直径，焊缝深度0.3倍钢筋直径。

主受力筋搭接完毕后直径应同轴心，焊口保养后应除去焊渣，所有焊口质量应经质检人员逐个验收。

钢筋班施工员在做好材料下料计划以及绑扎方案后应得到技术负责人同意后方可施工。

钢筋笼焊接成型：

钢筋笼焊接前应先在钢筋箍圈及主受力筋上标记好钢筋间距，成型焊接必须按照划定好的标记线施工，箍圈点焊应注意焊点实在，严禁烧伤主筋。

箍筋缠绕前应先调直，缠绕应紧贴主受力筋，绑扎扣应实在稳定。

绑扎后我方将根据桥涵施工技术规范及事前的技术交底进行自检验收，验收合格后，报监理正式验收，验收合格后方可投入使用。

三、桩柱施工

桩基检测合格经监理验收后方可进行接桩，接桩前要做好桩位桩基标高的测量定位。

（1）.接桩前必须做好焊接试样的检验工作，接桩钢筋焊接采用竖向双面焊缝，焊条须采用5字打头型号，长度为钢筋直径的5倍、两焊口错开50CM。

（2）.圆柱墩接桩模板采用整体钢模板，螺栓连接。

（3）.桩基墩柱砼采用商品砼，商品砼到场应检验其产品的质量证明文件及配合比开盘鉴定等资料，然后检验坍落度检验合格方可使用。

（4）.混凝土浇筑：

浇筑前须对模板的整体稳定、垂直度进行复查。

②砼浇筑时严格控制下料口距离砼浇筑顶面高度2米以内，如超过2米应加接导管，防止在落料过程的离析。

砼坍落度控制在3~5CM。

砼浇筑分层进行，分层厚度为30CM，振捣工作由专人负责，入模的砼及时振捣，防止漏振。

当砼不再有气泡冒出时停止振动，防止砼过振离析。

每个墩柱至少应配备2台振动器。

在浇筑过程中派专人负责检查模板及钢筋，一旦发现模板漏浆、走动、钢筋松动、变形、垫块脱模现象，及时纠正。

每墩柱浇注完成后留置试块两组。

（5）.墩柱养生采取侧面薄膜缠绕，顶部草栅覆盖滴水养护。

养护期龄不小于7昼夜。

（一）施工准备

全桥主桥水上桥，引桥为陆地桥。

地质分层从上往下有杂填土、河淤、素填土、亚粘土、淤质亚粘土、亚粘土夹薄层亚砂土、亚砂土夹薄层亚粘土、亚粘土夹粉砂、强风化粉砂质泥岩、弱风化粉砂岩、微风化粉砂岩。

陆地桩平整场地压实后即可进行施工作业，水中桩先进行钢套箱围堰，围堰高度至少高出施工最高水位0.5-1.0m，搭设工作平台采用工字钢架设在钢套箱围堰上，上面铺方木，平台必须平整，平台搭设完毕后保证牢固稳定，能承受工作时所有静、动荷载，完成后进行水中钻孔灌注桩施工。

（二）测量放样

根据设计图纸提供的导线点坐标及桩位坐标，用全站仪放出桩位实地位置，并用“十字线”法用护桩加以保护，“十字线”中心对准桩位中心，施工过程中，经常检查校核桩位位置是否发生偏移，防止桩心移位。

（三）护筒及护筒埋设

护筒采用4-6㎜钢板弯曲制作而成，内径比桩径大200-400mm，护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜度不大于1%。

旱地、筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实，护筒顶高出地面0.3m或水面1.0-2.0m，并在顶部焊加强筋及吊耳，开出水口，钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。

（四）钻机就位

钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉降。

钻机钻盘中心和钢护筒中心应在同一竖直线上，偏差不得大于2cm。

水上桩钻机就位前，应对钻机平台的稳定性、刚度及平整度进行检查，符合要求后钻机再就位。

钻机就位后对钻机钻盘水平度及钻杆垂直度进行检查校核。

（五）泥浆制作及泥浆池

泥浆采用直接在护筒内投放粘土并用钻锥小冲程反复制作而成，泥浆的比重1.05-1.20、粘度16-22Pa.s、含砂率8-4%，泥浆通过长度约15米的泥浆沟流入泥浆池，使泥浆流入泥浆池时有足够的沉淀时间，泥浆沟中的沉渣随时清除，泥浆在泥浆池沉淀后循环使用。

（六）钻孔

开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。

进尺适当控制，对护筒底部，应抵挡慢速钻进，使底脚处有较坚硬的泥皮护壁。

如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒钻，使胶泥挤入孔壁堵住孔壁空隙，稳住泥浆后继续钻进。

钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。

钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。

随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

钻进过程中应始终保证泥浆的稠度，充分起到护壁的作用，对粉砂等易塌孔的土层更应该增加泥浆的稠度，一般应在1.4以上，对水中桩来说，应始终保持水头比水面高1.5m以上，使有足够的孔内水压来防止塌孔；此外还应注意钻孔的进尺速度，使钻渣能充分排除，防止进尺太快钻渣沉积在钻头。

钻进过程中经常进行孔径及倾斜度以及桩位中心的检查，发现问题及时纠正，检查方法采用外径同桩径长度为四倍桩径长的检孔器对准桩中心竖起吊入孔中检查。

当钻孔快要到达设计深度前应及时通知监理工程师前来进行终孔验收。

钻孔时我们将按规定表格认真、准确填写钻孔记录，对于钻孔在出现的任何故障及排除方式均应仔细记录在案，对严重事故如塌孔，护筒下沉等应及时报告监理工程师，并取得监理工程师的指示，采取相应的补救措施。

（七）成孔

桩孔钻至设计标高后，请监理工程师对成孔的孔径、孔深及倾斜度进行检查，孔深及孔径不小于设计要求，垂直度不大于1%，桩位偏差不大于5mm，如检孔器不能放到孔底，则应提升钻杆进行扫孔，直到检孔器能放到孔底为止。

钻孔过程中作好详细记录，注意地质分层部位的取样鉴别工作，并与原设计钻探资料作比较，如差别明显，应及时报告监理工程师桩承载力的重新验算，以确定最终终孔深度。

（八）清孔

成孔质量经监理工程师检验合格后，立即采用换浆法进行清孔，稍提钻锥离孔底10cm-20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03-1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s-20s相对密度为1.03-1.10，且沉渣厚度满足设计要求。

（九）制作钢筋笼

钢筋加工前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净并进行调直处理。

钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，分节长度根据孔深及吊车起吊能力确定，接头错开50cm以上。

主筋采用对焊，焊接采用单面焊，焊接长度不小于10d。

骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，骨架顶端设置吊环。

（十）吊放钢筋笼

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁置在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架下放时，其中心对准孔位中心，安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

（十一）吊放导管

根据孔深计算好导管长度，导管采用钢丝绳扣导管，分节长度应便于拆装和搬运。

导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。

导管放入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

（十二）灌注水下砼

灌注砼之前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后进行灌注。

砼由拌和站统一供应，砼运输车运至工地，砼坍落度控制在18～22㎝，已离析的砼不得用于灌注。

灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在25㎝-40㎝，且使导管埋入砼的深度不小于1ｍ。

剪球灌注开始后，连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中经常用测绳探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2ｍ-4ｍ为宜，特殊情况下不得小于1ｍ或大于6ｍ。

当砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

a、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力。

b、当孔内砼面进入钢筋骨架1ｍ-2ｍ后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

灌注过程中，注意保持导管始终位居钻孔中心防止挂笼，灌注时注意观察钢筋有否上浮，发现问题立即停止灌注，拆管，灌注时经常前后左右转动导管，可延缓导管附近的顶部砼的凝结时间。

灌注过程中对砼数量、导管埋深、砼面标高随时检查并做好记录，灌注结束时，桩顶标高比设计桩顶标高高出50㎝-100㎝，同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。

（十三）成桩质量检测

砼灌注结束后，拔出钢护筒，清理场地，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。

4、上部结构施工

（一）先张法预应力空心板预制

1、模板的制作

模板应选用钢模，根据生产构件的数量而定，构件使用异型模板或模板周转次数较少时，应使用木模。

为使模板在周转过程中不产生较大变形，在模板的主要结构部分可采取钢板加固或用镀锌铁皮包裹木板，以保证构件表面平整、光滑。

生产的构件属于标准构件或生产数量较大时应采用钢模板，在端部配置木板。

2.模板加工

模板支立要牢固，缝隙要严密，钢模应无锈蚀，颜色一致，模板应清扫干净。

模板内侧应涂刷隔离剂，涂刷要均匀，要防止把隔离剂涂刷在钢筋和钢绞线上，这样会降低钢绞线的握裹力。

支立外模时，已加工成型的定型模板应按设计位置顺序编号，在台座上组合，模板外侧用三角支撑固定，缝隙严密，严防跑模。

铺设胶囊：

先张法预应力梁（板）一般跨度较小，梁（板）较薄，空心断面偏小，内模多采用充气胶囊，为防止胶囊浮起，可每隔50cm设置圆形箍筋套，固定在底层和前后钢筋上。

3.锚具检验

锚具使用前必须进行全面检查，并具有产品合格证，不合格锚具严禁用于工程。

锚具检验项目有外观检查、硬度检验；静载锚固性能试验。

4.钢绞线铺设

钢绞线铺设前应具备以下条件：

钢绞线进场应有出厂合格证和试验证明。

进场的钢绞线应取样试验，试验内容有：

a、强度试验；b、延伸率试验；c、松驰试验合格后方可使用。

有缺陷、松散、表面带油渍、严重锈蚀的钢绞线不得使用。

钢绞线下料时应采用等长下料，即每个构件内务钢绞线的下料长度相等，以保证张拉时钢绞线中心应力均匀，钢绞线不得用电焊切断。

d、设计图纸标明的钢绞线失效部位应穿塑料管或用塑料布包扎，塑料管两端要用胶布包扎严密不得漏浆。

5.先张预应力筋张拉

（1）锚具安装：

先安装被动张拉端锚具，拉直同组的每根钢绞线，再安装主动张拉端锚具，然后将两端的锚销扣紧。

安装时，应专人操作，严格检查锚具，锚具型号应符合要求。

（2）安装千斤顶；千斤顶在使用前应进行检验和校核，每台千斤顶均应有油泵校核曲线。

将千斤顶放入承重箱内，安装就位，千斤顶安装位置应确保千斤顶的作用线与工字钢抗压柱的形心一致。

（3）初张拉：

检查安放好的千斤顶的配套器具各个部件是否齐全，是否符合标准。

启动油泵进行初张拉，对千斤顶的张拉缸进行注油张拉，初张拉控制应力为10％σk。

张拉前应在钢绞线上划标记作为原始记录点。

张拉达到控制应力后，顶销锚固，卸荷。

张拉过程中，每组钢绞线应对称张拉，保证台座受力均衡，施划标记线要准确清晰。

调整张拉的步骤及技术要求与初张时的要求一致，只是调整张拉应力为40％σk，另外，要对比张拉后的钢绞线引伸值与理论计算值，两者之差不应超过5％，满足以上要求后，可进行整体张拉工作。

（4）整体张拉：

接通油管并检查油路是否正常，检查安全设施，保证人员安全。

各油泵司机严密配合，控制各自的油泵，张拉到105％σk时持荷5min退回，再张拉到100％σk。

在钢绞线上划出标记，放松应力重新张拉。

张拉完成后，重新校对用于张拉的张拉机具、设备。

对台座、压柱进行观查、测量。

加钢塞支撑，千斤顶卸荷，将不同厚度的钢塞插入承重箱与端横梁之间，并用薄钢塞塞严，使锚具均匀受力，随后千斤顶卸荷。

（5）混凝土试件达到设计强度的80％以上时，即可放张。

放张时油泵的加载必须缓慢，各油泵油标读数应差别不大，千斤顶卸荷时间不小于l0min。

（6）切割钢绞线：

钢绞线切口要靠近构件，相距1—2cm为宜，应采用砂轮锯进行切割，严禁使用电焊切割。

如用氧气—乙炔火焰切割，切割时火焰不得烧烤构件表面，切割处的外露钢绞线必须涂刷防锈漆，并用与构件同标号的混凝土进行封堵。

6、混凝土浇筑

混凝土浇筑前应按设计混凝土标号进行混凝土配合比设计。

混凝土的坍落度不宜过大，一般控制为3—5cm，碎石粒径不大于3cm。

浇筑时宜采用人工分层浇筑，分层振捣。

浇筑中应注意以下问题：

（1）浇筑时每层灌注厚度不得大于30cm，充气胶囊两侧应同时下灰，应保证胶囊底部混凝土密实。

（2）振捣时，振捣棒应注意避免碰撞胶囊，以防胶囊穿孔漏气。

同时应防止振捣棒触击钢绞线，造成预应力损失。

（3）振捣方式应采用插入式振捣器，插入点交错排列，插入间距不得超过振捣器作用半经的1.5倍，应按振捣操作规程进行操作。

7、构件养护

拼装式台座大多位于野外，受施工条件的限制，可采用以下方法：

草栅、麻袋覆盖，管道敷设于各板用自吸泵加压滴灌式养护。

预制桥板的材料应特别注意，石子应采用5～40mm级配，且各指标达到规范要求，砂应干净整洁，级配，细度模数，各指标均应满足要求，在混凝土配合比中应加入适量的减水剂和缓凝剂，砼的坍落度控制在7-9cm为宜。

砼输送入模，分层振捣，同时用附着式震捣器辅助振捣，以确保砼的浇筑质量，在浇筑过程中，避免震捣器碰撞预埋的预应力管道，砼终凝后，洒水湿润养生。

（二）总体安装方案

根据本工程的特点和要求，结合现场情况，本工程预制空心板梁拟构件预制基地预制，由重型运输车运输至现场采用吊车直接进行安装。

1、预制场布置及主要机械设备

拟使用5条槽，每条槽长105m，每条槽可设4套底模。

内场预制场的主要设施包括：

100吨龙门架1套（共2个），浇筑砼用小龙门架1个，750砼搅拌楼一座。

预制场内永久性水电设施齐全，附近道路网四通八达，路况良好。

本工程配备运输吊装设备有：

130吨吊车、80吨吊车各一台，平板运梁车5台。

2、桥位处进场道路

经过现场考察，本工程交通便利，可利用重型运梁车将预制好的梁板直接运抵施工场地进行安装。

3、吊装现场电、通讯的安排

施工用电拟利用当地电网线路。

施工通讯拟配备数台移动电话，同时工地配备无线对讲机数台，以方便指挥工作和各方面联系。

4、施工组织机构及人员配置

梁板预制、运输、安装工程施工管理机构，下设经理室、工程技术部、质量管理部（含试验室）、综合办公室、财务部、安全小组、运输起重队，所有成员由经理统一安排，统一分工，统一协调，互相合作，保质保量按期完工

预制场管理人员及预制生产作业人员驻龙江构件预制基地，运输、吊装施工作业人

员及运输、吊装机械设备视工程进度及时安排进场，高峰期运输、吊装队约安排20人左右进场。

5、安装方案

根据现场情况及机械起吊能力，本工程预应力砼空心板梁采用两台吊车同时抬吊，具体吊装方案如下：

吊装时其中一端桥台后应有不小于35米×35米的平坦场地用于运梁车调头。

吊装时在其中一端桥台台后（南端）布置一台130吨吊车（甲车），运梁车紧靠吊车停放，另一端台后（北端）布置一台80吨以上吊车（乙车），两台吊车同时抬吊就位：

（1）两吊车分别在南北端就位，并列停歇打开支腿做好起吊准备；

（2）运梁车沿接坡道路倒车紧靠甲车停歇，并用三角木将轮盘刹紧以防下滑；（3）甲车采用兜吊法，兜吊位置距梁端1米处，甲车兜吊板梁起身后，将从运梁车用人工推移挪开。

甲车缓缓落钩使板梁高于台帽0.2m左右松开回转抱刹，运梁车缓缓向后倒进的同时甲车向右旋转送与乙车。

乙车吊点钢丝绳直接与板梁吊环连接起吊稳钩。

甲车松开吊点，由乙车继