机电实务一级建造师冲刺.docx

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机电实务一级建造师冲刺

1H413030管道工程安装技术

本目重点是：

掌握工业管道安装的施工程序、

掌握工业管道安装的技术要求、

掌握工业管道吹洗与试压的要求，

了解长输管道施工程序。

lH41303l掌握工业管道安装程序

本条主要知识点是：

管道的组成，管道安装施工前的检验和现场条件，工业管道安装的施工程序。

一、管道的组成

管道由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动。

（一）管道组成件

管道组成件是用于连接或装配管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。

（二）管道支承件

管道支承件是管道安装件和附着件的总称。

1．管道安装件是将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。

2．管道附着件是用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。

二、管道安装前的检验和现场条件

（一）管道安装前的检验

1．管道组成件及管道支承件的检验

（5）管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆和损坏，其色标或标记应明显、清晰。

材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件．在储存期间不得与碳素钢接触。

暂时不能安装的管子，应封闭管口。

2阀门检验

（1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门，输送设计压力大于1MPa或设汁压力小于等于IMPa且设计温度低于一29℃或高于186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门．应逐个进行壳体压力试验和密封试验．不合格者不得使用。

（2）输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为一29～186℃的非可燃流体、无毒流体、管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时，应加倍抽查；仍不合格时，该批阅门不得使用。

（3）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1．5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。

（4）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显的标记．并按规定的格式填写“阀门试验记录”。

（5）公称压力小于IMPa．并且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。

壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验．闸板密封试验可采用色印等方法进行检验．接合面上的色印应连续。

（6）带有蒸汽夹套的阀门．夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

（7）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。

调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按规定填写“安全阀最初调试记录”。

（二）现场条件

1.设计图及其他技术文件完整齐全．施工图已会审，施工组织设计编制完毕并已批准。

3．技术交底和必要的技术培训工作已经完成，并填写了施工交底记录。

7．管道安装单位应当取得特种设备安装许可。

管道施工前，安装单位应当向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门书面告知。

三、工业管道安装的施工程序

管道安装工程一般施工程序见图lH413031。

lH413032掌握工业管道安装的技术要求

本条主要知识点：

工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识，工业管道安装技术要求。

一、工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识

1．根据管道内物质的一般性能，基本识别色分为八类，

例如：

水是艳绿色，水蒸气是大红色，空气是淡灰色，气体是中黄色，酸或碱是紫色，可燃气体是棕色，其他液体是黑色，氧是淡蓝色。

3．凡属危险化学品应设置危险标识，表示方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂150mm．宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。

工业生产中设置的消防专用管道上标识“消防专用”识别符号。

二、工业管道安装技术要求

（二）热力管道安装要求

1．热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。

为了便于排水和放气，管道安装时均应设置坡度，室内管道的坡度为0．002，室外管道的坡度为0．003，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同，以避免噪声。

每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。

与其他管道共架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装置。

疏水器应安装在以下位置：

管道的最低点可能集结冷凝水的地方．流量孔板的前侧及其他容易积水处。

2．补偿器竖直安装时，如管道输送的介质是热水．应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。

如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。

3．两个补偿器之间（一般为20～40m）以及每一个补偿器两侧（指远的一端）应设置固定支架。

固定支架受力很大，安装时必须牢固。

两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。

补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0．5～1m处，不得没置导向支架或固定支架。

4．管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度。

安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3～5mm的间隙。

5．安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。

偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。

6．弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。

弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。

吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。

（三）高压管道安装要求

高压管道要有足够的机械强度、耐高温性能和良好的耐腐蚀性能，同时又要求有高度的严密性，防止管道泄漏。

6．安装管道时，不得用强拉，强推、强扭或修改密封垫厚度等方法来补偿安装误差。

管线安装如有间断，应及时封闭管口。

管线上仪表取源部位的零部件应和管道同时安装。

1H413033掌握工业管道吹洗与试压的要求

本条主要知识点是：

吹洗介质的选用及吹洗的一般规定．管道耐压试验，工业管道的试压前要求。

一、吹洗介质的选用

1.公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道．宜采用人工清理；

2．公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；

3．公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；

4．蒸汽管道应以蒸汽吹扫；

5.非热力管道不得用蒸汽吹扫。

二、管道吹洗的一般规定

1．管道在压力试验合格后．建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作．并应在吹洗前编制吹洗方案。

2．吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度．必要时应予以加固。

不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

3．管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全闻、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表。

应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

4．吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。

5．清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

吹洗出的脏物．不得进入已合格的管道。

管道吹洗合格并复位后．不得再进行影响管内清洁的其他作业。

6．吹扫肘应设置禁区。

蒸汽吹扫时．管道上及其附近不得放置易燃物。

7．管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。

三、管道耐压试验

管道的耐压试验应在热处理、无损检验合格后进行，耐压试验一般采用液压试验或气压试验，不能进行液压试验的，经过设计单位同意可采用气压试验或液压——气压试验代替，脆性材料严禁使用气压试验。

（一）液压试验

1．液压试验一般使用洁净水作为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或者连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过．0．005％；如果水对管道或者工艺有不良影响，可以使用其他合适的无毒液体。

当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50°c。

2．试验时，应测量试验温度，试验时液体温度不得低于5℃，并且高于相应金属材料的转变温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

3．钢制管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1．5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1．5倍，且不得低于0．4MPa；当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应接管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1．15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

4．试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，以压力不降、无渗漏为合格。

5．试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。

（二）气压试验

根据管道输送的介质，选用空气或惰性气体作介质进行压力试验称为气压试验。

试验选用的气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。

气压试验应遵守下列规定：

1．承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1．15倍。

2．试验时，装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1．1倍试验压力或者试验压力加0．345MPa（取其较低值）。

3．严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

4．试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0．2MPa。

5．试验时，应逐步缓慢增加压力。

当压力升至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

稳压10min，再将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格。

试验过程中严禁带压紧固螺栓。

（三）泄漏试验

输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应进行泄漏试验，并符合以下要求：

1．泄漏试验在耐压试验合格后进行，试验介质宜采用空气，也可按照设计文件或相关标准的规定，采用卤素、氦气、氨气或者其他敏感气体进行较低试验压力的敏感性泄漏试验。

2．试验检查的重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。

3．试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以不泄漏为合格。

管道在耐压试验和泄漏试验合格，方可进行防腐、绝热、标记、竣工验收。

四、工业管道试压前的要求

1．管道试压前，应全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。

检查管道零件是否齐全，螺栓等紧固件是否已经紧固，焊缝质量，支架安装情况等。

对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，资料已经建设单位复查，如：

管道组成件质量证明书；管道组成件的检验或试验记录l管子加工记录；焊接检验及热处理记录；设计修改及材料代用文件。

2．试压前，待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离，待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。

盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除；系统内的阀门应开启；系统的最高点位置应设置放气阀，最低点应设置排液阀。

3．管道在试压前，试验范围内的管道安装工程和焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热，管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

埋地敷设的管道，试压前不得埋土，以便试压时进行检查；水压试验前应检查管道支架的情况，若管架设计按空管计算管架强度及跨距时，则应增加临时支柱，避免管道和支架因受额外荷重而变形损坏。

4．试验时应安装不少于两块经校验合格的压力表，并应具有铅封。

压力表的满刻度应为被测最大压力值的1．5～2倍，压力表的精度等级不应低于1．5级，它们应直立安装在便于观测的位置。

位差较大的系统，压力表的位置应考虑试压介质的影响。

5．进行液压试验时，若气温低于5°C，则应采取防冻措施；否则，应改用气压试验。

液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。

。

6．管道应根据操作压力分系统进行试压，通向大气的无压管道，如放空管、排液管等，可不进行试压。

7．管道压力试验前试压方案已经过批准并已进行了技术交底。

试验检查合格后，应填写“管道试压记录”，作为交工文件。

1H413034了解长输管道施工程序

长输管道是指长距离输送石油、成品油、天然气等物料的管道，

本条主要知识点是：

长输管道施工程序，长输管道施工要点。

一、长输管道施工程序

线路交桩→测量放线→作业带清理施工通道修筑呻管道运输→布管→清理管口→组装焊接→焊接质量检查与返修→补口检漏补伤→管沟开挖→吊管下沟→管沟回填→三桩埋设→阴极保护→通球试压测径啼管线吹扫、干燥→连头（碰死口）→地貌恢复呻水工保护→竣工验收。

二、长输管道施工要点

（一）线路交桩

线路交桩是在完成线路勘察后，设计单位向施工单位进行交接桩的工作。

交桩内容包括线路控制（转角）桩．沿线路设置的临时性、永久性水准点。

（二）现场用地准备

1．测量放线定位：

2．作业带清理：

3．施工通道修筑

（三）布管及清理管口

（四）管段组装焊接及质量检查

（五）管线补口补伤

（六）管道的通球扫线、试压

管线下沟后，应进行通球扫线，清扫管腔内的杂物，排除隐患。

管道试压程序：

检查试验设备→注水、排气升压至试验压力的1／3→稳压15min,升压至试验压力的2／3→稳压15min→管线检查→升压至试验压力→稳压4h（20min做一次记录）→降低压力至工作压力→稳压24h，压降不超过1％。

（七）地貌恢复

连头（碰死口）处两道环形焊缝焊接完成并检查合格后．应立即进行里程桩、转角桩、标志桩的埋设和地貌恢复工作。

1H413040静置设备安装技术

静置设备是安装后使用环境固定不能移动，静置设备有高温高压设备，介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性，危险性较大。

大多数属《特种设备安全监察条例》监督管理的压力容器，是机电工程大量涉及的工程对象。

本目重点是：

掌握塔器设备的安装技术、

掌握金属储罐（柜）制作安装技术，

了解球形罐的组装技术。

1H413041掌握塔器设备的安装技术

塔器类工艺设备是静置设备的重要组成部分，大多数是非标准设备，现场安装施工程

序复杂，质量要求高。

本条的主要知识点是：

塔器设备的结构、分类和现场到货状态，塔器设备的现场组对安装程序和技术要求，产品焊接试板的制作与检验，压力试验与气密性试验。

一、塔、容器类工艺设备的工艺结构特点、分类和现场到货状态

2．塔器现场到货状态

到货状态分为整体到货、分段到货、分片到货。

整体到货的设备长度小于20m，直径小于3．8m；

分段到货的设备直径在3．8m．以内，长度超过20m；

分片到货的设备直径大于3．8m。

二、塔器设备安装技术

（一）塔器安装或现场组焊施工的一般原则

对于属于受监察的压力容器的塔器的安装（整体就位或移位安装）、现场组焊（现场完成最后环焊缝焊接或整体组焊），施工单位应具有《特种设备安全监察条例》相关法规规定的许可资格。

（二）整体到货塔器的一般安装程序

塔器现场检查验收、摆放安在吊装要求位置→吊耳制作安装，设置吊装机具→基础验收、设置垫铁→整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆。

（三）分段到货塔器的现场组对安装程序

1．分段到货塔器组对安装方式：

分卧装和在基础由下至上逐段组对安装两种方式。

2．卧装组焊程序：

在现场搭设道木垛或设置滚轮架（托辊）等组装胎具→各段塔器组对焊接（可按上段壳体斗中段壳体→下段壳体→底段壳体含裙座的顺序）成整体塔器→对现场施焊的环焊缝进行无损检测。

塔器组焊完成后与整体到货塔器的相同程序安装就位。

3．在基础由下至上逐段组对安装程序：

基础验收、设置垫铁→塔器的最下段（带裙座段）吊装就位、找正→吊装第二段（由下至上排序）、找正斗组焊段间环焊缝、无损检测→逐段吊装直至吊装最上段（带顶封头段）、找正→组焊段间环焊缝、无损检测→整体找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆。

现场施焊的环焊缝的无损检测也可在塔器各段全部组焊完毕后进行。

（四）分片到货塔器的现场组焊程序

壳体组焊一般程序：

在钢平台上组焊上、下封头→筒节组焊→筒节和封头组焊→筒节之间组焊→裙座与下封头组焊→分段壳体组焊→在分段壳体内划出基准圆，进行内固定件划线、开孔组焊接管→组焊内固定件及外加固圈→壳体组焊。

三、产品焊接试板的制作与检验

（一）产品焊接试板的制作要求

1．试板的原材料必须合格，且应与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。

试板应设置在筒节纵向焊缝的延长部位，与筒节同时施焊。

2．试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同条件与相同焊接工艺焊接。

有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。

3．试板的识别标记，包括：

工作令号或容器编号；材料钢号；焊工钢印号。

4．试板尺寸：

应满足试验所需的试样类别和数量的截取要求。

对接接头试板尺寸：

长度应大于等于300mm，宽度应大于等于250mm。

5．试板的焊接接头经外观检查合格后应100％射线检测合格：

（二）产品焊接试板的合格指标

1．试板的拉伸试验合格指标：

2．试板的弯曲试验，其受拉面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷。

3．试板的常温冲击试验按图样或有关技术文件规定。

四、压力试验与气密性试验

（一）容器的压力试验

1．水压试验

（1）介质要求：

采用洁净淡水，

（2）合格标准：

无渗漏，无可见的变形，试验过程中无异常的响声。

对抗拉强度下限值“大于540MPa的材料的容器，经表面无损检测抽查未发现裂纹。

2．气压试验

（1）条件：

不能向容器内充灌水（液体）或不允许残留试验液体等特殊条件下，可进行气压试验。

但应有安全措施，经试验单位技术总负责人批准．安全部门现场监督。

（2）介质要求：

应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体，脱脂后的容器气压试验时，必须采用不合油气体。

（3）合格标准：

无漏气；无可见的变形。

（二）容器的气密性试验

1.试验条件：

经液压试验合格后方可进行。

作气压试验的塔器在气压试验检查合格后，若设计图样无规定可免做气密性试验。

试验介质要求同气压试验。

2．合格标准：

不渗不漏。

1H413042掌握金属储罐（柜）制作安装技术

金属储罐（柜）是储存常压或微内压液态物料或气体的容器，

本条主要知识点是：

金属储罐和气柜的分类及其结构特点，金属储罐的安装方法和程序，金属储罐的焊接顺序及控制焊接变形的工艺措施，金属储罐的充水试验。

一、金属储罐（柜）的分类及其结构特点

1．金属储罐的分类及其结构特点

根据储罐顶部结构，可分为固定顶储罐、浮顶储罐和内浮顶储罐。

二、金属储罐（柜）安装方法和程序

（一）金属储罐安装方法

1．正装法：

罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等。

较适用于大型浮顶罐。

2．倒装法：

在罐底板铺设焊接后，先组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。

然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。

三、金属储罐的焊接顺序及控制焊接变形的工艺措施

1．罐底的焊接顺序与控制焊接变形的工艺措施

（1）焊接顺序：

中幅板焊缝→罐底边缘板对接焊缝靠边缘的300mm部位→罐底与罐壁板连接的角焊缝（在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊）→边缘板剩余对接焊缝→边缘板与中幅板之间的收缩缝。

（2）控制焊接变形的主要工艺措施（手工焊接）：

中幅板采用搭接接头时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊的方法；罐底边缘板与中幅板之间的收缩缝，第一层焊接，采用分段退焊法或跳焊法；罐底与罐壁连接的角焊缝，由数对焊工对称均匀分布，从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。

初层焊道采用分段退焊或跳焊法。

2：

罐壁焊接

（1）罐壁焊接顺序：

先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。

当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝

（2）手工焊接罐壁环缝的工艺要求：

焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

四、充水试验

1．充水试验的相关规定

（1）充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件全部完工并检验合格。

（2）一般情况，充水试验采用洁净淡水。

对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg／L。

试验水温均不低于5℃。

（3）充水试验中应进行基础沉降观测。

在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的倍数，且不得少于4点。

（4）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

2．充水试验项目及合格标准

（1）罐底严密性试验：

以罐底无渗漏为合格。

（2）罐壁强度及严密性试验：

充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。

（3）固定顶的强度及严密性试验：

罐内水位到最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，升到试验压力时，罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。

（4）固定顶的稳定性试验：

充水到设计最高液位用放水方法进行，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。

（5）浮顶及内浮顶升降试验合格标准：

浮顶升降平稳；导向机构、密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现象；扶梯转动灵活；浮顶及其附件与罐体上的其他部分无干扰；浮顶与液面接触部分无渗漏。