加固工程监理加固细则.docx
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加固工程监理加固细则
*****装饰改造工程
加固工程监理实施细则
编制人：
批准人：
批准日期：
####监理有限公司
2011年1月
一、工程概况
1、工程名称：
2、建设单位：
3、施工单位：
4、设计单位：
5、监理单位：
6、工程地点：
7、加固原因：
原结构体系为框架剪力墙，建筑层数为地下一层，地上十三层；原设计底层为商场、二至四层为车库，五至十三层为办公，内设电梯两部，顶层设电梯机房和水箱。
装饰改造后，其结构体系、总高及层数保持不变。
装饰改造后的房屋使用年限为40年。
本次改造加固主要内容为切割部分与加固部分。
二、编制依据
1.设计图纸
2.加固工程施工方案
3.监理规划；
4.相关规范、标准
1）《混凝土结构加固技术规范》CECS25:
90；
2）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001；
3）《混凝土结构后锚技术规程》JGJ145--2004；
4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002；
5）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81－2002；
6）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003；
7）《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T23-2001；
8）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2001；
9）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
10）其他现行相关的施工及验收规程规范
三、监理控制要点
1.本加固工程主要材料
1）钢筋
i.本工程使用钢筋的型号规格见表设计图纸。
ii.植筋钻孔深度及孔径见表1.
iii.植筋后做抗拉拔试验，按规范每种钢筋现场随机抽样一组做拉拔试验，抗拉拔承载力设计值见表2.
iv.进场钢筋原材经过见证取样送检。
不得使用无出厂合格证、无标志或未经进场检验的钢筋以及再生钢筋。
表1植筋抗拉拔承载力设计值
钢筋直径Φ（mm）
设计值（KN）
负载特征值（KN）
10
22.9
26.3
12
29.0
37.9
14
39.2
51.6
16
50.3
67.4
18
60.9
85.4
20
70.2
105.2
22
86.0
127.3
25
104.7
153.8
32
177.7
206.3
表2钻孔植筋孔径及植筋深度
钢筋直径（mm）
孔径
植筋深度（mm）
Φ10
Φ14
120
Φ12
Φ16
144
Φ16
Φ22
192
Φ20
Φ25
240
Φ25
Φ32
300
2）加固用钢材钢板、型钢均采用Q235-B钢材，材料进场后及时报送钢材合格证并进行抽样复验（抗拉、抗弯），钢材质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强结构钢》GB/T1591的规定；钢材的性能设计值应按现行国家标准《钢结构设计规范》GB50017的规定采用；不得使用无出厂合格证、无标志或未经进场检验的钢材。
3）植筋锚固胶；鉴于本工程加固部位为承重部位，选用胶水均要合设计及规范要求，植筋胶送法定检测机构复检。
植筋胶要求达到A级胶标准。
其复检指标见表3.
表3植筋胶胶体性能复验项目
检验项目
标准指标（A级胶）
胶体性能
劈裂抗拉强度
≥8.5Mpa
抗弯强度
≥50Mpa
抗压强度
≥60Mpa
4）焊条采用E4303型焊条。
i.焊条的质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117和《低合金钢焊条》GB5118的规定；
ii.焊接工艺应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18或《建筑钢结构焊接规程》JGJ81的规定；
iii.焊缝连接的设计原则及计算指标应符合现行国家标准《钢结构设计规范》GB50017的规定。
5）粘钢用结构胶本工程采用大连凯华新技术工程有限公司生产的建筑结构胶，其型号为JGN-Ⅱ（B）或采用深圳市威士邦建筑新材料科技有限公司生产的WSB-JZ建筑结构胶。
结构胶的胶体性能需满足《混凝土结构加固设计规程》GB50367—2006。
具体参数见表4.
表4粘钢用结构胶胶体性能复验项目
性能项目
性能要求
A级胶
B级胶
标准要求
胶体性能
抗拉强度（MPa）
≥30
≥25
受拉弹性模量（MPa）
≥3.5×103（3.0×103）
伸长率（%）
≥1.3
≥1.0
抗弯强度（MPa）
≥45
≥35
且不得呈脆性（碎裂状）破坏
抗压强度（MPa）
≥65
6）混凝土本加固工程混凝土采用商品砼供应的细石混凝土，收口部分混凝土采用微膨胀混凝土。
其原材的品种和质量应符合下列要求：
i.混凝土结构加固用的水泥，应优先采用强度等级不低于32.5级的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥；也可采用矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，但其强度等级不应低于42.5级；必要时，还可采用快硬硅酸盐水泥；水泥的性能和质量应分别符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175、《快硬硅酸盐水泥》GB199和《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥》GB1344的规定。
ii.粗骨料应选用坚硬、耐久性好的碎石或卵石。
粗骨料的质量应符合现行行业标准《普通混凝土用卵石和碎石质量标准及检验方法》JGJ53的规定；不得使用含有活性二氧化硅石料制成的粗骨料；
iii.细骨料应选用中、粗砂；细骨料的质量应符合现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定。
iv.混凝土拌合用水应采用饮用水或水质符合现行行业标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63规定的天然洁净水。
v.商砼掺合的粉煤灰应是I级灰，且其烧失量不应大于5%。
vi.在浇筑混凝土之前，应对混凝土进行试配，经检验其性能符合设计要求后方可使用。
2、加固工程施工工艺
粘钢主要工艺流程：
钢构件装配制作--被粘砼面和钢板表面处理--粘钢剂配制--涂胶与粘贴--固定加压--胶固化
1.1.粘贴面处理
1.1.1.混凝土面应凿除粉饰层，油垢、污物，然后用角磨机打磨除去1-2mm厚表层，较大凹陷处用找平胶修补平整，打磨完毕用压缩空气吹净浮尘，最后用棉布沾丙酮拭净表面，待粘贴面完全干燥后备用。
1.1.2.钢板粘贴面应用角磨机进行粗糙、除锈处理，直至打磨出现光泽，使用前若洁净仅用干布擦拭即可。
否则可用棉布沾丙酮拭净表面，待完全干燥后备用。
1.1.3.该工序所用主要物资:
护目镜、防尘口罩、冲击电锤及扁铲、手锤、角磨机、金刚石磨片、砂轮片、空压机、棉布、丙酮。
1.2.加压固定及卸荷系统准备（根据实际情况和设计要求，卸荷步骤有时省去）
1.2.1.加固构件所承受的活荷载如人员、办公机具宜暂时移去，并尽量减小施工临时荷载。
1.2.2.加压固定宜采用千斤顶、垫板、顶杆所组成的系统，该系统不仅能产生较大压力，而且加压固定的同时卸去了部分加固构件承担的荷载，能更好的使后粘钢板与原构件协同受力，加固效果最好，施工效率较高。
1.2.3.加压固定也可采用膨胀螺栓、角钢、垫板所组成的系统，该系统需要在加固构件上合适位置钻孔固定膨胀螺栓，仅能产生较小压力，不能产生卸荷效果，适合侧面钢板的粘贴。
1.3.胶粘剂配制
1.3.1.建筑结构胶为A、B两组份，取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按说明书配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀为止。
搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好。
1.3.2.该工序所用主要物资:
搅拌器、容器、衡器、腻刀、手套。
1.4.涂胶和粘贴
1.4.1.胶粘剂配制好后，用腻刀涂抹在已处理好钢板面上（或混凝土表面），胶断面宜成三角形，中间厚3毫米左右，边缘厚1毫米左右，然后将钢板粘贴在混凝土表面，用准备好的固定加压系统固定，适当加压，以胶液刚从钢板边缝挤出为度。
1.4.2.该工序所用主要物资:
加压固定及卸荷系统，腻刀、手套。
1.5.固化、卸加压固定系统
1.5.1.该工序所用主要物资:
扳手、手套、时钟、温度计。
1.6.检验
1.6.1.JGN-G型结构胶操作性能极好，正常操作可达到100%的饱满度。
检验时可用小锤轻击粘贴钢板，从音响判断粘贴效果，也可采用超生仪检测。
若锚固区有效粘结面积少于90%，非锚固区有效粘结面积少于70%，应剥离钢板，重新粘贴。
1.6.2.对重要构件也可采用载荷检验，一般采用分级加载至正常荷载的标准值，检测结果较直观、可靠，但费用较高，耗时也较长。
需要千斤顶或配重（常用沙袋、砖块）、百分表、裂缝显微镜、衡器。
1.7.维护
加固后钢板宜采用20mm厚M15水泥砂浆抹面保护,也可采用涂防锈漆保护，以避免钢材的腐蚀。
植筋主要工艺流程：
剔除需植筋部位保护层——确定钻孔位置——进行钻孔——清理孔道——清洗钢筋——植入钢筋（锚筋）——胶体固化——检验——绑扎钢筋（拧紧螺栓）
1.1剔除需植筋面的保护层后，根据设计图纸在预备钻孔的位置弹墨线、打点，经监理检查验收后再进行钻孔；
1.2用钢刷和吹风机等对孔道进行清理，直至孔道清洁干净为止，清洁过的孔道要注意保护，避免二次污染；
1.3对被植钢筋进行清洁，直至钢筋表面无污物、锈蚀为止；
1.4把预先准备好的植筋胶注入孔道，植入钢筋，植筋时孔道内不应有气泡（听气泡声判断），钢筋完全插入后，胶液应挤出孔道；
1.5已植入的钢筋要注意成品保护，在未达到强度之前，不允许摇动、拉拔、弯折钢筋。
1.6现场检验可以对照施工图检查植筋位置、尺寸、垂直（水平）度及胶浆外观固化情况等；用铁钉刻划检查胶浆固化程度，以手拔摇方式初步体验被连接件是否锚牢锚实等；合格后可以继续其他部位的植筋。
1.7全部钢筋植完后，由施工单位组织检测单位、甲方、监理，对植筋进行现场随机抽样做拉拔试验。
1.8检验合格后，进行下一道工序施工（绑扎好钢筋）。
墙体加固工艺流程
测量放线--原粉刷层凿除--定位--墙体钻孔植筋并锚固--焊接钢筋网片--支模浇砼
1.1.板墙与原有楼板，周边结构构件应采用短筋，拉结钢筋可靠连接。
1.2.板墙的钢筋应与原墙体充分锚固。
1.3.板墙应有基础，条件允许时基础埋深同原有基础。
1.4模板工程监理控制要点
1.4.1.本工程中加大截面现浇梁柱采用木模。
1.4.2.采用普通脚手架作模板支撑。
1.4.3.模板安装
i.模板的支设必须准确掌握构件的几何尺寸，保证轴线位置的准确。
ii.模板应具有足够的强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
浇筑混凝土前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。
iii.模板的安装误差应严格控制在允许范围内（详表5），超过允许值必须校正。
iv.所有结构支模前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并考虑一定留量调整。
v.模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。
vi.柱脚模板应加垫木和砂浆封闭，防止混凝土浆流失造成烂根。
表5模板安装允许误差
项目
允许偏差
轴线位置
5mm
截面及内部尺寸
基础
±10mm
柱、梁
+4、－5mm
层高垂直度
全高≤5m
6mm
全高＞5m
8mm
表面平整（2m长度以上）
5mm
vii.针对本工程，因此，要求支模施工必须仔细，在柱高方向每隔2米设置500mm×500mm喇叭型梭槽。
viii.由于本工程混凝土为零星工程，剪力墙的钢筋较密，混凝土量小面积大，洞口位置高，机械振捣浇筑混凝土会带来困难，为了更好浇注振捣混凝土，在水平方向和高度方向每隔2米设置500mm×500mm喇叭型梭槽一个，特别在剪力墙顶部设置通长喇叭型梭槽（附图后）以便送料及浇注混凝土。
必要时浇注的混凝土可超过梭槽，待加固混凝土达到设计混凝土强度80%时，将剪力墙侧突出部位凿掉。
1.4.4.模板拆除
i.柱子模板拆除:
先拆掉斜拉杆或斜支撑，然后拆掉柱箍及对拉螺栓，接着拆连接模板的U型卡或插销，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。
ii.梁模板拆除
●拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和混凝土边角。
拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土；
●拆除模板时间：
侧模板以不损坏混凝土表面及楞角时，方可拆模；
●拆除模板时，操作人员应站在安全的地方；
●拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。
1.4.5安全监理控制要点
i.严格按支模工序进行，立模未连接固定前，应设临时支撑以防模板倾倒；
ii.禁止站在柱模上操作或在梁模上行走；
iii.模板必须架设稳固，连接可靠；
iv.拆除模板的时间应经项目技术负责人员签字同意后，按顺序进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒；
v.在拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，更不得大面积同时撬落，操作时必须注意下方人员的动向；
vi.拆下的模板应及时运出集中堆放，防止钉子扎脚；拆除梁、板模板时，应按规定加设顶撑。
1.5.钢筋工程监理控制要点
1.5.1原材料质量要求
i.本工程钢筋翻样由现场专人负责，均在施工现场钢筋车间内加工，运至各绑扎点进行安装；
ii.钢筋原材料：
钢筋原材进场必须取样且必需符合国家《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002；
iii.进入本工程的钢筋应有出厂质量证明书、试验报告单、钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。
进场时按批号及直径分批检查，检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作为力学性能试验，合格后方可使用；
iv.钢筋的外观检查。
检查内容：
直径、标牌、外形、长度；
v.钢筋试验的力学性能中，屈服点（强度）、抗拉强度、伸长率、冷弯四项指标均应符合现行国家标准的规定；
vi.虽有出厂力学性能指标，但外观质量缺陷严重的，不予使用；
vii.钢筋表面要清洁，无油污，锈蚀的钢筋禁止使用，钢筋应平直，无局部曲折，对弯曲的钢筋使用前必须作调直处理；
viii.在使用中如发现有异常时（包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学性能不正常时）应停止使用，并作化学成份等检测项目的进一步检测。
检测不合格不得使用，作出标识并退货；
ix.钢筋规格不齐，需用其他规格代换时，必须经设计及监理同意，并作好技术核定单，方可代换；
x.成型钢筋必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量并作好标识；
xi.扎丝：
可采用20—22号扎丝；
xii.柱、剪力墙垫块采用钢筋保护层塑料垫块。
1.5.2.钢筋加工、焊接和运输
i.采用连续配筋方法，尽量不丢短节，节约钢筋；
ii.所有钢筋接长：
钢筋连接采用搭接双面焊，长度为5d，焊点距混凝土大于≥15d；
iii.焊接接头在同一截面内不得大于50%；
iv.钢筋制作必须符合设计要求，并满足抗震规范的要求，梁、柱箍筋弯钩135o，直段长度≥10d且≥75mm，钢筋的搭接锚固长度应符合设计和规范要求；
v.钢筋加工在现场进行，因属加固工程，在室内施工，无法使用大型运输设备，主筋、箍筋采用手推车水平运输，放置于相应加固施工位置平台供扎筋使用；
vi.加固钢筋焊接采用E4303型焊条。
1.5.3.质量监理控制要点
i.进场的每批钢筋，钢筋工长、试验人员必须在统计台帐注明该批钢筋所用于加固的部位，确保工程质量；
ii.采用焊接的接头，其焊接工艺和质量必须符合《钢筋焊接及验收规程》的要求；钢筋的锚固、接头位置均应满足现行国家规范和设计要求。
4）、钢筋制作必须按照钢筋牌上的规格、数量、形状进行，其制作工艺和质量满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002的有关规定。
制作好的成型钢筋要分规格、分部位进行挂牌堆放；
iii.采用连续配料法，同时满足施工规范错开接头的要求；
iv.剪力墙的钢筋，双向受力钢筋必须全部扎牢；
v.钢筋绑扎完毕，通过自检、互检、交接检后，会同监理部门到场抽检合格办理隐蔽验收记录后，方能浇混凝土；
vi.钢筋在接头区段内的允许面积：
绑扎接头≤25%，焊接接头≤50%；
vii.各部位钢筋的保护层采用混凝土强度等级相同的混凝土预制垫块，按600—1000mm的间距绑扎于钢筋上，不允许采用碎砖和卵石垫钢筋；
viii.浇筑混凝土时，应尽量避免操作人员踩踏钢筋。
同时，设专人负责钢筋的保修工作；
1.6.混凝土工程监理控制要点
1.6.1.混凝土材料要求
i.根据设计要求，混凝土采用C50微膨胀混凝土，即在混凝土中掺入水泥重量的10%的UEA膨胀剂，其中柱、梁加固混凝土采用微膨胀细石混凝土，细石混凝土中石子粒径为5-20（mm），采用中、粗砂，水泥采用大厂水泥；
ii.严格原材料质量检验工作，水泥必须有出厂质量证明并进行抽样复检；
iii.严格按配合比施工，严格计量，并随时抽样计量设备；
iv.根据现场砂、石含水率变化及时调整配合比，并保证搅拌时间。
混凝土出罐到浇筑完毕时间宜在2h内；
v.禁往搅拌后的混凝土内任意加水；
vi.浇筑柱前，其底部浇注15～30mm与混凝土中成份相同的高标号水泥砂浆，防止烂根；
vii.因本工程为结构加固工程，有新旧砼结合问题，除了刷水泥净浆界面剂外，混凝土中还应添加微膨胀剂，即在混凝土中掺入水泥重量的10%的UEA膨胀剂，防止新浇砼收缩引起新旧砼结合不严密。
1.6.2.混凝土采用商品混凝土
i.柱、剪力墙内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆；
ii.复核模板、支顶、预埋件钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续；
iii.脚手架架设要符合安全规定；
iv.根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。
1.6.3.操作工艺
i.浇筑前应对模板浇水湿润，柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭；
ii.混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点。
在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合；
iii.混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽等；
1.6.4.混凝土浇筑的一般要求
i.混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时采用滑槽注入模板内；
ii.浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）；
iii.混凝土浇注振捣应分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。
一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最高不超过500mm；
iv.使用插入式振动器应快插慢拔。
插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。
振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝；
v.筑混凝土应连续进行。
如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。
施工缝处理：
在浇筑新混凝土前应先在施工缝处涂刷1：
0.4水泥净浆一遍，并在水泥净浆初凝前浇筑混凝土；
vi.浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
1.6.5.混凝土的养护
i.混凝土浇筑完毕后，应及时浇水养护，养护期不少于14天；
ii.每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。
1.6.6.质量监理控制要点
i.混凝土的振捣工作由经过培训的专业技术工人进行操作，确保混凝土浇筑的密实性，严禁出现蜂窝麻面现象；
ii.混凝土应按规范要求取样做强度试验，以便做好混凝土的强度控制，混凝土终凝后1～2小时开始浇水养护，养护时间不得少于14昼夜；
iii.在混凝土振捣时，严禁振动棒碰撞钢筋，避免移位；
iv.蜂窝产生原因：
振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。
预防措施：
按规定使用和移动振动器。
中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。
模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。
若接缝宽度超过2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径；
v.露筋产生原因：
主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。
预防措施：
钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动；
vi.麻面产生原因：
模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。
预防措施：
模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润；
vii.孔洞产生原因：
在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
预防措施：
对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器；
viii.缝隙及夹渣产生原因：
施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
预防措施：
浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑；
ix.柱底部缺陷（烂脚）产生原因：
模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
预防措施：
模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆；
x.梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：
柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。
预防措施：
安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板；
xi.混凝土表面不规则裂缝产生原因:
一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
预防措施:
混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。
厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定；
xii.缺棱掉角产生原因:
投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。
预防措施:
指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。
拆除时对构件棱角应予以保护；
1.6.7.安全监理控制要点
i.使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱；
ii.使用手推车倾倒混凝土时，应有挡车措施，不得用力过猛或撒把；
iii.使用溜槽时，严禁操作人员直接站在溜槽邦上操作；
iv.浇筑单梁、柱混凝土时，应设操作台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断而坠落；
v.地下室及夜间作业，应有足够照明设备，并防止眩光。
四、监理工作方法及措施
1、监理质量控制原则
监理工程师监督施工单位按合同文件、技术规范、标准、国家法律、法规和设计图纸的要求进行施工,坚持“质量第一、预防为主、严格要求、实事求是、公正合理、热情服务”
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