C0040SM使用说明大纲机Word下载.docx
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JB/ZQ8016斗轮堆取料机质量分等
ZBJ/81001移动散料连续搬运机械结构设计规范
ISO5049移动性连续搬运设备结构设计规范
GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB1184形状和位置公差、未注公差的规定
GB1801公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带与配合
GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差
GB1764漆膜厚度测定法
GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB10095渐开线圆柱齿轮精度
GB11368齿轮传动装置清洁度
JB/ZQ4000.7锻件通用技术要求
GB3766液压系统通用技术条件
GB7935液压元件通用技术条件
GB2346液压气动系统元件公称压力系列
GB/T15622液压缸试验方法
GB/T15623电液伺服阀试验方法
GB8104流量控制阀试验方法
GB8105压力控制阀试验方法
GB8106方向控制阀试验方法
GB9094液压缸气缸安装尺寸和安装型式代号
GB7936液压泵马达空载排量测定方法
GB/T14211机械密封试验技术条件
JB4127机械密封技术条件
JB/ZQ4286包装通用技术条件
GB4720电控设备第一部分低压电器电控设备
GB7251低压成套开关设备
GBJ55工业与民用通用设备电力装置设计规范
GB3859半导体电力变流器
SD19电测量仪表装置设计技术规程
GB10595带式输送机技术条件
GB987带式输送机基本参数与尺寸
GB7984普通用途织物芯输送带
GB10822一般用途难燃输送带
3.2整机性能
3.2.1工作制度和寿命：
重型工作制，设计寿命30年
3.2.2物料特性
品种：
石灰石、原煤
粒度：
0—50mm
堆比重：
0.85-1.45t/m3
堆积角：
38°
3.2.3生产能力
堆料能力：
额定700t/h
3.2.4料堆高度
轨上：
10m
轨下：
0.5m
3.2.5供电系统
供电电压：
380V,50Hz
供电方式：
电缆滑触线
通讯方式：
电缆卷筒
3.2.6走行距离：
392m
3.2.7工作风压：
245N/m2
3.2.8最大工作风压：
392N/m2
3.2.9装机总功率：
90KW
3.2.10常用功率:
75KW
3.2.11设备总质量：
131t
3.2.12设备外形尺寸（长X宽X高）：
26.85X26.1X9m
3.2.14控制方式PLC程控、手动、单动
3.2.15地面带式输送机：
理论中心高（距轨道踏面）：
1450mm
3.3主要部件的主要技术参数与性能
3.3.1臂架带式输送机
运行型式：
普通槽形
拉紧方式：
重锤张紧
托辊型式:
DTⅡ型
带宽：
B=1000mm
带速：
V=2.5m/s
传动型式：
机械传动
电动机:
Y2-225S-4N=37KWn=1480r/min
减速器型号：
MC3RLSF03-+1FAN-20
减速器传动比：
i=20
3.3.2俯仰机构
机构型式：
双作用缸液压变辐
变幅范围：
-6—+16
液压油缸接头形式：
两端球铰吊环式
电动液压油泵
7.5kW、F级、IP55
油缸伸缩速度：
0.3-0.5m/min
3.3.3行走机构
机构型式：
组合悬挂式
跨距X轴距:
4.5X4
走行轮直径：
Φ630mm
主机轮数：
8个
驱动轮数：
4个
行走速度:
V=15-20m/min
最大轮压:
250kN
电动机：
三合一减速机（4X5.5kW,F级，1480r/min,IP55）
3.3.4尾车
尾车型式：
固定式单尾车
托辊槽角：
350
托辊直径：
Φ108mm
尾车倾斜角度：
：
16°
3.3.8电缆卷筒装置
动力供电方式：
动力供电电源:
380V，50Hz
3.3.9夹轨器
夹轨型式：
弹簧式夹轨器
驱动电机功率：
2×
1.5KW
3.3.10润滑系统
润滑方式：
分区集中润滑
3.3.11控制设备
PLC型号：
4．工作原理及结构特征概述：
本机由对中料斗、臂架、臂架带式输送机、司机室、俯仰机构、门座、行走机构、尾车、润滑系统、电缆卷筒装置、电气及辅助装置等部件组成。
4.1工作原理
本机具有堆料作业功能：
工作时，首先接通总电源开关，松开电动夹轨器，鸣笛示警。
堆料模式为人字堆料。
堆料时的操作分为人工和PLC程序控制两种，人工堆料适用于无规律少量物料的堆放。
PLC程控适用于有规律、大量物料的堆放。
4.2整机的结构特征
主机采用液压俯仰式。
本机传动机构中除俯仰机构采用液压传动外，其余各传动为机械传动。
臂架俯仰采用双作用油缸，行走机构为四点支腿型式。
尾车采用固定式单尾车，。
本机各传动机构均有过载保护，防止超载时损伤设备，它具有效率高、工作可靠、维修方便、维修技术容易掌握等优点。
电气线路设计具有多种保护和联锁装置，设有单动、手动及PLC控制三种操作方式，以满足各种工况的需要。
单动操作：
可启动各机构单独运转，各机构间无联锁和顺序关系。
主要用于各传动部分的检修、安装调试等场合。
手动操作：
各机构间有联锁和顺序控制关系。
由司机在司机室内操作主令开关，使机器完成启动、堆料等各项作业。
PLC半自动控制：
即按程序和先设定的数据，控制本机的堆料作业。
在臂架的前下方设有料堆高度检测装置，它能自动地检测臂架俯仰高度，实现设备堆料的自动控制。
机上设有臂架防碰的保护装置，在臂式输送机上设有防跑偏、双向拉伸开关、防皮带撕裂、过载等必要的安全保护装置。
本机与地面配合，设有制动及防大风的夹轨器和锚定装置，以及维修设备时的顶升结构。
4.3对中机构：
（C00401000）
对对中机构安装于臂架上。
它主要由料斗、钢丝绳、滑轮组、支架等组成。
料斗内覆有耐耐磨衬板，料斗位于臂架的最前端，在臂架俯仰时，料斗相应转动，料斗物料出口中点始终在距堆料中心处的一个较小的范围内变化，
4.4臂架带式输送机：
（C00403000）
臂架带式输送机（简称皮带机）安装于臂架上，采用一字型布置，带宽B=1000mm,带速V=2.5m单向运行。
它主要由电动机、液力偶合器（带制动轮）、制动器、减速器、驱动滚筒、改向滚筒、上下托辊、重锤张紧装置、输送带、胶带清扫器及保护装置等组成。
本机构的传动形式为：
电机→液力偶合器（带制动轮）→减速器→驱动滚筒→皮带。
皮带机装于臂架上。
驱动装置安装在皮带机末端，头部滚筒借助定位螺钉安装。
张紧装置位于驱动滚筒处，，根据运行情况适当调整皮带张力，要求张力约为20kN。
工作时，为防止皮带跑偏，除了在靠近皮带机的首尾处设置了防皮带跑偏装置外，承载段还设置了可逆自动调心托辊，回程段设置了八字型托辊；
司机室的操作员可目测检查物料的流动情况。
为保护机上人员人生安全，设置了双向拉绳开关等保护装置
它的工作原理是通过机器的联动，即启动电机并带动液力偶合器、减速器、驱动滚筒、胶带、改向滚筒等，实现胶带机的运转及堆取物料的转运。
4.5俯仰机构：
（C00406000）
俯仰的驱动系统采用液压驱动，主要由液压站（电机、油泵、电磁换向阀、油箱等），配管及液压油缸组成。
液压驱动单元主要包括油箱，电动泵及组件，带比例阀的控制板（用于移动臂架的升降油缸），以及安全阀。
电机→液压工作站→油缸。
油缸伸缩速度：
0—9mm/s，臂架头部俯仰速度小于4.5m/min。
上俯仰角度为+16°
下俯仰角度为-6°
。
该液压系统设有闭锁设施，在油缸非工作期间内，油缸每小时伸缩变化小于5mm。
俯仰时工作平稳、可靠，可防止臂架失稳。
整个系统和元件进行了1.5倍设计压力的耐压试验无漏油现象，防止内漏而造成臂架下降，影响堆料及整机安装。
臂架的俯仰角度可通过安置在上部结构上的角度检测仪反馈到司机室控制台后由操作员或程序来进行控制调整。
俯仰机构设有检修用臂锁定装置，在臂架俯仰的极限位置设有两级限位保护，可确保臂架的安全。
4.6行走机构:
（C00407000）
行走机构主要是承接主机行走以上所有载荷并使设备移动的一种运行机构，三组行车台车布置型式。
它每个轨道侧由两个2轮走行单元及一个单轮走行单元组成，对称布置于轨道上，其具体构成由驱动装置电机、减速器、制动器三位一体，（俗称三合一减速器）、主动车轮组、从动车轮组、车轮架、清轨器、夹轨器、锚定装置、级终端限位开关（防碰装置）及顶升部位支座等。
主机部分（除了尾车）重力由门座的支腿和尾车前支腿处的平衡梁支撑在行走机构前部分的2轮走行单元上，尾车部分重力由尾车前支腿处的平衡梁、尾车后支腿支撑在行走机构后部分的单轮走行单元上。
2轮的走行单元与尾车前支腿处的平衡梁联接。
驱动装置（变频电机、减速器）→主动车轮组，行走速度为：
工作（低速）时15-20m/min，调车（高速）时25m/min，调速方式为变频调速。
当风力超过250Pa时，装在司机室顶上的风动风速仪发出信号使夹轨器动作，实现自动夹紧钢轨
当风力超过392Pa时，应将大车停在地面设有锚锭坑桩的位置，手动锚锭，防止设备非正常移动。
在平衡梁上设有顶升部位支座。
在每个支腿的前后车架上安装有轨道清扫器。
驱动台车主要由台车架、主动车轮组和＂三合一＂减速器等组成。
从动台车主要由台车架、从动车轮组组成。
在2轮和单轮首尾两端的车架上设置了缓冲器，以防止设备行走至前、后端极限位置时因碰撞脱轨而产生的较大冲击。
在行走从动台车轮轴上装有采用接近开关感应器的行走速度检测装置。
由于该机构采用的是三支四点四组行车台车布置型式，结构紧奏，体积小，工作可靠，且前、后组车轮间受力较均匀，轮压相差不大，故每组台车运行同步，不肯轨，无冲击。
4.8尾车：
（C00411000）
尾车是将地面皮带机上的物料输送至主机的设备。
本机采用固定式单尾车，主体是钢结构件。
它主要由大梁及走道、头部卸料斗及接料皮带机、前后横梁及支架、电气房平台及走道、电气房等组成。
尾车大梁的倾角为16°
，带宽为1000mm。
带速为2m/s。
4.9司机室装置：
（C00404000）
司机室是本机的控制中心，布置在尾车前横梁的正上方。
司机室采用钢骨架阻燃泡材夹层全封闭式结构，司机室采用铝合金门窗，司机室前端及两侧均设大平面玻璃窗，室外正面窗设雨刷器，顶部装有投光灯和风速仪，四周设有走台。
司机室内布置有联动式操纵台,操纵台上有各种控制开关、操作手柄、各种声光报警装置、各种监控仪表，信号装置。
室内还设有可调式遮阳板，冷暖空调装置，配置工作转椅，工具橱等。
为提高操作人员的可操作性，还配备了室外摄像监控仪。
操作人员视野开阔，操作方便，隔热、舒适性好。
4.11电缆卷筒:
（C00419000）
电缆卷筒是远距离平移设备中常采用的一种收放电缆的装置。
本机设有通讯电缆卷筒，它安装于尾车的平台上。
它主要由磁滞电机（带制动器）、专用减速机、集电器总成、电缆卷盘、导向器、地面出线装置（或电缆锚固装置）等构成。
卷筒直径满足电缆曲绕能力的要求，电缆在卷筒上缠有不小于三圈以上的安全圈数。
要定期检查电刷，磨损后应及时更换。
减速器应定时加油。
（按电缆卷筒说明书执行）
4.12润滑系统：
（DL080526-C004）
机上润滑系统是保证机器正常运转的一种辅助装置，各转动部位均设有相应的润滑设施，。
4.12.1.机器各减速器的润滑,均采用稀油润滑,在加油时应保证润滑油面在要求范围内。
4.12.2.走行机构和俯仰油缸各轴承采用电动集中润滑，其余各铰点均采用手动分区集中润滑脂定期润滑，各润滑点站或点的位置便于操作，标志明显，设置合理，工作可靠。
干油集中润滑区布置情况参照中冶华通提供的图纸确认.
4.12.3．臂架皮带机和尾车各滚筒处装有油杯，也应定期加入润滑脂。
4.12.4润滑剂的选择：
1）减速器：
冬季、夏季用不同的润滑油，按减速器使用说明加油。
设备新安装后，运行200小时须更换新油。
设备正常运转后，每年更换油不得少于二次。
2）分区集中润滑和其它各润滑点：
冬季用GB491-65、ZG-2或ZG-3钙基润滑脂、夏季用GB491-65、ZG-3钙基润滑脂。
4.14臂防碰保护装置（C00402209）
在机上臂架两侧的下方设有臂架防碰保护装置，它主要由行程开关、钢丝绳、支架等构成。
它的工作原理是：
当臂架俯仰时因操作失误使安装于臂架上防碰保护装置中的钢丝绳首先与料堆相碰，此时安装于钢丝绳一端的行程开关动作，将俯仰机构电机电源切断，使臂架回转停止。
如果再次启动俯仰电机，臂架只能反向回转。
从而可避免设备事故而造成较大的经济损失。
4.15料堆高度检测装置
在臂架的前下方设有料堆高度检测装置。
安装位置布置好后，在安装过程中，料堆的高度逐渐增加，当料堆顶面距物位检测装置所设定的距离时，俯仰机构可自动地将臂架提升一个俯仰高度，实现设备堆料作业的半自动化控制。
4.16钢结构
主要钢结构件包括前臂架、门座、尾车等。
其结构参数均采用Ansys计算软件进行结构计算、优选，能很好地承担相应的负载。
钢结构件所用材料的化学成分和机械性符合GB1591的规定。
所用的材料在焊接前均进行喷丸处理，所有的施焊区域在焊接前均作清洁处理。
主要角焊缝采用自动或半自动焊的方法完成，保证具有足够的熔深，钢板的对接焊缝保证焊透。
焊缝坡口和外形尺寸符合GB985、GB986的规定。
按等强度的原则选用焊条，在大批量使用前将进行工艺性试验，试验合格后方使用。
焊后的重要钢结构件均进行消除内应力处理。
重要焊缝及应力大于70%许用应力的焊缝均经过10%的X射线抽检和100%超声波探伤检验，X射线检查结果达到GB3323-87标准规定的Ⅱ级要求，超声波检查结果达到GB11345-89标准规定的B类Ⅰ级的质量要求。
所有需解体运输的钢结构在发运前将进行工厂预组装，主要受力部件采用高强度螺栓连接。
4.16.1门座
本部分主体为钢结构件，主要由A字主体梁，走台栏杆等构成，其型式为二支点式。
A字梁主体主要为箱型梁结构，结构简单，刚度大。
其作用是承托臂架等以上多个部件，联结行走机构和尾车前支腿（平衡梁），实现整机行走。
4.16.2料斗、导料槽
料斗是物料从一转运点至另一转运点的集中卸料工具，它一般由料斗体、衬板、衬板固定销（或螺栓）、防堵料装置等构成。
所有料斗、溜槽的倾斜面与水平面的夹角不小于55。
在料斗、对中料斗的适当部位设置了大小合适、密封良好的检查门，以便于检查料流及人工疏导堵塞。
在物料各转运点均设置了导料槽。
在本机中，各料斗内采用了厚度为20mm的Mn13衬板,耐磨性好。
在尾车头部与臂皮带机间的物料转运点的卸料斗中设置了挡料装置，该结构可使物料落在皮带机的中心位置，防止皮带跑偏，且可减低噪音。
在尾车头部的卸料斗与臂皮带机的卸料斗间装有密封环条，较有效地防止输送物料的扬尘，安全、环保。
4.16.3走台栏杆
本机中，对于经常操作、检查或维修的场所，均设置大小合适的永久性钢制平台，其负载能力不小于400kg/m2，平台台面采用重网材料，一切敞开的边缘均设置高度不小于1050mm的安全防护栏杆和高度不小于100mm的踢脚板。
平台的大小适合于进行维修工作，至少能并排容纳两人，最窄处不小于600mm。
每个平台均设置有易于达到的钢制扶梯，其安装位置既方便人员上下，又不妨碍设备维修和材料搬运。
扶梯的宽度一般为700mm，扶梯与水平面的夹角不大于60，每个扶梯均设有扶手。
扶梯有足够的刚度并牢固装设，以防晃动。
其设计特点是：
栏杆扶手杆采用Ф42×
3.5mm，双横杆采用Ф26.8×
2.75mm的焊接钢管，立杆采用70×
70×
7的等边角钢，弯折处用标准圆弧直角或标准角度的弯头进行对接焊接。
立杆一般通过螺栓与走台和走台支承梁的槽钢和角钢联结。
便于运输、安装、拆卸，可以防止（如焊接式）因运输过程中挤压变形，给设备现场安装带来不便。
4.17电气部分的说明见《DB700·
22.25堆料机（电气部分）》。
5设备的操作规程
5.1操作机器前应进行的准备工作
a.机器经过空负荷试验、部分负荷试验和重负荷试验后，其各项性能指标均达到生产要求;
b.进行各种试验后的机器,应按规定进行各种保养工作，使机器保持应有的生产能力;
c.操作人员须经过一定的培训学习，对机器具有一定的了解;
d.机器所需的油、润滑脂等均加到规定的值;
e.接通机器的电源总开关，检查各仪表，机器各部分均应反映正常;
f.首先，松开电动夹轨钳，鸣笛示警。
5.2机器的操作规程见本机《电气控制系统说明书》中操作一节。
5.3机器的故障及排除方法：
5.3.1臂架及尾车皮带机的故障及排除方法（见表1）
表1
故障类型
故障原因
故障的排除方法
皮带跑偏
皮带张力不匀
传动、改向滚筒表面粘料
1.校正传动滚筒位置；
2.调整改向滚筒位置；
3.调整调心托辊；
4.检查皮带是否严重变形损坏；
5.清扫各滚筒表面。
皮带打滑
托辊轴承损坏
托辊架变形
皮带张力不够
更换托辊或轴承
校正托辊架或更换
调整张紧滚筒的张紧行程
皮带粘料
清扫装置失效
更换清扫器已损坏的零部件
更换清扫器
物料太湿
皮带散落料太多
控制料场来料湿度
排除过多落料的故障
停车时皮带倒转或顺滑
液力推杆制动器损坏或调得过松
调节或更换制动器
5.3.2润滑系统的故障及排除方法（见表2）
表2
故障原因
故障的排除方法
润滑点没有油
管路堵塞或泄露
打开各管道末端的接头，确定泄露或堵塞位置，然后排除之。
干油站无油
注入定量的润滑脂
给油器损坏
检修给油器或更换之。
系统中存在空气
找出气堵地段，排尽空气。
胶管折住润滑脂
将折处拉直。
油量不充足
1.润滑点距给油器太远，阻力大。
2.给油器出油孔较多。
3.润滑点较多。
1.增加给油器的个数，清洗给油器出油孔
2.增加干油站或增加干油站的压力。
油污较多
安装时管路未清洗干净或过滤器损坏
1.清洗管路。
2.更换过滤器。
5.3.4走行机构的故障及排除方法（见表3）
表3
故障的排除方法
大车不走行
减速器出问题
找出原因，更换损坏的有关零部件。
走行轮轴承烧死
查找原因，更换轴承
电气控制出问题
按电气控制说明书有关要求查找，然后排除之。
大车走行（在料场端点）不换向
限位行程开关损坏
控制线路断开
更换新的行程开关。
找出断线处，接通控制线路
制动灵
制动器不灵
1.检查制动片上是否有油，有则清除干净。
2.检查制动片磨损是否过度，若是，更换之。
制动器打不开闸
调整弹簧的弹力和液压杆推力
电机烧坏
查找原因，修复或更换电机
5.3.5臂架俯仰机构的故障及排除方法（见表5）
表5
臂架到位后油缸仍然动作
限位开关损坏
更换新的行程开关,并调整好动作位置
油缸撑起动作不平稳
油路堵塞或节流口孔大
清洗慢动作油缸的油路,调整节流阀等
漏油
密封垫或接头损坏接口面不吻合
及时更换元件或修理
臂架无法控制自动下降或上升
系统内漏油
检查液压锁、单向阀接口面是否有污物及调压弹簧不回位等
注：
俯仰机构的其余故障及排除方法见俯仰机构液压系统操作维护使用说明书。
6设备的维护和安全技术
特别提示：
检修俯仰机构时，若需松开俯仰油缸，则必须先安装好油缸的替代品，否则将造成机器翻转而发生重大事故。
6.1机器的维护
6.1.1机器的每班维护保养（见表6）
表6
序号
工作项目
技术要求
1
轨道的检查
发现路基下沉，轨距明显变化，应及时消除
2
检查轨道的接地线
轨道接地线应牢固可靠，保证导电良好
3
清除机器上的灰尘和散漏物料
机器开动前应将平
升级会员 