混凝土管理制度Word文件下载.docx
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1.2.3搅拌设备
搅拌站设备的选型参考《中铁五局混凝土拌合站作业指南》进行。
1.2.4试验设备配置
序号
检测项目
设备
数量
备注
1
细度模数
砂标准筛
1套
2
含水率
调温电炉
1台
3
粗集料级配
石标准筛
4
针片状含量
针片状规准仪
5
混凝土坍落度
坍落度筒
6
混凝土扩展度
钢尺（60cm，1mm）
1把
7
含气量
含气量测定仪
8
压力泌水
压力泌水仪
9
出机温度
红外测温仪
10
标准养护
恒温恒湿控制器
11
试件制作
试模
30组
根据生产量调整数量，根据工程内容增加抗渗试模
12
脱模气泵及针管
13
电子天平（5000g/1g）
14
电子案秤（30kg，1g）
15
砂石料盘
5个
铝制或铁皮制
16
混凝土振实台
17
橡皮锤
18
油灰铲
2把
19
容积升（1-30L）
20
干湿温度计
2个
1.3材料质量控制
1.3.1目的
对材料供应商进行有效的质量监督，预防或控制不合格原材料进入生产流程，以及及时根据原材料的质量水平调整生产配合比。
确保生产使用的原材料质量符合要求。
保证混凝土生产质量的稳定性，混凝土生产成本的最优化。
1.3.2适用范围
适用于拌合站原材料进场验收的全过程，并作为原材料采购及生产配合比调整的依据，以及生产过程中的原材料抽检。
1.3.3部门职责
1.3.3.1局指挥部物资部和各项目部负责原材料的采购领导工作；
1.3.3.2中心实验室和各工地试验室负责进场材料的检测工作；
1.3.3.3项目部物资部和拌合站材料组负责原材料购进的预约及购进的具体工作，确保原材料的质与量两方面均满足生产要求；
1.3.3.4拌合站试验室负责进场原材料取样、送检及材料的标识工作。
1.3.3.5试验人员送检材料时，必须写清材料的规格型号、出场编号、代表数量、生产场家等。
1.3.3.6试验室在接到样品后需尽快检验，报告的发出时间不得超过各种材料的“报告最晚发出时间”。
1.3.4材料进场检验
1.3.4.1每批进场的原材料由物机部建立台帐，以书面形式通知试验室进行取样抽检，内容包括材料的品种、型号规格、强度等级、批号、数量、进场日期、存放地点，同时应向试验室提供所取样品的产品质量证明单或产品合格证原件，当无原件时可使用加盖经销商单位红章的复印件。
试验室接到通知后应尽快按相关规范、标准、方法的规定进行进场的检测，各项指标合格后，并将检测报告及时反馈给物资部门，由物资部根据试验结果挂牌标示，方可投入生产使用。
1.3.4.2材料进场检验，应根据相应的验收质量标准进行。
常用的水泥、砂、石、外加剂、外掺料等材料进场检验应根据《通用硅酸盐水泥》（GB175）、《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596）、《混凝土外加剂》（GB8076）、《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB8077）、《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046）、《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736）、《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）及《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号文）中的规定进行。
1.3.4.3水泥、外加剂、外掺料等原材料进场时必须提供出厂合格证及相应的检验报告，其中检验报告所采用标准必须现行有效，检验项目及结果必须符合《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）及《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号文）中的规定。
物资部门应在与材料供应商签订合同时对此进行明确。
1.3.5进场原材料不合格品的控制与纠正
1.3.1.1中心试验室、工地试验室在进场原材料的检验中发现其质量不符合标准要求时，应做好记录，并立即通知拌合站试验员和物资部，拌合站及时进行隔离，做好标识。
1.3.1.2物资部接到不合格通知后，应立即通知供方，要求其迅速整改。
情况严重的应停止该供方供货。
1.3.1.3对停止供货的供方要求其在期限内进行整改，并提供整改资料，达到要求时才允许其重新供货，并在规定的时间内加强对其供货的抽样检验频次。
1.3.1.4对检测结果有疑问时，可上报中心试验室进行仲裁。
1.4配合比设计
1.4.1目的及要求
混凝土配合比的优劣，直接关系到结构物的使用寿命和整个工程的经济效益，试验室要根据原材料品质、环境温度、工程类型、工艺方法，按照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中的规定计算单方混凝土中各原材料组分用量，采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土用水量或砂率，调配出坍落度、含气量、粘聚性和泌水率符合要求的混凝土基准配合比。
试验室还应根据项目常用的材料，设计出不同的混凝土配合比以备用，要有适应各种不同情况的调整预案。
当材料品质、环境条件、工程类型、工艺方法发生变化时，应按调整预案对配合比进行调整，不能一个配合比用到底。
对确定的配合比，应设置施工配合比交底牌予以明示。
混凝土配合比设计的基本要求：
满足混凝土设计的强度等级；
满足施工要求的工作性能；
满足混凝土使用要求的耐久性；
满足上述条件下做到节约水泥和降低混凝土成本。
1.4.2混凝土配合比设计程序
1.4.2.1中心试验室负责本标段所有混凝土的配合比设计。
CFG桩、砂浆、注浆材料配合比设计参照本程序执行。
1.4.2.2工作程序：
a）各项目部将调查好的砂石料进行取样，进行原材料鉴定，经鉴定合格后方可使用。
b）各项目部向中心试验室申请配合比设计时应填写试验任务委托单，其中应明确如下信息：
设计要求、设计强度等级、施工部位、有无钢筋、最小钢筋间距、结构物最小尺寸（特别是板状物或者薄壁构件的厚度）、保护层厚度、耐久性要求、振捣方法、运输方式（是否砼搅拌车运输）、施工工艺（如泵送）和工期安排等。
b）中心试验室在收到委托后，对于普通混凝土，应在一个月内提供配合比报告，对于有耐久性要求或其他要求的混凝土配合比设计，其完成日期应根据耐久性指标中的最长试验时间确定。
d）配合比选定试验应提前进行（施工前两个月以上），留出足够的时间进行配合比调整。
当混凝土所用的原材料、施工工艺及环境条件等发生变化时，必须重新选定配合比。
1.4.2.3混凝土配合比按下列步骤计算、试配和调整：
a）核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求初步选定混凝土的水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。
b）参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）及其他施工技术规范中的规定计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足要求。
否则应重新选择原材料或调整计算的配合比，直至满足要求为止。
水下混凝土配合比设计时其配制强度应较一般配制强度提高10~20%。
c）采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。
试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上（根据需要制作的试件数量计算确定）。
该配合比作为基准配合比。
d）改变基准配合比的水胶比（普通混凝土增减0.05，高性能混凝土增减0.02），进行试拌（试拌时每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上），调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比。
e）按要求对上述3~5个不同的配合比混凝土制作力学性能（强度、弹性模量等）和耐久性能试件（抗渗、抗冻、抗裂、电通量等），养护至规定龄期进行相关试验。
其中，抗压强度试件每种配合比宜制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；
抗裂性对比试验参照规定的方法进行。
f）根据试验得出的强度与其对应的水胶比关系，用作图法或计算法求出与混凝土配制强度相对应的水胶比，并按规定的原则确定每方混凝土的材料用量。
经试配确定配合比后，还应对混凝土的计算表观密度与实测表观密度进行校正。
g）根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、强度以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。
h）当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新选择水胶比、胶凝材料用量或矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为止。
i）当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。
1.4.3施工配合比换算
a）拌合站试验人员在搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比，一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测，并作好记录。
b）拌合站试验人员应根据粗细骨料含水量，在保持水胶比不变的前提下，将理论配合比换算成施工配合比，出具《砼施工配合比通知单》经现场监理签字后发给拌合站，拌合站按《砼施工配合比通知单》进行混凝土生产。
1.5混凝土搅拌
1.1.1施工现场必须提前24小时与拌合站调度联系，提交浇筑任务通知单，明确数量、强度等级等各项技术要求。
1.1.2材料员应与各原材料供货方联系，确保生产时原材料的供应，保证原材料的质量与试验室样品一致。
1.1.3操作员在接到配合比通知单后，生产前必须对两台主机进行零点校核并作好记录，对搅拌机等设备进行全方位的检查、维护保养，保证计量准确及各项机械设备的连续运转。
操作员将生产配合比输入电脑，试验室人员复核无误后方可按照生产流程开始生产。
1.1.4应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）为±
1%；
外加剂为±
粗、细骨料为±
2%；
拌合用水为±
1%。
1.1.5搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定，也可参照下表。
混凝土最短搅拌时间（min）
搅拌机容器（L）
混凝土坍落度（mm）
＜30
30~70
＞70
≤500
1.5
1.0
＞500
2.5
注：
a）搅拌掺用外加剂或矿物掺合料的混凝土时，搅拌时间应适当延长；
b）当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min；
c）搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%；
d）混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。
1.1.6混凝土出厂前，应对其工作性能（坍落度、含气量、泌水率、拌合物温度等）进行检测，合格后方可投入使用。
1.6混凝土运输
1.6.1混凝土应采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。
当长距离运输时，宜采用搅拌车运输；
近距离运输时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。
1.6.2采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以2~4r/min的转速搅动，当车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20s～30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。
严禁在运输过程中向混凝土内加水。
1.6.3采用泵送混凝土时，应按《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10）的规定进行施工，同时还应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）中的相应规定。
1.6.4混凝土运输过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
混凝土从加水拌合到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合下表的规定。
混凝土拌合物运输时间限值（min）
气温T（℃）
无搅拌运输
有搅拌运输
20＜T≤30
30
60
10＜T≤20
45
75
5≤T≤10
90
1.7混凝土浇筑
1.7.1混凝土浇筑前应根据结构物的具体情况制定浇筑工艺，确保混凝土施工质量。
1.7.2混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度、含气量、泌水率等工作性能；
只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
1.7.3当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。
新浇筑与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。
1.7.4混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；
当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出分层离析现象。
1.7.5混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较黏稠时，应加密振点分布。
预应力混凝土箱梁宜采用侧振辅以插入式振捣器振捣成型。
1.8混凝土养护
1.8.1应在浇筑完毕12小时内对混凝土加以覆盖并保湿养护，混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。
覆盖物在混凝土终凝前尽量不要接触混凝土表面。
1.8.2混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录。
1.8.3混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃（墩台、梁体混凝土不宜大于15℃），养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
1.8.3混凝土的具体养护措施及要求可参考《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）中混凝土养护、冬期施工、夏期施工部分中的相应要求。
1.9混凝土拆模
1.9.a）混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
a）侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
b）底模应在混凝土强度符合下表的要求后，方可拆除。
拆除底模时混凝土所需达到的强度
结构类型
结构跨度（m）
达到混凝土设计强度的百分率（%）
板、拱
≤2
50
2~8
＞8
100
梁
≤8
悬臂梁（板）
＞2
c）芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。
1.9.2混凝土的拆模时间还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。
混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃（墩台、梁体芯部混凝土与表层混凝土之间、表层混凝土与环境之间以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不得大于15℃）时不宜拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
在寒冷季节，环境温度低于0℃时不宜拆模。
在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。
1.9混凝土试件的取样、制件及养护要求
1.9.1铁路项目预应力混凝土、喷射混凝土、蒸汽养护混凝土的抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为28d，其他混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d。
1.9.2铁路项目应制作强度试件、弹性模量试件、抗渗试件等，对混凝土的强度和耐久性指标进行检查，桥梁墩台、梁部和隧道衬砌等重要部位还应采用同条件养护试件检测结构实体强度。
试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，其取样与留置应符合下列规定：
1.9.2.1抗压强度标准条件养护试件取样与留置频率：
a）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于1次；
b）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1次；
c）现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。
d）每次取样应至少留置1组。
1.9.2.2弹性模量试件的取样与留置频率：
随构件同条件养护的终张拉/放张弹性模量试件不得少于1组；
标准条件养护28d弹性模量试件不得少于1组。
1.9.2.3桥梁每敦台、每孔（片）梁和隧道每200m衬砌应按不同强度等级制作抗压强度同条件养护试件不少于1次。
对于标准条件养护法试件采用56d龄期的混凝土，其同条件养护法试件的逐日累积温度可按1200℃.d控制。
1.9.2.4当设计对混凝土抗渗等级有要求时，其抗渗等级应符合设计要求。
施工单位每5000m3同配合比，同施工工艺的混凝土应至少制作抗渗检查试件一组（6个），不足5000m3时也应制作一组，隧道衬砌每200m应至少制作抗渗检查试件一组。
1.10附则
1.10.1本管理制度中未尽事宜参照《铁路混凝土施工技术指南》（TZ210-2005）、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）、《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）中的相关规定执行。
1.10.2本管理制度中与现场建设单位、监理管理办法不符的，以建设单位、监理相关规定为准。
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